氨泄漏检测安全技术

氨泄漏检测安全技术

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日期：2025年**月**日氨的基本特性与危害氨泄漏检测技术概述固定式氨气检测系统便携式氨气检测设备红外光谱检测技术应用电化学传感器技术半导体传感器技术声波检测技术在氨泄漏中的应用目录物联网与智能监测系统应急响应与处置措施安全标准与法规要求检测系统安装与布局优化维护保养与故障排除技术发展趋势与创新目录氨的基本特性与危害01氨的物理化学性质氨气具有强烈的刺激性气味，即使在低浓度下（约5-10ppm）也能被人体明显感知，这种特性使其泄漏时容易被发现。刺激性气味易溶于水低沸点氨气极易溶于水，形成氨水溶液，这种特性使其在泄漏时可能形成腐蚀性液体，增加对环境和设备的危害。氨的沸点为-33.34°C，常温常压下为气态，但在加压或低温条件下可液化为无色液体，便于储存和运输。氨泄漏的危害性分析呼吸系统损伤氨气泄漏后会刺激呼吸道黏膜，导致咳嗽、呼吸困难、喉咙疼痛等症状，高浓度吸入可引起喉头水肿、支气管痉挛甚至肺水肿，严重时导致窒息死亡。01眼睛和皮肤损伤氨气对眼睛有强烈刺激性，接触后会引起结膜炎、角膜损伤甚至失明；皮肤接触会导致化学灼伤、红肿、水疱，严重时出现皮肤坏死。爆炸危险性氨气与空气混合后浓度在15%-28%范围内时遇明火或高温可能发生爆炸，其爆炸下限较低，增加了工业环境中的安全风险。环境危害氨气泄漏后会迅速扩散，污染周围空气和水体，对生态环境造成破坏，同时可能腐蚀设备和管道，引发二次事故。020304氨在工业中的常见应用场景化工原料氨用于生产各种化工产品如硝酸、丙烯腈、己内酰胺等，在这些生产过程中需要严格控制氨的使用和储存条件。化肥生产氨是生产尿素、硝酸铵等氮肥的重要原料，化肥厂中氨的储存和使用量通常很大，存在潜在泄漏风险。制冷行业氨作为高效环保的制冷剂广泛应用于大型冷库、食品加工厂和化工厂的制冷系统中，但其泄漏风险也较高。氨泄漏检测技术概述02通过氨气与电极表面的化学反应产生电流信号，实现低浓度（ppm级）实时检测，适用于工业环境连续监测，灵敏度高但需定期校准。检测技术的分类与原理电化学传感器技术基于氨分子对特定红外波段的吸收特性，非接触式测量，抗干扰性强，适合高浓度（百分比级）泄漏或远距离检测，但设备成本较高。红外吸收光谱技术利用氨气吸附导致半导体材料电阻变化的原理，响应速度快、体积小，但易受温湿度影响，多用于便携式检测仪。半导体传感器技术不同检测技术因原理差异，在适用场景、精度、成本等方面各具优劣，需根据实际需求综合选择。检测限低至1ppm，适合长期固定监测，但寿命约2-3年；需避免硫化氢等交叉干扰。电化学法量程宽（0-100%LEL），适用于管道、储罐等高风险区域，维护简单但初始投资高。红外法成本低、便携性强，适合临时巡检，但精度较低（±10%FS），需频繁标定。半导体法常见氨泄漏检测方法对比环境适应性工业场景需考虑防爆等级（如ATEX认证）、耐腐蚀性（如316L不锈钢外壳）及温湿度范围（-20℃~50℃）。室外应用需配备防风防雨设计，避免气流扰动导致检测误差。技术选择的关键因素性能指标灵敏度要求：化工生产区需≤5ppm，而仓储区可放宽至50ppm。响应时间：紧急报警系统需≤30秒，常规监测可接受1-2分钟。经济性与维护综合评估设备单价、安装费用及后期耗材成本（如传感器更换周期）。智能化需求：支持无线传输、云端数据分析的集成系统可降低人工巡检频率。固定式氨气检测系统03主机与探头分离设计采用4-20mA电流信号或RS485数字信号传输，布线需使用屏蔽电缆且与动力电缆保持30cm以上间距，避免电磁干扰导致误报警。信号传输规范环境适应性要求安装位置需避开强气流冲击区域，极端温度环境下需配备加热/冷却装置（-30℃～65℃工况），湿度超过95%RH时应加装防凝露模块。报警控制主机需安装在值班室或控制中心，采用工业级防爆外壳；检测探头应部署在距潜在泄漏点1-3米范围内，高度建议离地面30-50cm以检测比空气轻的氨气。系统组成与安装要求传感器类型及性能特点采用三电极催化原理，检测范围0-100ppm，分辨率0.1ppm，寿命2-3年，具有线性输出特性但需避免硫化氢等交叉干扰气体。电化学传感器基于非分散红外吸收原理，量程可达0-1000ppm，不受氧气浓度影响，使用寿命5年以上，但成本较高且需定期清洁光学窗口。可检测1ppb级氨气浓度，适合极低浓度泄漏预警，但需配备紫外灯源且维护复杂，多用于实验室环境。红外NDIR传感器对氨气灵敏度达0.5ppm，响应时间<10秒，但易受温湿度变化影响，适用于低成本临时监测场景。半导体传感器01020403光离子化检测器（PID）系统校准与维护要点定期标定流程功能测试要求传感器维护每3个月使用50%LEL标准气体进行零点/量程校准，环境温度变化超过10℃时应重新标定，标定记录需保存3年以上备查。电化学传感器需每6个月检查电解液状态，NDIR传感器光学镜片每季度用无水乙醇清洁，备用传感器应密封保存在5-25℃干燥环境中。每周测试声光报警器（≥85dB）、继电器输出及联动设备（排风扇/电磁阀），每月进行全系统响应时间测试（从泄漏到报警延迟应<30秒）。便携式氨气检测设备04设备类型及适用场景电化学检测仪采用电化学传感器，适用于0-100ppm低浓度氨气监测场景，如冷库、食品加工厂等需要精确检测微量泄漏的环境，具备温度补偿功能确保数据准确性。催化燃烧检测仪专用于0-100%LEL可燃氨气检测，适合化工生产、化肥厂等存在爆炸风险的场所，防爆设计符合ATEX标准，响应时间≤15秒。泵吸式复合检测仪集成电化学与催化燃烧双传感器，通过主动采样方式检测管道、密闭空间等难以扩散区域，配备可伸缩探杆实现3米深度的定向检测。感谢您下载平台上提供的PPT作品，为了您和以及原创作者的利益，请勿复制、传播、销售，否则将承担法律责任！将对作品进行维权，按照传播下载次数进行十倍的索取赔偿！操作规范与使用注意事项开机预热流程设备需在洁净空气中预热3-5分钟完成传感器自检，避免在氨气浓度超过量程的环境下启动，防止传感器中毒失效。安全防护措施进入爆炸区域前需确认设备防爆等级（如ExiaIICT4），检测过程中禁止拆卸电池或充电，连续工作时长不宜超过8小时。报警阈值设置根据OSHA标准设定TWA(8小时平均值)为25ppm、STEL(15分钟短时值)为35ppm，声光报警音量需≥85dB确保嘈杂环境中可识别。环境适应性管理在-20℃至50℃范围内使用时需注意冷凝影响，湿度＞90%RH时应定期擦拭传感器防水膜，极端环境下检测数据需进行温湿度补偿修正。设备日常维护与校验数据记录审计通过USB导出历史检测数据，保存周期不少于3年，重点记录报警事件的时间、浓度峰值及处置措施，形成可追溯的安全档案。校准周期要求使用50ppm标准氨气每月进行单点校准，每季度使用0/25/50ppm三点校准，校准偏差＞±5%需立即停用检修。传感器寿命管理电化学传感器每12个月强制更换，催化燃烧传感器每24个月更换，存储时应保持3.6V锂电池电量≥50%防止电路老化。红外光谱检测技术应用05红外吸收原理在氨检测中的应用分子振动吸收特性氨气分子在1.5μm波段具有强烈的红外吸收峰，该特性源于N-H键的伸缩振动和弯曲振动组合频带，通过测量特定波长激光的衰减程度可精确反演氨气浓度。波长调制技术增强通过高频调制激光器驱动电流，使输出波长在吸收线中心频率附近快速扫描，利用锁相放大器提取二次谐波信号，有效抑制低频噪声干扰，提升信噪比20dB以上。比尔-朗伯定律应用系统依据比尔-朗伯定律建立光强衰减与气体浓度的数学模型，采用高精度光电探测器测量透射光强，结合温度压力补偿算法实现ppm级浓度检测。开放式与封闭式红外检测系统封闭式系统采用新型Herriott池设计，通过精密调节镜面曲率和间距实现光路折叠，使有效光程达到50米以上，探测限可低至0.1ppm，适用于脱硝烟道等复杂工况。Herriott多通池结构开放式系统基于可调谐二极管激光吸收光谱（TDLAS），采用收发一体式光学结构，实现非接触式测量，最大监测距离达300米，特别适用于养殖场等大范围区域监测。开放路径遥测技术结合高温伴热管线与多级过滤装置，将待测气体抽取至封闭气室进行分析，有效解决烟道粉尘干扰问题，但存在约5秒的响应延迟。原位抽取式采样方案采用双波长探测技术，一个波长锁定氨气吸收线，另一个波长作为参考，通过差分处理消除气溶胶散射影响，实现空间分辨率为1m³的三维浓度场重建。差分吸收雷达系统技术优势与局限性分析高灵敏度与选择性相比NDIR技术，TDLAS的谱线分辨率可达0.001cm⁻¹，能有效区分氨气与H₂O、CO₂等干扰气体的吸收峰，在0-10ppm范围内相对误差小于±2%FS。环境适应性缺陷在高温高湿环境下，光学窗口易结露导致信号衰减，需配备恒温除湿装置；振动条件下光路易失准，需采用主动稳像技术维持测量稳定性。维护成本经济性系统光学部件寿命超过5年，但需定期校准（建议周期3个月），且激光器温控模块功耗较高（典型值15W），整体运行成本约为电化学法的3倍。电化学传感器技术06电化学传感器基于氨气在工作电极（如铂电极）表面发生的氧化还原反应（4NH₃+3O₂→2N₂+6H₂O），反应过程中伴随电子转移，产生与氨气浓度成正比的微电流信号（典型范围0-100nA对应0-100ppm）。电化学传感器工作原理氧化还原反应机制传感器采用工作电极、对电极和参考电极的三电极结构，参考电极维持恒定电位以消除极化效应，确保测量稳定性；扩散膜控制氨气渗透速率，避免信号饱和。三电极系统设计反应电流经内置放大电路转换为标准电压信号（0-3V），通过模数转换器（ADC）传输至微控制器（MCU），结合温度补偿算法输出精确浓度值（分辨率可达1ppm）。信号转换流程电解液耗尽交叉干扰气体硫酸基电解液会随反应逐渐消耗（尤其高温环境下），导致灵敏度下降，通常寿命为1-2年，需定期更换或选择固态电解质设计延长使用周期。高浓度还原性气体（如H₂S、CO）可能在工作电极发生竞争反应，造成读数偏高；采用选择性过滤膜或差分电极设计可抑制干扰。传感器寿命与干扰因素环境温湿度影响低温（<0℃）会降低反应速率，湿度>90%RH可能导致电解液稀释，现代传感器集成温湿度补偿芯片以提升适应性。电极钝化风险长期暴露于高浓度氨气（>1000ppm）会形成氮化物沉积层，需通过周期性反向极化或脉冲清洗技术恢复活性。典型电化学检测仪器介绍HNAG1000固定式检测仪采用工业级电化学传感器，量程0-1000ppm，IP66防护等级，支持4-20mA/RS485输出，内置声光报警（阈值可调），适用于化工厂房管道监测。DrägerPolytron8100具备ATEX防爆认证，响应时间<15秒，配备磁性校准工具，可检测0-50ppm超低浓度，专用于冷库氨制冷系统泄漏监测。AlphasenseNH3-B1微型传感器低功耗设计（<3mW），体积仅Φ20mm，集成I²C数字输出，适用于便携式检测设备或物联网节点部署，检测下限达0.5ppm。半导体传感器技术07表面吸附机制适用于0-1000ppm的氨气检测范围，且制造成本仅为电化学传感器的1/3，但需配合温度补偿电路以提高精度。宽量程与低成本交叉敏感性缺陷对乙醇、硫化氢等其他还原性气体易产生误报，需通过掺杂贵金属（如Pt、Pd）或表面修饰技术提升选择性。半导体传感器基于金属氧化物（如SnO₂）表面与氨气分子的化学吸附作用，氨气分子与半导体表面的氧离子反应释放电子，导致材料电导率上升，电阻值下降，通过测量电阻变化实现浓度检测。半导体传感原理及特点温度依赖性半导体材料电导率随温度升高呈指数增长（每10℃变化可导致信号漂移15%），需集成微型加热器（300-400℃）维持恒温工作环境。长期稳定性问题高温高湿环境易导致传感器老化，基线漂移率每月可达5%，需每3个月进行零点校准。复合环境补偿技术现代传感器采用温湿度同步监测模块（如SHT30芯片），通过多项式拟合算法实时修正输出信号。湿度干扰机制水分子与氨气竞争吸附位点，湿度>60%RH时检测灵敏度下降30%，可通过多孔疏水膜（如PTFE）或算法补偿降低影响。温度湿度对检测的影响纳米材料增强采用ZnO纳米线或WO₃纳米片结构，比表面积提升50倍，可实现0.1ppm级检测限，响应时间缩短至5秒内。多传感器阵列组合半导体、电化学传感器与MOS管，通过主成分分析（PCA）算法消除交叉干扰，检测下限达0.05ppm。光热辅助技术引入近红外激光（808nm）局部加热敏感区域，降低环境湿度影响，在10%RH-90%RH范围内误差<±3%。低浓度氨检测解决方案声波检测技术在氨泄漏中的应用08高频信号捕捉抗干扰设计多模态检测超声波检漏原理超声波检漏仪通过传感器接收20KHz以上的高频声波信号，利用气体泄漏时产生的湍流涡流激发超声波特性，将不可听声波转换为可听音频信号或数字信号输出。典型设备如Beha-AmprobeULD-410-EUR采用2.5英寸彩色液晶屏实时显示频谱变化，检测精度可达0.1m/s泄漏速率。采用橡胶波导管聚焦声波接收区域，有效隔离环境低频噪声干扰，配合带通滤波器增强30-50KHz特征频段信号，使微小泄漏（如0.01mm缝隙）产生的超声波能被准确识别。支持移动扫查（手持式）与固定在线监测两种模式，前者通过耳机监听声频变化定位泄漏点，后者通过RS485输出4-20mA标准信号实现远程监控，适用于石化管道连续监测场景。声波检测系统部署方案在氨罐区/管道廊架每15米布置1个超声波传感器节点，组成Mesh无线网络，通过LoRaWAN协议将数据回传至中央控制室，系统可自动生成声压级热力图定位泄漏区域。01040302分布式传感器网络对密封容器采用主动检测（配合T-0501超声波发生器发射40KHz激励信号），对开放管道采用被动接收模式，双模式切换使检测范围覆盖-20℃至80℃工况环境。主动-被动复合模式设置基线噪声值+3dB为预警阈值，+6dB为一级报警，+10dB联动紧急切断阀，结合历史数据趋势分析实现分级响应，误报率低于0.5%。三级报警机制为操作人员配备R-0501便携式检测仪，集成GPS定位和AR显示功能，扫描时自动叠加管道CAD模型，实时标注泄漏点坐标并生成检测报告PDF存档。移动巡检配置复杂环境下的检测案例冷冻厂低温环境检测长输管道动态检测化肥厂高噪声场景在-30℃氨制冷车间中，采用防爆型ULD-400设备配合加热式波导探头，成功定位蒸发器法兰垫片微漏，检测到35.6KHz特征峰值为背景噪声的17倍，避免每年约12吨氨泄漏损失。针对压缩机房105dB(A)环境噪声，使用定向麦克风阵列和自适应降噪算法，从混合声场中分离出42.3KHz泄漏信号，发现阀门阀杆0.03mm磨损裂缝。在5公里液氨输送管道上部署12个声学监测站，通过时差定位法(TDOA)精确判定3.2km处焊缝缺陷点，定位误差小于0.5米，较传统压力降法效率提升80%。物联网与智能监测系统09无线传感网络架构多节点协同部署采用分布式无线传感器节点布局，覆盖储罐区、管道走廊等关键区域，每个节点配备高精度氨气传感器、温湿度补偿模块和自组网通信单元，形成立体化监测网络。01自适应组网协议基于Zigbee/LoRaWAN的Mesh网络拓扑结构，支持节点自动路由选择和信号中继，确保在复杂工业环境中数据传输的稳定性和容错性。边缘计算能力节点内置嵌入式处理器，可实时执行数据滤波、异常值剔除和初步浓度趋势分析，减少云端计算负载并提升响应速度。能源管理系统集成太阳能供电与低功耗设计，通过动态采样频率调节（正常时5分钟/次，预警时30秒/次）实现3年以上免维护运行。020304实时数据采集与传输技术多模态传感融合结合电化学传感器（0-100ppm量程）、半导体传感器（100-5000ppm量程）和红外光谱技术，实现全量程覆盖与交叉验证，测量误差<±3%FS。抗干扰传输机制采用TDMA时分多址协议与跳频技术，在2.4GHz/868MHz双频段切换传输，避免工厂电磁干扰导致的信号丢失，数据传输成功率≥99.9%。断网续传保障内置8GB本地存储空间，在网络中断时自动缓存数据，恢复连接后优先上传报警事件数据，确保关键信息不丢失。基于WebGL技术构建虚拟工厂模型，实时显示各监测点氨浓度热力图、设备状态图标和历史曲线，支持多级权限管理（操作员/安全主管/管理员）。三维可视化界面利用高斯扩散模型和时序数据分析算法，结合风速风向传感器数据，在电子地图上动态模拟泄漏扩散路径并标识潜在泄漏源。泄漏溯源分析设置多级报警阈值（一级预警20ppm，二级报警50ppm，紧急停机100ppm），触发时自动启动声光报警、短信推送和应急联动预案。智能预警策略010302云平台监控与预警功能通过机器学习分析传感器漂移趋势、电池衰减曲线等参数，提前14天生成维护工单，降低设备故障风险。维护预测系统04应急响应与处置措施10泄漏分级响应机制当检测到氨气浓度低于50ppm时，立即启动通风系统，作业人员佩戴半面式防毒面具进行泄漏源排查，15分钟内完成初步控制。01氨气浓度50-300ppm时，疏散半径30米内非必要人员，应急小组穿戴C级防护服（带全面罩呼吸器）实施堵漏，同步启动喷淋稀释系统。02三级响应（中规模泄漏）浓度300-1000ppm时启动全厂警报，设立200米隔离区，消防队着B级防护服（正压空气呼吸器）介入，使用专用堵漏工具控制泄漏源。03浓度超过1000ppm或储罐破裂时，实施500米紧急疏散，调集远程控制机器人进行处置，环境部门需在下风向3公里范围布点监测。04遇逆温天气或风速小于1m/s时，所有响应等级自动提升一级，并扩大监测范围至常规值的1.5倍。05二级响应（小规模泄漏）特殊气象响应四级响应（大规模泄漏）一级响应（微量泄漏）呼吸防护手部防护躯体防护足部防护浓度＜300ppm使用全面罩滤毒罐（标色为绿色），300-1000ppm必须配备正压式空气呼吸器（SCBA），持续作业时间不超过气瓶额定容量的80%。选用丁基橡胶手套（厚度≥0.4mm），配套使用液氮预冷测试手套气密性，每30分钟检查是否有硬化裂纹现象。接触液氨需穿戴防化等级≥Type3的连体服，内层应含铝箔隔热层，外层为氟橡胶涂层材料，袖口/裤脚需双层扎紧防止气体渗透。防化靴需通过EN13832-3标准认证，靴筒高度不低于35cm，与防护服连接处需用防化胶带密封。个人防护装备选择与使用环境处理设置三级围堰防止液氨扩散，使用10%柠檬酸溶液中和（PH控制6.5-7.5），处理后的废水需检测氨氮含量＜15mg/L方可排放。初期控制第一时间启动ESD紧急停车系统，关闭上下游阀门，对泄漏容器实施反向加压（氮气吹扫）减少外泄量。技术堵漏根据泄漏形态选用相应工具——管道裂缝使用磁性堵漏器，法兰泄漏优先采用带压密封技术（注胶堵漏），罐体穿孔应用快速冷冻堵漏法。现场紧急处置流程安全标准与法规要求11中国国家标准（GB）GB/T32074-2015《无损检测氨泄漏检测方法》规定了氨气泄漏的无损检测技术方法，适用于压力容器、管道等设备的泄漏检测，明确了检测程序、灵敏度要求及结果评定标准。国际标准（ISO/EN）ISO8573-1:2010《压缩空气污染物测量》中涉及氨气等气体检测方法，EN45544-1:2015《工作场所空气有毒气体检测仪器》对氨气检测仪的性能和校准提出要求，确保与国际接轨。行业专项标准（AQ）AQ/T3044-2013《氨气检测报警仪技术规范》针对化工、制冷等行业，详细规定了氨气检测报警仪的技术参数、安装要求及报警阈值，替代了部分旧版通用标准内容。国内外氨泄漏检测相关标准化工行业规范根据《危险化学品安全管理条例》，涉氨企业需配备固定式或便携式氨气检测仪，检测范围需覆盖0-100ppm，报警值设定为25ppm（立即行动值）和50ppm（高限报警值）。职业健康限值GBZ2.1-2019规定工作场所氨气短时间接触容许浓度（PC-STEL）为30mg/m³，时间加权平均浓度（PC-TWA）为20mg/m³，检测设备需满足该限值监测需求。设备安装规范检测仪应安装在距泄漏源1.5m以内、距地面0.3-1.2m处，避免气流死角；制冷机房需每100㎡至少配置1台固定式检测仪。定期校准与记录依据JJG695-2019《硫化氢、氨气检测报警器检定规程》，检测仪需每半年校准一次，校准数据保存不少于3年，确保数据可追溯。行业规范与合规性要求检测设备认证体系中国强制认证（CCC）氨气检测仪需通过CCC认证，确保电气安全与电磁兼容性符合GB15322.1-2019《可燃气体探测器》相关要求。国际防爆认证（ATEX/IECEx）性能认证（MCERTS）用于爆炸性环境的设备需通过ATEX2014/34/EU或IECEx认证，满足ExiaIIBT4防爆等级，确保化工场所使用安全。英国环境署的MCERTS认证要求检测仪精度误差≤±5%，响应时间＜30秒，适用于高精度工业监测场景。123检测系统安装与布局优化122014检测点布置原则04010203全覆盖原则根据《危险化学品重大危险源罐区现场安全监控装备设置规范》，监测点需覆盖所有关键风险区域（液氨储罐、卸氨区、气化间等），确保无死角检测。高度适配性氨气比空气轻，检测仪探头应安装在释放源上方0.5～2m处，并避开通风口或气流干扰区域。风向动态调整对于露天设备区，上风侧监测点距释放源≤2m，下风侧≤1m；封闭厂房内监测点距释放源≤1m，需结合当地主导风向数据优化布局。冗余设计高风险区域（如液氨储罐）应设置交叉覆盖的监测点，单个传感器失效时仍能触发报警。爆炸性环境分级检测仪量程需覆盖0-100ppm（报警阈值）至0-1000ppm（高限报警），分辨率≤1ppm，响应时间＜30秒。量程与精度要求多参数集成优先选择同时具备氨气浓度检测、温湿度补偿、自诊断功能的智能传感器，减少误报率。依据IEC60079标准将氨区划分为Zone1（连续或长期存在爆炸性气体）和Zone2（偶尔存在），对应选用ExdⅡBT4或ExiaⅡCT4防爆等级设备。危险区域划分与设备选型防爆要求与电气安全本质安全电路信号传输采用IS（本安型）电缆，屏蔽层需双端接地，接地电阻≤4Ω，防止电磁干扰导致误触发。探头外壳需满足IP65防护等级，不锈钢材质抗腐蚀，探头周围预留≥0.3m维护空间。检测系统应与应急风机、喷淋系统联锁，浓度超限时自动启动，并通过硬接线接入SIS安全仪表系统。每3个月使用标准气体（如50ppmNH3）进行零点/量程标定，标定记录保存不少于3年。机械防护设计联动控制定期标定维护保养与故障排除13定期维护检查项目清单传感器灵敏度测试每月使用标准氨气浓度气体测试传感器响应值，确保检测精度偏差不超过±5%，记录校准数据形成历史曲线。02040301过滤器清洁与更换前置颗粒物过滤器每季度拆洗，若发现变色或压差超过50Pa需更换；化学过滤器根据使用环境每6-12个月强制更换。气路系统密封性检查每周用检漏液喷涂采样泵、管路接口等部位，观察是否有气泡产生，发现泄漏立即更换O型圈或紧固法兰。电气安全检测每半年测量接地电阻（应＜4Ω），检查防爆接线盒密封胶圈是否老化，电缆护套有无龟裂现象。常见故障诊断方法首先排除环境干扰（如消毒剂挥发），其次检查传感器是否中毒（用纯氮气冲洗2小时恢复