工程机械设备管理部部长年度总结课件

汇报人:XXXX2025年12月22日工程机械设备管理部部长年度总结PPT课件CONTENTS目录01

年度工作总体概述02

安全生产与运行管理03

设备配套与调剂管理04

设备大修与技术管理CONTENTS目录05

信息化建设与检测实验室06

成本控制与队伍建设07

存在问题与改进措施08

未来工作规划与展望年度工作总体概述01年度工作核心目标回顾01保障设备安全稳定运行以安全生产为首要目标，严格执行设备安全规程与管理制度，强化隐患排查与风险防控，确保全年无重大设备安全事故发生，为生产连续性提供坚实保障。02提升设备运行效率与利用率聚焦设备效能最大化，通过优化运行流程、加强维护保养、推进技术改造等手段，力争设备运行效率较上年提升，减少非计划停机时间，提高设备综合利用率。03降低设备故障率与维护成本实施预防性维护策略，完善设备保养计划与标准，加强故障原因分析与改进，目标将设备故障率较上年降低一定百分比，同时通过精细化管理与成本控制，优化维护费用支出。04推动设备管理体系优化与技术升级致力于完善设备全生命周期管理制度与流程，推广应用先进的设备管理技术与工具，积极探索设备智能化、信息化管理模式，提升管理规范化与科学化水平。关键绩效指标完成情况设备运行效率指标全年设备故障停机率0.46%，较计划指标降低34%；设备运行效率较去年同期提升10%，有效保障了生产连续性。设备维修保养指标完成设备大修资金16.4亿元，296万工时；主要生产设备大修计划完成率100%，关键设备完好率达到98%以上。成本控制指标实现经营收入9206万元，发生费用8085万元，完成公司下达的经营指标；通过设备调剂使用及对外出售，实现资金回笼8871万元。安全管理指标全年未发生重特大机电事故，安全隐患整改完成率100%；组织设备安全检查3712次，实施设备故障抢修192人次。部门工作亮点与特色

01创新设备维保机制，降本增效成果显著本年度优化设备维修与保养机制，制定关键部件保养更换策略，建立定期巡检和保养记录制度。通过预防性维护，设备故障率同比下降15%，维修成本显著降低，有效延长了设备使用寿命。

02推动设备智能化升级，提升生产效能积极引入新技术，对现有设备进行智能化改造，如优化控制系统、增加自动化设备等。设备生产效率同比提升10%，同时增强了操作安全性，为自动化生产奠定坚实基础。

03强化设备调剂与利库，实现资源高效利用通过每周与相关单位沟通协调，确保设备按计划配套到位。盘点各单位设备与材料，实现内部调剂使用4753万元；成立对外调剂小组，出售闲置设备42台，变现资金4118万元，提升了资产周转率。

04构建完善检测体系，为设备安全运行保驾护航检测实验室取得国家级认可证书及省级计量认证，全年完成新到货样品检测341次，检出不合格样品53次；完成在用油品铁谱分析12395个点位，发现异常点位1390个，及时预警并排除潜在故障。安全生产与运行管理02预防性检修与故障抢修机制预防性检修体系构建建立设备定期巡检制度，每周与生产单位、维修中心沟通设备状况，全年完成设备大修资金16.4亿元296万工时，重新修订主要生产设备大修周期标准，推行标准化检修降低故障率。故障抢修快速响应机制成立设备故障抢修小组，实施24小时应急响应，全年累计抢修192人次，确保关键设备故障在最短时间内恢复，充分发挥调度指挥协调作用，强化"小问题就是大事故"的现场管理意识。状态监测与预警系统应用独立完成北部区主运输胶带机、综采设备数据实时监测，通过EAM系统实现设备运行状态在线监控，全年完成在用油品铁谱分析12395个点位，发现异常点位1390个并及时处理。检修资源优化配置完善大修配件定额与工时写实，配合企业管理部开展工时标准化工作，建立对外调剂小组，通过设备调剂使用4753万元，出售闲置设备42台变现资金4118万元，提升资源利用效率。现场监督检查与问题整改

常态化巡检机制建立制定周、月检查计划表，定期对车间及外协队伍所使用设备开展全面检查，确保检查工作制度化、规范化，及时发现设备潜在隐患。

问题查处与记录分析全年共查出设备问题3712条，对检查情况进行详细记录，分析问题产生原因，为后续整改及预防提供数据支持，提升问题管理的系统性。

现场整改与跟踪落实对检查中发现的保养不到位、违章操作等问题，现场指正并督促即时整改；对需长期解决的隐患，建立整改台账，明确责任人及完成时限，确保整改闭环。

违章作业制止与安全教育加强对设备操作人员的现场监督，及时制止违章作业行为，避免设备机械事故发生；结合检查结果开展针对性安全教育，强化员工安全操作意识。标准化检修与故障率控制预防性检修体系构建

建立设备故障抢修小组，全年实施抢修192人次，强化事前预防、事中抢修、事后总结机制，提升事故管控能力。推行标准化检修流程，严格执行设备巡回检查制度，全年共查出问题3712条并限时整改。关键指标达成情况

全年设备故障停机率控制在0.46%，较计划指标降低34%；通过优化检修计划与过程管控，主要生产设备完好率保持在较高水平，为生产接续提供坚实保障。检修技术创新与应用

收集47个亮点工程推广项目，实际应用42项；引入VDM价值维修理念，开展液压支架质量提升研讨，完成胶带机和支架技术标准编制，通过技术升级降低故障频次。下阶段故障率控制目标

加强“小问题即大事故”的现场管理意识，充分发挥调度指挥协调作用，力争将设备故障率进一步控制在0.4%以内，持续提升设备运行稳定性。亮点工程推广应用成效推广项目数量与覆盖面全年收集47个亮点工程推广项目，成功推广应用42个，推广成功率达到89.4%，覆盖了设备运行、维修、技术改造等多个关键管理环节。设备效率提升成果通过推广标准化检修、预防性维护等亮点项目，设备故障停机率降至0.46%，较计划指标降低34%，显著提升了设备连续稳定运行能力。新技术应用与创新突破重点推广变频驱动技术、五臂锚杆机等20余项新技术、新工艺，完成4个自动化工作面实施及30余项技术改造，有效提升了设备智能化水平和生产效能。成本控制与资源优化通过设备调剂使用、对外调剂小组等亮点项目实施，实现内部调剂使用4753万元，对外出售设备42台变现资金4118万元，大幅提高了资产利用效率。设备配套与调剂管理03生产接续计划配套保障

跨部门协同沟通机制建立每周沟通例会制度，与生产单位、物供中心、维修中心及主管部门保持常态化沟通，确保信息对称，保障设备按生产接续计划精准配套到位。

设备调剂与资源优化全面盘点各矿小型设备和大型材料，实现内部调剂使用，盘活存量资产。成立对外调剂小组，积极推进闲置设备处置，提升设备资源利用率。

大修计划超前组织与实施克服国产设备状态差异等困难，合理安排大修时序，超前组织设备大修工作。重新修订主要生产设备大修周期标准，着手制定大修配件定额，保障生产接续需求。

应急保障与快速响应成立设备故障抢修小组，强化应急处置能力，确保突发设备问题得到及时解决，最大限度减少对生产接续的影响，保障生产连续性。内部设备调剂与资源优化

建立常态化设备调剂沟通机制每周与生产单位、物供中心、维修中心及主管部门沟通一次，确保设备按生产接续计划配套到位，保障生产需求。

全面盘点与高效内部调剂对各矿小型设备和大型材料进行盘点，实现内部调剂使用4753万元，有效盘活存量资产，减少重复购置。

成立对外调剂专项小组积极开拓外部市场，出售闲置设备42台，成功变现资金4118万元，提升了设备资产的利用效率和经济效益。

引入VDM价值维修理念完善设备报废标准，结合设备实际状况与使用价值，科学评估设备处置方式，推动资源配置向高效益领域倾斜。对外调剂与资产变现成果内部设备调剂成效显著通过对各矿小型设备和大型材料进行盘点梳理，实现内部调剂使用，盘活资产达4753万元，有效减少了重复购置和资金占用。对外调剂小组工作成果成立专门对外调剂小组，积极开拓外部市场，成功出售闲置设备42台，实现变现资金4118万元，优化了资产结构，提升了资产利用效率。跨部门协同保障调剂效率建立每周沟通机制，与生产单位、物供中心、维修中心及主管部门保持密切联系，确保设备调剂信息畅通，保障了调剂工作的有序高效进行。设备大修与技术管理04大修资金与工时完成情况

大修资金投入与完成额全年完成设备大修资金投入16.4亿元，确保了大修工作的顺利开展，为设备性能恢复和生产接续提供了坚实的资金保障。

大修工时总量及效率累计完成大修工时296万工时，通过合理安排工期、优化人员配置及工艺改进，有效提升了大修工作效率，保障了大修任务按时完成。

大修成本控制成效通过推行工时写实、制定大修配件定额、加强成本核算与分析等措施，在保证大修质量的前提下，实现了大修成本的有效控制。

大修计划准确率提升针对以往大修计划准确率低的问题，本年度加强了与生产单位的沟通协调，结合设备实际运行状况，提高了大修计划的前瞻性和准确性。大修配件定额与周期标准制定

大修配件定额制定工作启动本年度已着手制定大修配件定额，通过梳理4万余种国产化和本地化零部件数据库，为配件管理提供数据基础，并配合企业管理部开展工时写实，为定额精准性提供依据。

主要生产设备大修周期标准修订重新修订了主要生产设备大修周期标准，结合设备实际运行状况与故障规律，优化周期设定，增强了大修计划的科学性与前瞻性，为设备大修管理提供了规范指导。

工时定额系统完善规划计划进一步完善大修工时定额系统，通过持续的工时写实与数据分析，确保工时定额的合理性，以保障大修工作的质量、成本控制及工期管理，提升大修管理整体水平。新技术研发与应用推广

自动化与智能化技术应用完成4个自动化工作面的实施工作，提升生产效率与安全性。独立完成北部区主运输胶带机、综采设备数据在中心的实时监测，实现设备运行状态可视化管理。

新技术新工艺研发试用组织变频驱动技术、五臂锚杆机等20多项新技术、新工艺研发与试用。通过“液压支架质量提升”研讨会等形式，推动技术难题攻关与成果转化。

技术标准编制与技术改造完成胶带机和支架技术标准的编制工作，规范设备选型与应用。组织实施30余项技术改造工作，对4万余种国产化和本地化零部件数据库进行梳理优化。

亮点工程推广与成果转化收集47个亮点工程的推广项目，成功推广应用42个，有效提升了设备性能、降低了故障率，为生产效率的提高和成本控制提供了有力支持。自动化工作面实施与成效

自动化工作面建设成果本年度成功完成4个自动化工作面的实施工作，实现了采煤作业的智能化管控，提升了工作面生产的现代化水平。

新技术新工艺研发应用积极组织变频驱动技术、五臂锚杆机等20多项新技术、新工艺的研发与试用，为自动化工作面的高效运行提供了技术支撑。

生产效率与安全提升自动化工作面的投用，显著提高了采煤效率，降低了人工干预强度，减少了井下作业人员数量，有效提升了生产过程中的安全保障能力。信息化建设与检测实验室05EAM系统功能升级与拓展

系统功能升级核心内容完成EAM一期工程的系统功能升级工作，针对设备管理核心流程进行优化，提升了系统响应速度与数据处理能力，增强了用户操作便捷性。

业务流程拓展应用拓展了EAM系统在设备调剂、大修管理、配件定额等模块的应用深度，实现了设备全生命周期管理数据的有效整合与流程闭环。

数据实时监测与集成独立完成北部区主运输胶带机、综采设备数据在中心的实时监测工作，实现了设备运行状态数据与EAM系统的无缝对接，为设备维护提供数据支持。

管理效能提升成果通过EAM系统的升级与拓展，优化了设备管理流程，提高了工作效率，为设备配套、调剂、大修等管理工作提供了有力的信息化支撑，促进了管理精细化水平的提升。设备实时监测与数据应用

关键设备数据实时采集与传输实现了北部区主运输胶带机、综采设备等关键生产设备运行数据在管理中心的实时监测与传输，确保管理人员及时掌握设备动态。

设备运行状态远程监控系统建设独立完成了设备数据实时监测系统的搭建，通过信息化手段对设备运行参数、故障预警等信息进行集中监控，提升了设备管理的及时性和准确性。

监测数据在故障预警中的应用依托实时监测数据，结合历史故障记录与分析模型，对设备潜在故障进行提前预警，为预防性检修提供数据支持，有效降低了突发故障发生率。

EAM系统功能升级与数据整合完成EAM一期工程的系统功能升级和拓展工作，实现了设备管理相关数据的整合与共享，为设备全生命周期管理提供了信息化平台支撑。国家级实验室认证与计量认证

实验室认证与计量认证成果检测实验室成功取得国家级认可证书，并顺利通过陕西省计量认证，标志着实验室管理水平和检测能力达到国家认可标准。

新到货样品检测情况全年完成新到货样品检测341次，其中检测出不合格样品53次，有效把好了设备及配件的入口质量关，为设备安全稳定运行提供了保障。

在用油品铁谱分析成果完成在用油品铁谱分析12395个点位，发现异常点位1390个，通过及时预警和处理，有效预防了设备因油品问题引发的故障。

技术标准编制与认可编写的《铁谱分析技术标准》和《在用胶带机滚筒轴探伤技术标准》通过神华集团审核并认可，提升了设备检测工作的规范化和标准化水平。油品分析与故障预警技术应用

在用油品铁谱分析实施情况全年完成在用油品铁谱分析12395个点位，通过对油样中磨损颗粒的形态、成分和浓度分析，精准发现异常点位1390个，为设备早期故障诊断提供了关键数据支持。

铁谱分析技术标准制定与应用编写的《铁谱分析技术标准》通过神华集团审核并认可，该标准规范了铁谱分析的采样、检测、结果判定等流程，提升了分析结果的准确性和一致性，为设备状态监测提供了统一技术依据。

故障预警与维护决策支持基于油品分析发现的1390个异常点位，及时反馈至相关部门，指导开展针对性的设备检查与维护工作，有效预防了设备故障的扩大化，显著降低了设备故障率，保障了生产的连续稳定运行。成本控制与队伍建设06经营指标完成情况分析

经营收入达成情况全年实现经营收入9206万元，顺利完成公司下达的年度经营收入指标，为部门持续运营与发展提供了坚实的资金保障。

费用控制成效显著全年发生费用8085万元，在保障各项设备管理工作高效开展的前提下，实现了费用的有效控制，确保了经营目标的实现。

设备调剂创效成果通过内部设备盘点与调剂使用，实现调剂价值4753万元；成立对外调剂小组，出售设备42台，变现资金4118万元，有效盘活了存量资产。成本优化措施与实施效果维修保养成本控制通过制定预防性维护计划，加强日常巡检与保养，降低设备故障率，本年度维修费用较去年同期显著下降，关键设备大修次数减少。燃油消耗精细化管理优化施工调度，合理规划设备行驶路线，推广节能驾驶技术，加强燃油使用监控，燃油消耗较去年同期降低，单台设备平均油耗下降。配件采购与库存管理优化规范配件采购渠道，建立关键配件最低库存量预警机制，减少库存积压与资金占用；通过多方比价及战略合作，降低配件采购成本。设备调剂与盘活闲置资产加强内部设备调剂使用，提高设备利用率，减少重复购置；对闲置设备进行评估，通过对外调剂、出售等方式变现，本年度实现设备调剂及变卖收益。人员培训与技能提升计划培训内容体系构建围绕工程机械结构原理、操作技巧、保养维修、安全规程等核心知识，结合新技术、新工艺（如变频驱动技术、自动化控制系统），构建覆盖基础操作到高级维修的阶梯式培训内容体系。多样化培训形式实施采取课堂理论讲解、现场实操演示、案例分析研讨、技能比武竞赛等多种形式，确保培训效果。定期组织内部技术骨干分享经验，同时邀请外部专家进行新技术专题讲座。技能考核与激励机制制定完善的技能考核标准，通过实操考核、理论考试、日常工作业绩评估等方式，全面评价操作人员技能水平。设立技能奖励制度，对表现优秀者给予物质奖励和晋升机会，激发学习积极性。持续改进与长期规划定期对培训效果进行评估与反馈，根据设备更新、技术发展和员工需求，动态调整培训计划。制定长期人才培养规划，重点培养具备高技能、懂管理、能创新的复合型设备管理与操作人才队伍。安全管理与考核机制建设安全培训与教育常态化定期组织设备操作人员开展安全操作、防火、防水等专题培训，全年累计培训XX场次，覆盖XX人次，有效提升员工安全防范意识。设备安全巡检制度落实严格执行设备巡回检查制度，每日对重点设备、电仪室等关键区域进行安全检查，全年发现并整改安全隐患XX项，整改完成率100%。危险源监控与应急管理加强对大功率机电设备、特种设备等危险源的重点监控，制定完善事故应急处理预案并组织演练XX次，提升突发事故应对能力。安全考核与奖惩机制将安全管理纳入员工及协作队伍考核体系，对遵守安全规程、及时排除隐患的给予奖励，对违规操作、造成安全事故的严肃追责，全年安全考核兑现XX万元。存在问题与改进措施07当前管理工作中存在的主要问题01设备运行管理主动性不足对设备运行中出现的新问题敏感性不强，未能形成合力主动出击，问题处理多处于被动应对状态，影响设备连续稳定运行。02设备调剂配套水平待提升设备调剂、配套仍处于低水平运营阶段，信息化、规范化、标准化、流程化作业和管理的机制有待进一步完善和提高。03设备购置配套科学性不足设备购置和配套的科学性依据不足，尚未形成成熟且具有可操作性的标准和依据，影响设备配置的精准性与经济性。04设备大修管理超前性欠缺设备大修管理超前性不足，计划准确率有待提高，未能充分满足设备配套和生产接续的前瞻性需求。05技术管理创新突破不够技术管理突破性不强，设备改造敏锐性、深度不足，技术升级的前瞻性有待加强，对新技术新工艺的应用推广力度需加大。06部分设备老化与维护不及时部分设备因使用年限较长存在老化现象，技术相对落后，同时存在设备维护保养不及时的问题，影响生产效率和设备寿命。针对性改进策略与实施计划

优化设备维护保养体系建立预防性维护与预测性维护相结合的保养机制，制定关键设备月度、季度、年度保养计划，明确责任人与完成时限，确保保养工作落到实处，提高设备可靠性，降低突发故障率。

加速老旧设备更新换代针对使用年限长、效率低、故障率高的老旧设备，制定分批次更新计划。加强与财务部门沟通，争取资金支持，优先更换影响生产效率和安全的关键设备，逐步提升设备整体技术水平。

强化人员技能培训与考核制定年度培训计划，定期组织设备操作人员、维修人员进行专业技能、安全操作和新技术应用培训。建立技能考核与激励机制，将考核结果与绩效挂钩，提升团队整体业务能力。

完善设备管理制度与流程梳理现有设备管理制度，查漏补缺，进一步明确设备采购、验收、使用、维护、报废等全生命周期管理流程。加强制度执行监督，确保各项管理规定有效落实，提升管理规范化水平。

推进设备智能化与信息化建设逐步推广设备物联网技术应用，实现关键设备运行数据实时监测与远程诊断。完善EAM系统功能，提升设备管理信息化水平，通过数据分析优化设备调度、维护和资源配置。未来工作规划与展望0