压路机工作原理规范

压路机工作原理规范

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日期：2025年**月**日压路机概述工作原理与力学基础动力系统规范液压系统工作原理振动系统技术规范行走系统操作规范电气控制系统目录安全操作规范维护保养规程常见故障排除压实质量检测标准特殊工况应用规范环保与节能要求新技术发展趋势目录压路机概述01压路机定义及分类工程压实机械定义压路机是通过机械自重和振动/冲击能量对土壤、沥青混凝土等材料进行密实处理的专用工程机械，其核心功能是消除材料孔隙、提高承载力和稳定性。按工作原理分类包括静作用压路机（依靠钢轮自重压实）、振动压路机（附加高频振动增强压实效果）、冲击压路机（利用非圆形轮周期性冲击实现深层压实）三大技术流派。按行走方式分类可分为自行式压路机（集成动力系统）和拖式压路机（需牵引设备带动），其中拖式振动压路机多用于大型基建项目的基层处理。交通基础设施建设在高速公路、铁路路基施工中，重型振动压路机用于分层压实填方材料，冲击压路机则专门处理特殊土质或高填方路段。市政工程领域双钢轮压路机适用于沥青路面终压，胶轮压路机通过揉搓作用提升沥青层密实度，小型手扶式压路机用于人行道等狭窄区域施工。水利与能源工程大坝心墙压实需采用超重型压路机，冲击式压路机在垃圾填埋场防渗层压实中展现独特优势，振幅可调机型适应不同材料特性。特殊工况处理三边形冲击轮压路机可破碎旧混凝土路面，高频振动压路机用于桥台背等关键部位补强，智能化机型还能实现压实度实时监测。主要应用领域介绍基本结构组成分析动力传动系统包含柴油发动机/电动机、液压泵、振动马达等核心部件，现代机型普遍采用全液压传动技术，具备无极调速和功率自动分配功能。操控与安全系统集成电子控制单元（ECU）实现振动频率/振幅调节，配备ROPS防滚翻驾驶室，智能机型安装GPS定位和压实质量监测终端。压实工作装置钢轮分为光面轮（静压）、凸块轮（粘性土）和组合式轮（多用途），内部设有偏心块振动机构，部分机型配备洒水防粘系统和调幅装置。工作原理与力学基础02压实作用基本原理静压力与动压力的协同作用压路机通过振动轮或钢轮的自身重量产生垂直静压力，同时通过振动装置施加水平激振力，两种力的结合使材料颗粒重新排列，空隙率显著降低。颗粒位移与密实化过程在交变荷载作用下，土石或沥青材料的颗粒发生定向位移，通过剪切力和挤压力的共同作用实现层间紧密结合，最终形成稳定结构。能量传递效率的关键性压实效果直接取决于机械能量向材料层的有效传递，合理的频率和振幅可优化能量分布，避免过压或欠压现象。振动压路机通过高频冲击力实现深层压实，静压压路机依赖持续重力作用完成表层精压，现代设备常采用组合模式以适应复杂工程需求。振动式工作原理：偏心块旋转产生离心力，形成周期性冲击荷载（典型频率15-50Hz），使材料颗粒产生共振效应，尤其适用于颗粒粗大的路基材料。激振力可调节（通常为自重的1.5-3倍），通过改变振幅（0.4-2mm）适应不同压实阶段需求。静压式工作原理：依赖钢轮线性压力（8-30吨/m轮宽）缓慢挤压材料，通过塑性变形实现表面平整度，适用于沥青面层终压。无动态冲击力，避免对脆弱骨料的破碎风险，但渗透深度有限（通常＜200mm）。振动与静压工作原理对比材料力学特性与压实效果关系材料内摩擦角影响内摩擦角较大的砂砾材料需更高振动频率（＞30Hz）破坏颗粒间咬合作用，而黏性土则需低频大振幅（1.5-2mm）克服毛细管力。级配不良的材料需配合洒水或添加细料以改善颗粒填充效率，否则易形成“弹簧土”现象。含水量与压实曲线关系最优含水量区间（±2%）内可获得最大干密度，过湿会导致孔隙水压力抵消有效应力，过干则颗粒间润滑不足。黏土材料对含水量敏感度高于砂土，需实时监测含水率并调整碾压遍数（通常增加1-2遍）。动力系统规范03发动机选型标准环境适应性高原型压路机需配置涡轮增压中冷发动机，海拔3000米以上作业时功率衰减率应控制在15%以内，并具备低温启动辅助装置。排放合规性必须符合最新非道路移动机械排放标准（如国四/StageIV），优先选择带DPF（柴油颗粒捕集器）和SCR（选择性催化还原）系统的电控高压共轨发动机。功率匹配原则发动机额定功率需与压路机工作负载相匹配，通常要求功率储备系数≥1.2，确保在坡道作业或超载工况下仍能稳定输出扭矩。动力传递系统配置要求液力变矩器性能要求变矩器变矩比≥2.5，配备锁止离合器，在车速超过5km/h时能实现刚性传动，降低能量损耗。变速箱选型标准振动压路机必须采用电液控制动力换挡变速箱，至少提供3前进档+3倒退档，换挡冲击系数≤0.3m/s²。驱动桥配置双桥驱动压路机应配备NO-SPIN差速锁，轮边减速器速比需根据最大爬坡度（≥30%）计算确定，轴承额定寿命≥10000小时。液压系统压力振动系统工作压力应稳定在35-42MPa范围，变量泵需带压力切断和功率限制功能，管路爆破压力需达到额定压力的4倍。燃油系统维护规范滤清器更换周期初级燃油滤清器每250小时更换，精滤器每500小时更换，在含硫量＞500ppm地区应缩短30%更换周期。燃油品质控制必须使用符合GB19147标准的0#/-10#柴油，含水量≤0.02%，冷滤点需低于环境温度5℃以上，禁止添加未经认证的燃油添加剂。每1000小时需彻底清洗油箱，使用专用防锈剂处理内壁，油箱呼吸阀需定期检测，开启压力应保持在3-5kPa范围内。油箱清洁管理液压系统工作原理04液压系统组成及功能动力元件（液压泵）01将机械能转换为液压能，为系统提供压力油液，常见类型包括齿轮泵、叶片泵和柱塞泵，需根据压路机工况选择不同排量和压力等级的泵。执行元件（液压缸/马达）02将液压能重新转换为机械能，驱动压路机振动轮或行走机构，其中双作用液压缸可实现往复运动，低速大扭矩马达适用于重载碾压作业。控制元件（阀组）03包括方向控制阀、压力控制阀和流量控制阀，用于调节系统压力、流量和油液流向，例如电磁换向阀可实现远程操控，溢流阀保护系统免受过载损害。辅助元件（油箱/滤清器）04油箱储存并冷却液压油，滤清器可过滤5-10μm颗粒污染物，保持油液清洁度NAS8级以上，延长元件使用寿命。液压油路图解析主油路循环路径从泵出口→高压滤油器→多路阀→执行元件→回油滤油器→油箱，工作压力通常设定在16-35MPa范围，关键部位需设置压力检测接口。01先导控制油路采用低压小流量独立油路（约2.5MPa）操纵主阀芯换向，降低操作力，现代机型多采用电液比例先导控制实现无级调速。振动系统油路特殊设计的闭式回路配双向变量泵，通过改变斜盘角度实现0-40Hz振动频率调节，回路中必须设置蓄能器吸收压力脉动。安全保护油路包含过热保护（油温超过80℃停机）、堵塞报警（滤芯压差＞0.3MPa提示）、应急手动泵等装置，符合ISO4413液压安全标准。020304液压元件维护保养标准液压油更换周期首次工作200小时更换，之后每1000小时或年度更换，使用ISOVG46抗磨液压油，含水量需＜0.05%，酸值保持＜1.0mgKOH/g。滤芯更换标准高压滤芯压差超过0.15MPa必须更换，回油滤芯每500小时更换，新滤芯β值≥200（过滤效率≥99.5%），安装时需预先注满清洁油液。密封件维护规范O型圈每2年强制更换，活塞杆密封出现渗油（＞5滴/分钟）立即维修，密封沟槽表面粗糙度需保持Ra0.8μm以下，安装时使用专用导向工具避免损伤。振动系统技术规范05振动轮结构设计标准采用高强度合金钢制造，轮体厚度不低于35mm，经过热处理后布氏硬度需达到HB380-420，确保在10-30吨激振力下不变形。某品牌压路机案例显示，采用MnCr系列钢材的振动轮使用寿命延长40%。配置三重迷宫式密封结构，配合耐高温锂基润滑脂，在70Hz高频振动工况下可连续工作2000小时无渗漏。某机场项目因密封失效导致轴承温升超限，引发振幅衰减15%的故障。采用可调相位角设计，允许0-180°范围内无级调节，实现激振力5-250kN的线性控制。实验数据表明，45°相位角时能产生最佳垂直振动力，土体压实度提升12%。标准规定振动轮宽度与直径比应控制在1.2-1.5之间，如1.5米宽轮对应直径1.2米，确保线压力分布均匀。某高速公路施工中，1.3:1比例的钢轮使沥青层平整度误差小于2mm/3m。钢轮材质要求轴承密封系统偏心块布局轮宽与直径比频率分级控制划分低频段（25-35Hz）用于粘土压实，中频段（35-45Hz）适用于砂石层，高频段（45-55Hz）专用于沥青面层。某型号压路机通过变频电机实现5Hz间隔精确调节，能耗降低18%。振动频率与振幅调节规范振幅动态匹配规定大振幅（1.8-2.2mm）用于路基初压，小振幅（0.3-0.8mm）用于终压收光。某市政工程监测显示，1.5mm振幅下冲击能量传递效率达92%，而0.5mm时表面平整度提高30%。协同工作阈值要求振动频率与行驶速度满足v≤λf关系（λ为波长），典型配置为4km/h速度配合40Hz频率。违反此规范会导致某桥梁引道出现波长2.5m的周期性起伏缺陷。采用天然/氯丁橡胶复合材质，静态压缩量控制在15-20mm范围内，动态刚度系数需保持8-12kN/mm。某型号减震器在-30℃至80℃环境下阻尼损耗角稳定在0.12-0.15rad。橡胶减震器性能减震系统固有频率须低于工作频率的1/√2倍，通常设定为15-18Hz以避免共振。某试验场数据显示，17Hz设计的减震系统使设备寿命延长3000工作小时。频率解耦设计配置压力补偿式蓄能器，瞬间冲击吸收能力不低于50kJ，系统响应时间＜20ms。某矿山项目测试表明，该系统使驾驶室振动加速度从5.2m/s²降至1.8m/s²。液压缓冲系统要求减震元件在-40℃至120℃环境下保持弹性模量变化率＜15%，某极地工程采用特殊配方聚氨酯材料，在-45℃时仍保持90%减震效能。温度适应性减震装置技术要求01020304行走系统操作规范06传动系统工作原理传动系统通过机械或液压方式将发动机动力传递至行走机构，其稳定性直接影响压路机的行驶精度和压实效率，液压传动系统更适应频繁启停和变速工况。动力传输核心在振动压路机中，传动系统需与振动机构同步配合，确保振动频率与行驶速度匹配，避免因共振导致设备损坏或压实不均匀。振动协同控制现代传动系统采用变量泵、电控离合等技术，根据负载自动调节功率输出，降低能耗并延长关键部件寿命。节能技术应用主制动采用湿式多片制动器，辅助驻车制动独立作用于传动轴，双系统互为备份；制动液需定期检测含水量以防气阻。每日作业前需进行静态制动测试（如15%坡度驻车试验），并记录制动响应时间和踏板行程变化。制动系统需满足GB/T25684-2010《道路施工与养护设备压路机安全要求》等国家标准，确保紧急制动距离不超过规定值，并在坡道作业时提供持续制动力。多级制动保障控制系统应集成坡度传感器，下坡时自动限制车速并优先启用发动机反拖制动，禁止空挡滑行以避免制动过热失效。坡道安全逻辑制动性能测试制动系统安全标准轮胎维护规范气压与磨损监测：轮胎气压需按厂商标定值（如0.3-0.5MPa）每日检查，胎面花纹深度低于3mm时必须更换；避免沥青粘附导致胎面硬化开裂。定位与负载均衡：定期校正轮胎倾角（通常0-2°外倾），多轮胎机型需轮换安装位置以均衡磨损，超载作业会加速胎体帘线断裂。钢轮维护规范表面清洁与防锈：作业后及时清除钢轮粘结物（如使用柴油清洗），长期停放时涂抹防锈脂；检查轮体焊缝有无裂纹。振幅校准：振动钢轮每500小时需用频闪仪校准振幅，偏差超过±0.2mm时调整偏心块配重，避免因振动失衡引发轴承损坏。轮胎/钢轮维护要求电气控制系统07控制面板功能说明自动化操作逻辑支持路径记忆功能，可存储20组碾压轨迹参数（速度4±0.5km/h、重叠宽度30cm），通过GPS定位实现无人化重复作业。参数实时监控7英寸触摸屏显示钢轮温度（±1℃精度）、油压（0-40MPa范围）、倾斜角度（±5°预警），数据刷新率≥10Hz，异常值自动触发声光报警。模式切换模块集成静压、振动、冲击三种工作模式选择按钮，通过PLC编程实现无缝切换。振动模式需预设频率（30-50Hz可调）与振幅（0.3-2mm），冲击模式需配置能量级（15-35kJ）。传感器安装与校准规范安装于钢轮轴承座径向位置，采用M8螺纹固定，轴向偏差≤0.5mm。校准需在空载状态下以50Hz基准频率测试，输出信号幅值误差控制在±5%以内。振动加速度传感器PT100探头嵌入齿轮箱油槽底部，导热硅脂填充间隙。校准使用恒温油浴设备，在20℃/80℃两点验证，线性度误差＜1.5%。温度传感器液压管路三通接口安装，量程覆盖0-60Bar。校准前需排空管路气泡，逐级加载砝码验证，回程误差不得超过满量程的0.3%。压力传感器固定于机架横梁，距地面1.2m。校准需在平整混凝土面进行，测量误差±2mm，并补偿环境温度对声速的影响。超声波测距模块代码解析功能存储最近500小时运行数据，支持CSV导出。通过趋势图分析油温突变（如10分钟内上升15℃）可预判密封件失效风险。历史数据追溯远程专家协助4G模块实时上传设备状态至云平台，工程师可通过AR眼镜远程指导更换电磁阀（如DSG-03-3C2型号）等操作，平均修复时间缩短40%。内置FTA故障树分析库，可识别E01-E98共98种故障代码。例如E27代表振动马达过载，需检查液压油粘度（ISOVG46标准）或滤芯堵塞情况。故障诊断系统使用指南安全操作规范08操作人员资质要求4持续教育3经验与技能评估2健康状况审查1专业培训认证每两年需参加复训，学习最新技术规范（如ISO9001施工标准）和环保要求，适应设备升级后的操作变化。需定期进行体检，确保无心脏病、高血压等可能影响操作的疾病，且视力、听力符合驾驶重型机械的标准要求。需具备至少100小时以上实操经验，熟悉不同型号压路机（如静作用式、振动式）的性能差异及适用场景，能独立完成参数调整。操作人员必须接受系统化培训并通过考核，取得国家认可的压路机操作资格证书，培训内容包括设备结构、液压原理、安全规程及应急处理等专业知识。作业现场安全注意事项作业前需彻底清除场地内的碎石、钢筋等尖锐物，设置警戒线和警示牌，夜间作业需配备高亮度LED警示灯，确保50米内可见。环境勘查与标识动态监控与避让坡道操作规范采用“双人协作制”，由地面指挥员通过无线电与操作手联动，实时监控盲区；遇到地下管线或软弱地基时，需立即暂停并标记危险区域。上坡时需保持发动机转速稳定（建议1800-2000rpm），下坡严禁空挡滑行，需切换至低速档并间歇性点刹，坡度超过15°时必须使用辅助制动系统。设备故障应急人员伤害处置若液压系统泄漏，立即熄火并启用手动泄压阀，避免液压油喷溅引发火灾；发动机过热时，需停机冷却至80℃以下再检查散热器堵塞情况。发生碾压事故时，第一时间切断动力源，使用千斤顶或气囊解救受困者，同步呼叫医疗支援，严禁盲目移动伤者以免二次伤害。紧急情况处理流程自然灾害响应突遇暴雨或塌方时，迅速将设备转移至高地，关闭所有电源；雷暴天气需远离金属部件，避免雷击风险。火灾扑救程序驾驶舱常备干粉灭火器，油路起火时优先切断燃油阀，用灭火毯覆盖火源；火势失控时按逃生路线撤离并启动工地消防警报。维护保养规程09日常检查项目清单油液系统检查每日作业前需检查发动机机油、液压油、变速箱油位是否在刻度线范围内，观察油质是否浑浊或含杂质，确保各油路无渗漏现象。特别注意液压油箱呼吸器是否畅通，避免负压导致泵吸空。行走系统检测检查轮胎气压是否达标（静碾式需保持0.4-0.6MPa），钢轮压路机需测量轮毂轴承间隙；履带式机型需检测履带张紧度（下垂量应为20-30mm），同时清除嵌夹的石块等异物。制动与转向测试验证手刹制动行程是否在标准范围（拉杆式制动器自由行程10-15mm），测试脚刹制动响应时间；检查转向液压缸有无内泄，转向铰接点润滑脂是否充足。定期保养周期表50小时基础保养更换机油滤清器（旋装式滤芯扭矩需达到25N·m），清洁空气滤清器（纸质滤芯用0.4MPa压缩空气反向吹扫），检查蓄电池电解液比重（标准值1.26-1.28）。01500小时深度保养全面更换液压油（ISOVG46抗磨液压油用量参考设备手册），检测制动摩擦片厚度（低于3mm必须更换），调整离合器分离间隙（双片式离合器间隙2-3mm）。250小时中级保养更换液压油滤芯（先排空系统内残余压力），清洗燃油箱沉淀物（使用专用清洗剂），校准振动轮偏心块相位角（误差不超过±5°）。02拆检振动轴承游隙（径向游隙＞0.2mm需更换），校验压力传感器精度（偏差超过5%应校准），更换全车橡胶密封件（包括O型圈、油封等）。04031000小时全面检修当振动频率波动超过标定值±10%或加速度传感器显示振幅下降15%时，需更换振动马达轴承；橡胶减震块出现龟裂、硬化或压缩永久变形量＞10%必须整体更换。关键部件更换标准振动系统部件柱塞泵容积效率低于85%（通过流量计测试），或伺服阀响应延迟＞0.5秒时应当大修；液压油颗粒污染度达到NAS9级需立即更换滤芯并净化油液。液压元件车架关键焊缝出现2mm以上裂纹需停机补焊（预热150℃后采用506焊条），钢轮轮缘磨损量超过原厚度20%时应进行堆焊修复或更换。结构件常见故障排除10机械故障诊断方法振动轮异常诊断通过听音辨位和振动频率检测判断轴承磨损或偏心装置损坏，若伴随金属摩擦声需立即停机检查联轴器花键轴是否断裂，必要时更换尼龙套或润滑轴承。结构件开裂检测定期用磁粉探伤仪检查冲击压路机框架焊缝，特别是三角碾接合部位，发现裂纹需采用高强度焊条补焊并加固应力集中区域。牵引力不足分析检查离合器片磨损情况及传动链条松紧度，若发现打滑现象需调整张紧装置或更换摩擦片，同时排查发动机输出功率是否达标。液压系统故障处理先检查蓄能器氮气压力是否低于5MPa，再测试主泵容积效率（低于80%需更换），最后清洗比例阀节流孔并更换污染度超标的液压油（NAS等级需≤8级）。压力波动处理01测量液压马达泄漏量（超过10ml/min需维修），检查多路阀阀芯磨损间隙（标准值≤0.015mm），对高压软管进行脉冲试验（爆破压力需≥2倍工作压力）。执行元件动作迟缓03排查冷却器风扇转速（应达2000r/min）和散热片堵塞情况，同时检查系统卸荷阀是否卡滞，必要时加装油温报警装置（设定阈值65℃）。油温过高解决方案02在油缸进出口加装缓冲阀（调节时间0.5-2秒），更换失效的液压缓冲调速系统密封件（邵氏硬度90度以上），并在管路布置时避免直角弯头。液压冲击消除04电气系统故障排查控制器通讯故障升级PLC固件版本（兼容CAN2.0B协议），检查DP插头终端电阻（120Ω阻值），重新压接氧化线缆端子（采用镀银接头）。传感器信号异常对振动频率传感器进行标定（误差需＜±2Hz），清理磁电式传感器探头金属屑（间隙保持1-1.5mm），屏蔽信号线避免变频器干扰。振动开关失效处理使用万用表测量开关接触电阻（正常值＜0.5Ω），检查防水密封圈是否老化，同时测试控制继电器线圈电压（DC24V±10%范围内）。压实质量检测标准11压实度测量方法灌砂法检测适用于路基及基层压实度检测，通过标准砂填充试坑测定材料密度。操作时需严格控制试坑尺寸与砂的流动时间，确保检测精度。检测频率每1000㎡不少于3点，重点区域加密检测。核子密度仪法采用放射性原理快速测定材料湿密度和含水量。需定期校准仪器，检测时探头应与被测面充分接触。适用于沥青面层检测，但需注意安全防护措施，检测数据需与灌砂法对比验证。平整度检测标准02

03

激光断面仪01

3m直尺法采用非接触式激光测距技术，可同时检测平整度与车辙。检测精度达0.1mm，适用于高等级公路验收。需定期校准激光发射器，避免强光干扰测量结果。连续式平整度仪通过车载传感器检测路面纵断面高程变化，计算标准差（IRI）。一级公路要求IRI≤2.0m/km，检测速度保持5-8km/h，数据采集间隔不超过10cm。用于局部平整度检测，将直尺置于路面测定最大间隙。高速公路要求间隙≤3mm，普通公路≤5mm。检测时应纵向、横向多方向测量，每200m测2处×10尺。路基压实度按93区、94区、96区分层控制，每层检测合格后方可填筑上层。采用重型击实标准，检测点应随机分布，路基顶面30cm范围内压实度≥96%。分层验收制度通过落锤式弯沉仪（FWD）测定Evd值，反映路基动态承载能力。湿陷性黄土地区要求Evd≥40MPa，检测点位间距不大于20m，数据剔除异常值后取算术平均值。动态变形模量检测验收规范与标准特殊工况应用规范12斜坡压实技术要求坡度分级控制根据斜坡角度（建议≤30°）调整压路机行进速度与振动频率，15°以上斜坡需采用低振幅高频振动模式，避免设备侧滑或材料滚落。分层压实策略斜坡压实需分薄层（每层厚度≤20cm）逐层碾压，优先从坡底向上单向作业，确保下层密实度达标后再进行上层施工，减少沉降风险。设备配重平衡斜坡作业时需增加压路机后轮配重或安装防滑链，以提升牵引力与稳定性，同时操作员需持续监测设备倾斜角度，防止重心偏移引发事故。低温环境操作规范材料预热处理施工前需对沥青等材料进行预热（温度≥150℃），并采用保温运输设备，确保摊铺时材料温度不低于120℃，避免过早冷却影响压实效果。设备防冻措施压路机液压系统需更换低温抗凝液压油，发动机加装预热装置，每日启动前需空转10-15分钟预热，防止关键部件冻裂或失效。分段压实法低温环境下需缩短单次压实区间（建议≤50米），采用高频振动（≥40Hz）快速压实，并在碾压后立即覆盖保温毯，延缓材料热量散失。实时温度监控配备红外测温仪监测材料表面温度，若低于90℃需暂停作业，重新加热或调整工艺参数，确保压实度符合设计要求。特殊材料压实要点黏土类材料高含水率黏土需先晾晒或掺入石灰改良，碾压时采用静压模式（避免振动引发“弹簧土”现象），压实后需覆盖塑料膜防止水分蒸发过快导致龟裂。再生骨料含建筑废料的再生骨料需预先筛分（粒径≤5cm），压实过程中喷洒乳化沥青增强粘结性，振动碾压需控制在3-4遍，过度碾压易造成骨料破碎。泡沫沥青混合料此类材料初压温度需严格控制在100-120℃，采用钢轮压路机静压1遍后切换为胶轮压路机揉搓压实，促进泡沫沥青均匀分布与空隙填充。环保与节能要求13尾气净化技术现代压路机需配备高效的尾气处理系统（如DPF柴油颗粒过滤器或SCR选择性催化还原系统），确保尾气中氮氧化物（NOx）、颗粒物（PM）等污染物排放符合国六或欧Ⅴ标准，减少对大气环境的污染。排放标准符合性燃料类型优化优先使用低硫柴油或生物柴油，降低硫化物排放；部分机型可采用液化天然气（LNG）或电动驱动，实现零尾气排放，满足严苛环保法规要求。定期检测维护通过OBD车载诊断系统实时监控排放数据，并定期进行发动机工况校准和滤清器更换，避免因设备老化导致排放超标。噪音控制规范发动机降噪设计采用涡轮增压静音发动机，配合隔音罩和减震