起重机操作安全注意事项

起重机操作安全注意事项

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日期：2025年**月**日起重机基本安全知识操作人员资质与职责作业前安全检查流程起重设备日常维护保养安全防护装备使用规范吊装作业安全操作规范特殊工况安全应对措施目录载荷管理安全准则电气系统安全防范液压系统安全操作紧急情况处置预案协同作业安全管理安全培训与考核制度事故案例分析与警示目录起重机基本安全知识01起重机工作原理及分类起重机通过电动机驱动齿轮、卷筒和钢丝绳等传动部件，实现重物的垂直升降和水平移动。常见的传动方式包括齿轮传动、液压传动和电动葫芦驱动等，需定期检查传动部件的磨损和润滑情况。机械传动原理按结构可分为桥式起重机（如天车）、门式起重机（用于港口）、塔式起重机（建筑工地）和流动式起重机（如汽车吊）。不同类型适用于不同作业场景，需根据负载和空间条件选择。结构类型分类分为电动、液压和手动起重机。电动起重机效率高但依赖电力，液压起重机适合重载但维护复杂，手动起重机轻便但仅限小型作业。动力源差异额定起重量指起重机在正常工作条件下允许的最大吊运重量，严禁超载。需结合吊臂长度和角度综合计算实际承载能力，避免因力矩过大导致倾翻。工作幅度与起升高度工作幅度指吊钩中心至回转中心的水平距离，起升高度受钢丝绳长度限制。作业前需确认参数匹配现场需求，防止碰撞或超限。起升速度与运行速度起升速度影响效率，过快易导致负载晃动；运行速度需与轨道或路面条件适配，室外作业需考虑风载因素。稳定性指标包括抗倾覆系数和支腿跨距，尤其在软地基或斜坡作业时，需通过配重或支腿扩展确保稳定性，防止侧翻事故。主要安全技术参数解读安全标志识别与理解禁止类标志如“禁止吊人”“禁止超载”等红色圆形标志，表示绝对禁止行为。操作人员需熟记并严格执行，违规可能引发致命事故。警告类标志黄色三角形标志如“当心落物”“注意触电”，提示潜在危险区域。作业时需穿戴防护装备，保持安全距离。指令类标志蓝色圆形标志如“必须戴安全帽”“必须系安全带”，规定强制性防护措施。未遵守可能导致机械伤害或高空坠落风险。操作人员资质与职责02操作人员资格认证要求特种设备操作证操作人员必须通过国家认可的起重机械操作培训，并取得特种设备作业人员证书，证书需定期复审（通常每4年一次），确保知识技能持续更新。健康与心理评估操作人员需通过体检（无恐高症、色盲、心脏病等禁忌症）及心理测试，确保具备高空作业的生理和心理素质。机型专项考核针对不同类型的起重机（如桥式、门式、塔式等），需通过对应机型的实操与理论考核，熟悉其结构原理、安全装置及应急处理流程。岗位安全责任划分专职指挥人员需持有信号司索工证，负责吊装方案制定、现场协调及信号传递，与操作员形成“一对一”确认机制。指挥人员协同责任设备管理责任安全监督责任操作员负责起重机运行期间的直接安全，包括吊装路径确认、载荷计算、信号辨识等，严禁违章操作或擅自离岗。设备管理员需定期检查起重机钢结构、钢丝绳、制动器等关键部件，留存维护记录，确保设备不带病运行。安全员负责监督作业环境（如风速、能见度）、人员防护用品佩戴情况，有权叫停违规作业并启动整改流程。操作主体责任交接班制度执行规范作业环境交接包括吊具摆放位置、周边障碍物变动情况、电力供应状态等，确保接班人员全面掌握现场风险点。故障遗留告知交班人员需详细说明当班未处理的故障（如异常响声、控制系统延迟等），接班人员有权拒绝接收存在重大隐患的设备。设备状态双确认交接双方需共同检查制动器灵敏度、限位装置有效性、钢丝绳磨损程度等，填写《交接班检查表》并签字存档。作业前安全检查流程03重点检查起重机主体结构是否存在变形、裂纹或锈蚀情况，特别是焊接部位和承重梁的完整性，任何结构缺陷都可能导致作业过程中突发断裂事故。设备外观检查要点结构完整性检查核查液压系统油路密封性、制动装置摩擦片厚度、钢丝绳断丝率（超过10%需更换）及吊钩磨损程度（开口度超过原尺寸15%即报废），确保所有部件符合安全标准。关键部件状态确认验证起重机是否持有有效的《特种设备使用登记证》及定期检验报告，严禁使用超期未检或检验不合格设备。特种设备资质核查手动触发起升和行走限位器，观察是否能及时切断动力并报警；模拟超载状态测试重量限制器是否自动停止作业。确认驾驶室门与运行机构的连锁保护功能，确保开门时设备自动停止运行。安全装置是预防事故的最后防线，需通过系统化测试确保其100%可靠。限位器功能验证检查紧急停止按钮响应速度（≤0.5秒）、防风锚定装置牢固性，以及备用电源切换功能（如配备）。应急装置测试连锁保护检测安全装置有效性测试周边环境风险评估作业区域安全确认检查地面承重能力是否满足起重机支腿压力要求（软土地基需铺设钢板），清除半径10米内的障碍物和易燃物。核实高压线安全距离（≥6米），设置红外线防碰撞系统或物理隔离带，避免触电或电弧事故。气象与能见度评估实时监测风速（超过5级立即停工）、雷电预警及雾霾指数，夜间作业需保证照明强度≥150勒克斯。高温环境下需监测液压油温（超过80℃停机冷却），低温时检查钢材脆性变化风险。起重设备日常维护保养04例行保养（每日）全面紧固螺栓连接件，扭矩需达到设备手册要求；更换减速机齿轮油并清洗滤网，检查联轴器对中偏差不超过0.1mm；测试限位开关有效性，调整接触间隙至3-5mm。初级保养（每月）高级保养（年度）解体检查起升机构轴承，测量游隙超过0.5mm需更换；校准力矩限制器精度误差±3%以内，更换老化电气线路；对金属结构进行磁粉探伤，发现裂纹需立即停用修复。检查钢丝绳磨损与润滑情况，确保无断丝或变形；清理轨道及行走机构杂物，测试制动器灵敏度；记录液压系统油位及渗漏情况，补充专用液压油至标准刻度。定期保养周期与内容关键部件检查标准钢丝绳系统每股钢丝断丝数不得超过总丝数10%，直径磨损量超过公称直径7%必须报废；绳端固定压板应无松动，楔形接头位移量≤3mm。01制动器组件制动衬垫剩余厚度不足原厚度50%需更换，制动轮表面粗糙度Ra≤1.6μm；空载下滑距离不得超过100mm/min，制动力矩测试需达到额定值1.25倍。钢结构焊缝主要受力焊缝不得存在气孔、夹渣等缺陷，锈蚀深度超过板厚10%需补强；标准节连接销轴轴向间隙≤2mm，垂直度偏差≤1/1000。电气控制系统绝缘电阻测试值≥1MΩ，接触器触点烧蚀面积超过30%应更换；紧急停止按钮响应时间≤0.5秒，遥控器有效控制距离衰减不超过标称值20%。020304减速箱出现周期性敲击声可能为齿轮断齿，回转支承异响伴随温度升高需检查滚道磨损。异常振动与噪声常见故障预警信号动作迟滞现象安全装置失效起升机构反应迟缓时，应优先排查液压系统污染（颗粒物＞NAS9级）或电机绕组绝缘老化（阻值＜0.5MΩ）。超载限制器误报警可能是传感器漂移（偏差＞5%FS），风速仪数据异常需检查anemometer接线端子氧化情况。安全防护装备使用规范05个人防护装备配置要求安全帽必须符合GB2811标准，帽壳应具备抗冲击、耐穿刺性能，帽衬需有缓冲层且可调节松紧，适用于防止坠落物和碰撞伤害。防护手套根据作业环境选择防割、防滑或耐高温材质，如钢丝编织手套用于尖锐物搬运，橡胶涂层手套用于防化学腐蚀。防滑安全鞋鞋底需具备防油、防滑纹路，鞋头需内置钢包头以抗压，同时符合ENISO20345标准的安全鞋要求。全身式安全带高空作业时必须配备五点式安全带，包括肩带、腿带和腰部固定装置，并确保D形环位于背部中心位置。安全帽、安全带正确使用方法安全帽佩戴规范调整帽箍使头部与帽顶间距保持25-50mm，下颌带需紧贴下巴留一指空隙，禁止私自钻孔或拆卸内衬。安全带穿戴步骤先系紧腰部带扣，再调整腿带至大腿根部，最后检查肩带是否交叉于背部，所有织带需拉紧无扭曲。高空作业连接原则安全带必须挂扣在独立救生绳或牢固锚点上，遵循"高挂低用"原则，禁止连接至管道等非承重结构。防护装备检查与更换标准安全带报废标准织带磨损达10%宽度、金属件变形锈蚀、或经历坠落冲击后立即停用，常规使用年限不超过5年。安全鞋维护要求每日作业后清洁鞋底花纹，当防滑齿磨损至原厚度50%或钢包头变形影响脚趾空间时报废。安全帽检测周期每6个月进行一次抗冲击测试，出现裂纹、帽衬老化或超过2年使用期限时必须强制更换。防护手套更换指标出现破洞、接缝开裂、材质硬化或化学防护手套渗透时间超过标准限值时需更新。吊装作业安全操作规范06设备全面检查：需对起重机各部件进行系统性检查，包括钢丝绳磨损情况（断丝率不超过10%）、液压系统渗漏检测、限位器有效性验证等。某港口曾因未发现吊钩保险卡簧缺失导致载荷脱落，故建议建立"机电液"三位一体检查清单。作业环境评估：必须清除半径20米内的障碍物，检测地面承压能力（软土地基需铺设钢板），测量风速（超过6级立即停止作业）。化工厂案例显示，未预判管道架高度导致吊臂碰撞，因此需采用激光测距仪复核空间裕度。人员资质确认：核查司机持Q2证、指挥人员持Q1证有效性，进行5分钟岗前交底。要求全员穿戴反光背心、安全帽及防砸鞋，特种作业需额外配备防爆对讲机。某风电项目因无证人员操作引发事故，后被追刑责。起吊前准备工作流程标准手势信号识别基础动作规范：预备信号为双臂高举掌心向前，主钩指令需拳触头顶（误差不超过5cm），副钩指令为屈肘举拳。某船厂通过手势+哨音双重确认，使误操作率下降73%。夜间作业必须使用频闪手套增强可视性。紧急指令优先级：紧急停止采用双掌前推快速摆动（优先级最高），配合三短哨音。2023年新国标新增协同急停手势（双手交叉振翅），某桥梁工程用此避免了两机相撞事故。所有人员必须每周进行急停演练。复合动作解析：微调指令需双臂交叉设30cm间距"安全结界"，精确定位时配合三维坐标手势（食指指向X/Y/Z轴）。石化项目要求指挥者站在司机5点钟方向，避免吊臂盲区干扰信号接收。特殊场景应用：双机协作需双臂平行旋转90°同步动作，翻转载荷时单拳画圈需清场20米。上海某预制梁吊装采用毫米级微调手势，配合激光定位仪实现60吨梁体±2mm误差就位。平稳操作控制技巧起升调速控制：快速升降采用小臂侧举画圈（直径40cm），慢速模式需拇指抵掌心作节拍动作。某精密设备安装要求速度≤0.5m/min，需在操纵杆加装阻尼器实现无级变速。载荷防摆措施：水平移动时遵循"手心指方向+手臂90°摆动"法则，长距离运输采用分段划桨法。案例显示，通过吊钩加装陀螺仪稳定器，可使摆动幅度降低82%。严禁突然制动或加速。多机构协同要领：主/副钩切换前需完全静止，变幅与回转不得同时操作。某钢厂要求双卷扬作业时，负荷差控制在额定值15%以内，并配置力矩限制器实时报警。特殊工况安全应对措施07恶劣天气作业注意事项防风抗滑装置检查台风、大风天气前必须验证防风夹轨器、锚定装置等设备的有效性，确保其能在6级以上风力时固定起重机，防止设备位移或倾覆。吊钩与小车定位管理大风来临前应将吊钩升至上限位位置，小车移至轨道端部并锁紧，避免悬吊物因风力摆动引发碰撞事故。灾后安全检查流程极端天气后需由专业团队对钢结构变形、电气线路绝缘性能、轨道沉降等关键项进行全面检测，排除隐患后方可复工。狭窄空间操作要点01020304·###环境预评估与路径规划：在受限空间内操作起重机时，需综合评估环境障碍物、能见度及设备回转半径，通过精细化指挥和防护措施降低碰撞风险。使用激光测距仪或三维扫描技术提前标记障碍物位置，制定吊装路径避让方案。设置红外线防撞传感器，实时监测起重机与周边结构的距离并触发报警。050607配备双人监护制，地面指挥员与操作员通过头盔式通讯设备保持实时联络。·###人员与设备协同管理：选用低矮型起重机或加装防撞缓冲装置，减少设备在狭窄区域的盲区。作业区域需达到50勒克斯以上的照度标准，采用防眩光LED泛光灯覆盖吊装区、行走通道及操作台。起重机本体应安装红色警示灯与轮廓灯，确保其在暗光环境下能被清晰识别。基础照明配置配备UPS不间断电源的应急照明设备，在主电源中断时自动启动，维持至少30分钟照明。在操纵室、爬梯等关键位置设置自发光标识，使用荧光涂料或太阳能蓄光材料提升夜间可视性。应急照明系统夜间作业照明要求载荷管理安全准则08额定载荷计算与确认必须通过起重机铭牌、技术手册或载荷力矩指示器明确额定载荷参数，结合吊具（如吊钩、索具）的承重能力综合计算。动态载荷需额外考虑加速度产生的惯性力，通常按静载荷的10%-20%增加安全系数。载荷标定验证针对臂架伸缩、幅度变化等不同工况，需分别校核对应工况下的允许载荷。例如，大臂长小幅度时需重点验算结构强度，而大幅度作业时需优先验算整机抗倾覆稳定性。多工况校核重心判断与平衡控制吊点设计原则吊装前需通过CAD模拟或实物测量确定吊物重心，确保吊点连线穿过重心垂直线。对于不规则物体，可采用多点吊装配合平衡梁，避免单侧受力导致的倾斜风险。动态平衡监测起升过程中需实时观察载荷摆动情况，采用"微动-暂停-调整"操作法。若出现超过5°的偏摆，应立即停止动作，通过调整变幅或回转机构重新平衡。配重系统联动履带式起重机需根据载荷自动匹配配重块数量，轮胎式起重机则需检查支腿支撑压力是否均衡，各支腿承压差不得超过额定值的15%。严禁吊运易燃易爆品（如氧气瓶、油漆桶）、未固定散装物料（如流动状混凝土）或放射性物质，除非使用经认证的防爆起重机及专用防护吊具。危险物质限制绝对禁止吊运人员（除非使用救援专用篮筐）以及无抗震包装的精密仪器（如医疗CT机），振动或倾斜可能导致不可逆损坏。生命体与精密设备禁止吊运的特殊物品电气系统安全防范09防触电保护措施所有电气设备必须采用符合国家标准的绝缘材料，定期检查绝缘层是否破损或老化，确保起重机操作人员不会直接接触带电部件。绝缘防护起重机的金属结构必须可靠接地，接地电阻应小于4欧姆，防止漏电时形成危险电压，同时定期检测接地系统的有效性。接地保护高压电气设备周围应设置明显的安全警示标志，并保持足够的安全操作距离，避免操作人员在工作中意外触碰带电部位。安全距离电缆防护所有移动电缆必须采用耐磨、防油、防水的护套，并通过滑轮或拖链系统进行保护，防止机械损伤和环境影响导致绝缘失效。定期检查建立电缆巡检制度，每周检查电缆外观是否有磨损、变形或接头松动现象，特别关注弯曲部位的绝缘状态。规范布线电缆敷设应避开高温、尖锐边缘和运动部件，固定间距不超过1.5米，避免电缆悬垂过长造成缠绕或绊倒风险。标识管理不同电压等级的电缆应使用颜色区分，并在关键节点设置永久性标识牌，标明电缆规格、走向和用途。电缆管理规范起重机必须设置明显标识的紧急停止按钮，安装在司机室和地面操作站等易达位置，确保在紧急情况下能快速切断电源。断电装置配置所有操作人员必须接受紧急断电操作专项培训，包括单机断电、总电源切断等不同场景的处置方法，每季度进行实操演练。操作培训执行紧急断电后，必须悬挂"禁止合闸"警示牌，待专业人员查明原因并排除故障后，按规定程序恢复供电。断电后处理紧急断电操作程序液压系统安全操作10液压油检查与更换油质监测标准换油操作规范液压油需定期检测粘度、酸值和水分含量，使用滤纸斑点试验法判断污染程度。当油液出现乳化、浑浊或金属颗粒含量超标时，必须立即更换。建议采用三级过滤系统（加油过滤、循环过滤、回油过滤）保持油液清洁度在NAS8级以内。更换液压油时应先启动起重机空载运行至油温50℃后停机排油，使用高压清洗设备冲洗油箱内壁和磁性滤芯。新油注入前需静置沉淀48小时以上，加油过程采用10μm精密滤车过滤，注油后需点动泵组排除系统空气。立即停止作业并关闭动力源，使用专用堵漏夹具或金属环氧树脂复合胶进行临时封堵。处理304不锈钢硬管泄漏时需注意裂纹扩展风险，禁止带压焊接，应标记泄漏点后整体更换管段。管路泄漏应急处理高压管喷射泄漏处置检查卡套式接头是否达到规定预紧扭矩（通常为120-150N·m），更换O型圈时需选用氟橡胶材质并涂抹硅基密封脂。对于SAE100R系列软管，安装时需保持3%余量避免弯曲应力集中。软管接头渗漏解决方案通过热成像仪检测阀块温差，配合流量计测量执行元件内泄量。比例阀内漏超过额定流量15%时需更换阀芯组件，油缸内泄可通过活塞杆沉降测试判定，沉降速率超过5mm/min需检修密封组件。系统内漏诊断方法压力波动调节步骤检查先导式溢流阀阻尼孔是否堵塞，测试蓄能器预充压力（应为系统工作压力的30%）。对于电液比例系统，需用示波器检测放大器输出信号稳定性，调整PID参数消除振荡。系统无压故障排查依次检查电机转向、泵轴键连接、吸油过滤器压差（超过0.3bar需更换）。使用压力表分段测试，重点检测变量泵伺服活塞是否卡滞，压力补偿器弹簧是否断裂，必要时拆卸清洗阀芯配合面。压力异常处置方法紧急情况处置预案11突发故障应急流程立即停机与隔离危险源操作人员发现设备异常（如异响、失控、安全装置失效）时，必须第一时间按下急停按钮，切断电源，防止故障扩大或引发连锁事故。启动应急预案根据故障类型（如钢丝绳断裂、制动失灵）执行对应处置程序，例如使用备用制动装置、设置临时支撑或疏散周边人员至安全区域。专业检修与评估故障排除后需由持证维修人员全面检查设备，确认无隐患后方可重新投入使用，严禁擅自恢复运行。立即停止起重机作业，拨打急救电话并简要说明伤情（如挤压伤、坠落伤），指派专人引导救援人员抵达现场。安抚伤员情绪，安排专人陪同直至专业医疗人员接手，后续提供必要的心理疏导支持。遵循“先救人、后处理”原则，优先保障伤员生命安全，同时避免次生伤害发生。快速响应机制若伤员被重物压迫，需使用千斤顶等工具稳妥移开物体，避免二次伤害；对出血伤口采用加压包扎，骨折部位需固定后搬运。科学施救心理干预人员受伤急救措施事故报告与记录要求划定警戒区域，禁止无关人员进入，保留设备状态、吊物位置等原始证据，必要时拍照或录像存档。标记关键物证（如断裂的钢丝绳、操作手柄位置），防止证据被破坏或篡改。事故发生后1小时内逐级上报至安全管理部门，填写《起重机械事故报告表》，详细记录时间、地点、伤亡情况及初步原因分析。配合监管部门调查，提供操作日志、监控录像、维保记录等材料，严禁隐瞒或虚报信息。根据事故调查报告制定整改方案（如设备升级、操作培训强化），明确责任人和完成时限。组织全员事故案例分析会，通报处理结果并修订应急预案，形成闭环管理。事故现场保护报告流程规范化后续整改跟踪协同作业安全管理12信号员与操作员配合明确信号标准操作员与信号员必须统一使用国家标准手势或旗语信号，并提前进行沟通演练，确保双方对"起升""下降""停止"等指令理解完全一致，避免因信号误解导致误操作。01视线保持原则信号员应始终处于操作员可视范围内，若因作业环境需移动位置，必须通过通讯设备实时联系，任何遮挡视线的操作必须立即暂停直至恢复可视状态。双重确认机制对于重大吊装作业，需实行"呼唱确认"制度，信号员发出指令后需等待操作员复述确认，关键动作执行前需进行载荷状态、吊具情况的二次检查确认。紧急制动权限无论作业处于何种阶段，当信号员发出紧急停止信号（连续急促哨音+双手交叉手势），操作员必须立即切断动力源并启动紧急制动装置，待全面安全检查后方可恢复作业。020304多机作业协调规则作业区域划分相邻起重机作业时需保持最小安全间距（不低于两台设备最大回转半径之和的1.5倍），采用物理隔离带划分各自作业区域，严禁交叉作业。动态监控措施配置实时定位监控系统，当设备间距接近危险阈值时自动报警，夜间作业需在吊臂顶端安装防碰撞警示灯，雨雾天气应降低30%额定载荷运行。层级指挥体系设立总指挥统一协调多机作业序列，每台设备配备专属信号员，总指挥指令通过分级传达系统实施，禁止越级指挥造成指令冲突。地面人员安全距离坠落区禁入原则以吊物最大投影边缘为基准，向外延伸2.5米范围划定为危险区域，设置红色警戒带和旋转警示灯，非直接作业人员严禁进入。移动路径管理吊物水平移动时，其行进路线正前方15米、两侧5米范围内不得有人员停留，需配备引导员进行路径清场和交通管制。特殊工况防护当吊运液态金属或危险化学品时，安全距离应扩大至常规标准的2倍，所有地面人员必须穿戴防火防化装备，并在上风向位置设置应急撤离通道。安全培训与考核制度13定期培训内容安排应急处理演练模拟突发断电、负载失控、结构变形等场景，培训人员掌握手动释放制动器、紧急避让路线规划及事故报告流程等实战技能。设备结构与原理详细剖析起重机动力系统、起升机构、变幅机构的机械原理，分析钢丝绳选型、吊钩防脱装置等关键部件的失效模式及预防措施。法规与标准解读系统讲解《起重机械安全规程》（GB/T6067.1）等国家强制性标准，重点解析吊装作业许可制度、设备检验周期及安全装置配置要求，结合典型事故案例强化法律意识。基础操作考核信号识别测试要求考生在10分钟内完成空载起降、回转、变幅复合动作，误差控制在±5cm范围内，且全程无机构碰撞或异常震动。设置障碍物遮挡环境，考核人员需准确辨识指挥员旗语、手势及声光信号的组合指令，响应延迟不得超过3秒。实操考核标准故障诊断项目人为设置限位器失灵、液压泄漏等隐蔽故障，考生需通过仪表读数异常和异响判断故障点，并在15分钟内完成隔离处置。负载稳定性控制考核吊运液