就地冷再生施工方案及技术规范

就地冷再生施工方案及技术规范本方案适用于各级公路、城市道路的基层（水稳基层、石灰土基层）及底基层就地冷再生施工，旨在通过科学的施工工艺，将原有旧路面结构层材料（含部分新添材料）就地破碎、拌和、摊铺、碾压成型，实现道路基层的再生利用。方案可有效节约原材料采购、运输成本，减少环境破坏，缩短施工周期，尤其适用于旧路改造、病害治理及基层补强工程。一、就地冷再生施工核心原理与适用范围（一）核心原理就地冷再生技术是在常温条件下，利用专用就地冷再生设备，对旧路面基层、底基层材料进行现场破碎、铣刨，同时按设计比例掺入新集料、结合料（水泥、石灰、粉煤灰等）、水及外加剂，通过强制拌和使新旧材料充分融合，形成符合设计强度及性能要求的再生混合料，再经摊铺、碾压、养生等工序，完成道路基层的再生重构，实现旧材料资源化利用。（二）适用范围适用路面类型：沥青路面基层、水泥稳定碎石基层、石灰土基层、二灰稳定基层等半刚性或柔性基层的改造与再生；适用病害场景：旧路面基层出现裂缝、沉陷、松散、强度不足等病害，需整体补强或翻新的工程；环境与条件：施工温度不低于5℃，无连续降雨天气；旧路面材料质地均匀，无大量杂质（如建筑垃圾、淤泥），再生后能满足设计强度要求；不适用于场景：旧路面基层存在严重结构性破坏（如深层软弹、路基沉降超标），需先处理路基的工程；对强度要求极高的高等级公路面层施工。二、施工准备工作（一）技术准备现场勘察与试验：对旧路面进行全面勘察，检测旧路面结构层厚度、材料组成、含水率、压实度、弯沉值等指标；采集旧路面材料样本，进行室内试验，确定再生混合料的配合比（旧料掺配比例、新集料用量、结合料剂量、最佳含水率），确保再生混合料7d无侧限抗压强度满足设计要求（基层一般不低于3.5MPa）。设计交底与方案编制：组织施工、技术、监理单位进行设计交底，明确施工范围、厚度、强度标准、压实度要求（≥96%）及质量控制要点；编制详细施工组织设计，确定施工流程、设备配置、人员分工、进度计划及应急措施。测量放线：根据设计图纸，采用全站仪、水准仪进行精确放线，划定施工段落、边线及高程控制桩，每10-20m设置一个高程桩，标注再生层设计厚度及摊铺高程，确保施工精度。（二）设备准备配备成套就地冷再生施工设备，确保性能稳定、匹配协调，核心设备如下：核心再生设备：就地冷再生机（功率不低于300kW，铣刨宽度2-4m，深度0-30cm，具备精准计量添加材料功能）；辅助设备：装载机（配合添加新集料）、洒水车（精准补水，控制含水率）、平地机（摊铺整平）、压路机（光轮压路机、胶轮压路机，满足压实需求）、清扫车（施工前清理路面）、运输车辆（少量新料运输）；检测设备：含水率快速测定仪、压实度检测仪（环刀法、核子密度仪）、弯沉仪、无侧限抗压强度试模等，确保施工过程中实时检测。（三）现场准备路面清理：施工前用清扫车清除旧路面的杂物、浮尘、油污，对坑槽、裂缝等局部病害进行临时处理，确保旧路面表面平整、无障碍物；交通管制：设置施工围挡、警示标识、导流牌，封闭施工段落交通，安排专人疏导交通，避免社会车辆干扰施工；材料储备：按配合比要求储备新集料、结合料、外加剂等材料，堆放于指定区域，做好防雨、防潮措施（水泥需存放在防雨棚内，保质期不超过3个月）；试铺段施工：在正式施工前，选择100-200m试验路段进行试铺，优化施工参数（再生机行进速度、拌和深度、材料添加量、压实工艺），确定最佳施工方案，作为后续施工的依据。（四）人员准备组建专业施工团队，明确岗位职责，人员配置包括：项目经理1名、技术负责人1名、施工员2-3名、质检员2名、安全员2名、设备操作手6-8名、普工4-6名；施工前开展安全技术交底，培训设备操作规范、质量控制要点及安全注意事项，确保全员持证上岗。三、就地冷再生施工工艺流程及操作规范施工流程：施工准备→旧路面破碎拌和→材料添加与含水率调整→混合料摊铺整平→碾压成型→养生→质量检测→后续工序施工。（一）旧路面破碎拌和启动就地冷再生机，按照设计再生厚度（一般15-25cm）、行进速度（2-5m/min）进行破碎拌和，确保旧路面材料完全破碎，无大于5cm的颗粒，拌和深度均匀，避免漏拌、重拌现象；拌和过程中，技术人员全程跟踪，检查破碎颗粒级配、拌和深度，及时调整再生机参数，确保旧料破碎均匀，与新添材料能充分融合。（二）材料添加与含水率调整新集料、结合料按配合比通过再生机自带的计量系统精准添加，水泥剂量误差控制在±0.5%以内，新集料掺配比例严格遵循试验确定值；洒水车根据旧料初始含水率及最佳含水率要求，精准补水，确保再生混合料含水率比最佳含水率高1-2%（补偿拌和、摊铺过程中的水分蒸发）；含水率检测采用快速测定仪，每50m检测一次，及时调整洒水量。（三）混合料摊铺整平再生拌和完成后，立即用平地机进行摊铺整平，摊铺厚度按设计厚度加松铺系数（一般1.1-1.3）控制，确保摊铺后表面平整、坡度符合设计要求（横坡1.5-2%）；摊铺过程中，禁止车辆在未压实的混合料上行驶，避免出现车辙、推移；对局部离析、缺料部位，人工补撒混合料，确保均匀性。（四）碾压成型碾压遵循“先轻后重、先慢后快、先边后中、先静后振”的原则，碾压顺序为：初压→复压→终压；初压：采用光轮压路机静压1-2遍，速度2-3km/h，消除摊铺痕迹，初步压实混合料；复压：采用胶轮压路机或振动压路机振压3-4遍，速度3-4km/h，压实度达到设计要求（≥96%），期间及时检测压实度，调整碾压遍数；终压：采用光轮压路机静压1-2遍，速度4-5km/h，消除碾压痕迹，使再生层表面平整、密实，无裂缝、推移现象；碾压过程中，保持压路机轮胎湿润，避免混合料粘轮；严禁在已压实或正在压实的路段上急刹车、急转弯，防止破坏路面结构。（五）养生碾压成型后，立即进行养生，养生期不少于7d（高温天气可延长至10d），养生期间保持再生层表面湿润，禁止车辆通行（施工车辆除外，需匀速行驶，避免碾压破坏）；养生方式：采用洒水养生（每日洒水2-3次，保持表面湿润）、覆盖土工布或塑料薄膜养生（防止水分快速蒸发），养生期间做好防雨措施，避免雨水冲刷路面。（六）质量检测施工过程检测：实时检测再生混合料的含水率、颗粒级配、结合料剂量，每段落检测不少于3次；碾压过程中检测压实度，不合格部位及时补压；养生后检测：养生期满后，检测再生层的压实度、弯沉值、无侧限抗压强度，各项指标需满足设计及规范要求；对检测不合格部位，查明原因，采取补强、返工等措施处理；外观检测：再生层表面平整、密实，无裂缝、松散、推移、缺料等病害，边线顺直，高程、横坡符合设计要求。（七）后续工序施工再生层质量检测合格后，可进行后续面层施工（如沥青面层、水泥混凝土面层），施工前需清理再生层表面浮尘，确保面层与基层粘结牢固。四、质量控制要点配合比控制：严格按照室内试验确定的配合比添加材料，定期校验再生机计量系统，确保水泥、新集料用量精准，误差在允许范围内；含水率控制：全程跟踪检测含水率，确保混合料含水率在最佳含水率±1%范围内，避免含水率过高导致强度不足、过低影响压实效果；拌和质量控制：确保旧路面材料破碎均匀，无大颗粒、漏拌现象，新旧材料充分融合，避免离析；压实质量控制：严控碾压工艺（顺序、遍数、速度），压实度必须达到设计要求，压实后及时检测，不合格部位立即补压；养生控制：养生期内保持表面湿润，严禁车辆碾压，确保再生层强度正常增长；衔接控制：施工段落之间的衔接需平整、密实，避免出现台阶、裂缝，衔接处采用重叠拌和方式处理，重叠宽度不小于50cm。五、安全与环保措施（一）安全措施施工前开展安全交底，全员佩戴安全帽、反光背心，设备操作手严格遵守操作规程，严禁违规作业；施工现场设置明显警示标识、围挡，封闭施工路段，安排专人疏导交通，防止安全事故；设备作业时，设置安全警戒区域，禁止人员进入作业半径范围内；设备维修、保养需停机断电，做好防护措施；配备消防器材，做好防火措施；施工人员熟悉应急处理流程，应对设备故障、人员受伤等突发情况。（二）环保措施施工过程中采取降尘措施，再生机、清扫车作业时洒水降尘，避免粉尘污染环境；旧路面材料就地再生利用，减少废弃料清运及新料开采，降低对环境的破坏；施工废水（如洒水、清洗设备废水）不得随意排放，需集中处理后达标排放；材料堆放有序，做好防雨、防潮措施，避免污染周边土壤、水体；施工完成后，及时清理现场，恢复场地原貌。六、施工进度计划与保障（一）进度计划根据施工路段长度、设备效率及现场条件，合理制定进度计划：一般情况下，单台再生机日施工量为800-1500㎡（再生厚度20cm），分段落流水施工，确保各工序衔接顺畅，避免窝工。（二）进度保障设备保障：定期对施工设备进行维修、保养，储备易损配件，避免设备故障影响施工进度；配备备用设备，应对突发故障；材料保障：提前储备充足的新集料、结合料，建立材料供应台账，及时补充材料，避免材料短缺导致停工；人员保障：合理调配人力，明确分工，确保各工序有人负责；避免人员流失，保持施工团队稳定性；天气保障：关注天气预报，避开暴雨、低温等不利天气施工；提前做好防雨、防寒措施，减少天气对施工的影响。七、应急预案（一）设备故障应急施工中设备出现故障，立即启动备用设备，组织维修人员抢修故障设备；对已拌和未摊铺的混合料，加快摊铺、碾压速度，避免混合料失水过多影响质量。（二）降雨应急突发降雨时，立即停止施工，用塑料薄膜覆盖已摊铺未压实的混合料，防止雨水冲刷；雨后检测混合料含水率，若含水率过高，晾晒至最佳含水率后再碾压；若混合料已受雨水浸泡、离析，需重新拌和或废弃。（三）