加氢精制装置技术问答：核心参数与故障处置速查清单

加氢精制装置技术问答：核心参数与故障处置速查清单以下围绕加氢精制装置核心技术模块，整理高频技术问答，覆盖基础、操作、设备、事故等关键环节，兼顾理论与实操，可直接用于岗位培训与现场参考。一、加氢精制基础核心反应有哪些？核心是加氢脱硫（HDS）、脱氮（HDN）、脱氧（HDO）、芳烃饱和等，以HDS为例：R-SH+H₂→R-H+H₂S。氢油比定义及影响？单位时间内循环氢与原料油的体积比（标准状态）。氢油比过低会导致氢分压不足、脱硫率下降、催化剂结焦；过高则能耗上升、空速降低。一般控制在500-1500（v/v），依原料与目标调整。空速定义及影响？单位时间原料油量与催化剂体积比（h⁻¹）。空速高则停留时间短、反应深度不足；空速低则深度增加但处理量下降、易结焦。压力/温度对反应的影响？压力：通过氢分压影响反应，压力升高利于加氢反应，抑制结焦；过高则设备与能耗成本上升，一般10-20MPa。温度：升高加快反应速率、提升转化率；过高会加速催化剂失活与结焦，通常320-420℃，依原料与催化剂调整。二、催化剂相关催化剂组成与作用？由活性组分（Mo/Co/Ni/W等硫化物）、助剂（P/B等）、载体（Al₂O₃为主）构成，提供加氢与氢解双功能，脱除S/N/O并饱和芳烃。催化剂硫化目的？新鲜催化剂为氧化态，硫化后转为活性硫化态（如MoS₂），是发挥加氢活性的关键步骤，通常用CS₂或DMDS作硫化剂。失活原因与再生？失活主因是结焦、金属沉积、中毒（如As/Cl）。再生通过高温氧化烧除积碳，恢复活性；金属沉积严重时需更换催化剂。三、装置操作要点循环氢纯度控制？维持≥85%（体积分数）以保证氢分压。纯度低时可排废氢补新氢、优化分液与脱硫操作、检查系统泄漏与气体窜混。床层温度控制原则？采用“先提量后提温、先降温后降量”，防止飞温；通过冷氢、炉温与氢油比协同调节，单床层温升不超30-50℃。氢油比与空速的调节逻辑？原料变重/硫氮升高：适当提高氢油比、降低空速，保证反应深度。处理量增加：在氢分压允许范围内，按比例提升氢油比，避免氢油比过低。四、开停工关键步骤开工核心流程？系统氮气置换→气密试验（分阶段升压至设计压力）→催化剂干燥→硫化→低氮油试运行→逐步提量提温至正常工况。停工注意事项？先降温降量→循环氢降温吹扫→隔离系统→氮气置换→降压至常压；防止超温、氢脆与硫化亚铁自燃，停工后保持氮封。气密试验标准？按设计压力分阶段（如25%/50%/75%/100%）保压，每阶段压降≤0.1MPa/h为合格，重点检查高压法兰、换热器、压缩机等密封点。五、设备与安全高压设备材质要求？反应器、高压换热器、分离器等接触H₂S/H₂的设备，需用抗氢钢（如2.25Cr-1Mo），防止氢脆与硫化物腐蚀，按NACEMR0175选材。循环氢压缩机操作要点？控制入口温度≤40℃、出口压力稳定，防止喘振；定期检查振动、密封与润滑油系统，备用机保持热备用状态。飞温事故处理？立即启动冷氢阀降温、降低炉温、降进料量或切断进料；若超温严重，启动紧急泄压，隔离反应器并通入氮气保护催化剂。H₂S泄漏应急？启动报警与通风，人员佩戴正压式呼吸器，隔离泄漏源，用蒸汽或氮气稀释，严防人员中毒与火灾爆炸。六、安全环保硫化亚铁自燃防控？停工后设备内硫化亚铁遇空气易自燃，需用蒸汽吹扫、钝化或氮封保护，避免硫化亚铁暴露于空气中。含硫污水与废气处理？含硫污水经汽提脱除H₂S后送污水处理厂；酸性气（H₂S）送硫磺回收装置制硫磺，尾气达标排放。七、仪表与控制关键控制回路？反应压力：通过新氢补入与废氢排放调节，控制精度±0.1MPa。床层温度：冷氢流量与加热炉出口温度串级控制，超温时自动联锁降温。氢油比：循环氢流量与进料量比值控制，波动范围≤±5%。紧急停车联锁（ESD）触发条件？包括床层超温（如＞450℃）、循环氢压缩机停机、系统超压、氢气泄漏报警、电源中断等，联锁动作含切断进料、启动泄压、启动紧急冷却等。八、核心设备故障与对策设备常见故障处理对策反应器床层偏流/结焦优化分配盘、控制氢油比与温度、定期撇头或再生高压换热器内漏/结垢停车检修、化学清洗、升级材质循环氢压缩机喘振/振动大调整防喘振阀、检查转子动平衡、优化润滑油系统加热炉炉管结焦/火焰异常定期清焦、优化燃烧器、调整空燃比九、技术问答使用建议参考书籍：优先选用《加氢精制装置技术问答（第二版）》（史开洪等编，中国石化出版社），覆盖从基础到事故处理