生产安全管理危险因素评估模板

生产安全管理危险因素评估工具指南一、适用范围与应用情境本工具适用于各类生产经营单位（如制造业、建筑施工、化工、矿山、仓储物流等行业）在生产运营过程中对危险因素的系统性评估。具体应用场景包括：日常安全管理：定期开展危险因素排查，动态识别生产环节中的潜在风险；新改扩建项目：在项目设计、施工、投产前对工艺、设备、环境等进行危险因素预评估；专项作业分析：针对高处作业、动火作业、有限空间作业等高风险环节进行专项风险评估；后复盘：发生安全或未遂事件后，通过评估分析危险因素管控漏洞，制定整改措施；合规性检查：满足《安全生产法》《危险化学品安全管理条例》等法规对危险因素辨识与管控的要求。二、评估实施流程详解步骤一：评估准备与团队组建明确评估目标：根据评估场景（如日常排查、项目投产等）确定评估范围（如特定车间、生产线、作业区域）和核心目标（如识别机械伤害、火灾、中毒等主要危险因素）。组建评估小组：小组成员应包括安全管理部门负责人（组长）、技术工程师（工艺/设备）、一线班组长（操作经验）、员工代表（作业实践）及外部专家（如涉及复杂工艺或特种设备）。收集基础资料：整理评估对象的相关信息，包括工艺流程图、设备操作规程、安全管理制度、历史记录、作业环境检测报告（如噪声、粉尘浓度）等。步骤二：危险因素识别划分评估单元：根据生产工艺或作业活动，将评估对象划分为若干单元（如“原料储存区”“机械加工区”“电气作业区”等），保证覆盖所有作业环节。采用辨识方法：结合“经验判断法”（一线员工描述操作风险）、“安全检查表法”（对照标准清单逐项检查）、“工作危害分析法（JHA）”（分解作业步骤识别每步风险）等方法，全面识别各单元的危险因素。记录识别结果：对识别出的危险因素进行分类，包括：人的不安全行为：如违章操作、未佩戴防护用品、疲劳作业等；物的不安全状态：如设备老化、安全防护装置缺失、物料堆放不当等；环境不良因素：如照明不足、通风不畅、高温高湿、地面湿滑等；管理缺陷：如安全培训不到位、应急预案缺失、检查流于形式等。步骤三：风险等级分析确定评估标准：采用“可能性-严重性”矩阵法（LEC法或风险矩阵法），对危险因素导致的可能性和后果严重性进行量化分级。示例标准：可能性等级（L）：5分（频繁发生）、4分（很可能发生）、3分（可能发生）、2分（较少发生）、1分（罕见发生）；严重性等级（S）：5分（群死群伤或重大财产损失）、4分（人员重伤或较大财产损失）、3分（人员轻伤或一般财产损失）、2分（轻微伤害或小财产损失）、1分（无伤害或损失）。计算风险值：风险值R=L×S，根据R值划分风险等级：重大风险（红）：R≥20（需立即停业整改，由企业主要负责人督办）；较大风险（橙）：16≤R＜20（需限期整改，由安全管理部门跟踪落实）；一般风险（黄）：8≤R＜16（需制定控制措施，由班组负责人管理）；低风险（蓝）：R＜8（需保持关注，通过日常操作规范管控）。步骤四：制定控制措施针对不同等级的危险因素，按照“工程控制、管理控制、个体防护、应急措施”的优先顺序制定管控措施：重大/较大风险：优先采取工程控制（如加装安全联锁装置、通风除尘系统），管理控制（如制定专项作业制度、增加巡检频次），并配备应急物资（如灭火器、急救箱）；一般风险：通过完善操作规程、加强员工培训、设置警示标识等措施管控；低风险：纳入班组安全交底内容，保证员工按规程操作。步骤五：措施落地与效果验证明确责任与时限：将控制措施分解到具体部门/岗位，明确责任人（如设备科张工）、完成时限（如“2024年X月X日前完成防护装置安装”）及验收标准。跟踪执行情况：安全管理部门定期检查措施落实进度，对未按期完成的进行督办。验证评估效果：措施实施后1-3个月内，重新评估危险因素风险等级，确认风险是否降低至可接受范围；若未达标，需调整措施并重新评估。三、危险因素评估记录表评估单元/作业活动危险因素描述（具体位置/环节）可能导致的类型可能性等级(L)严重性等级(S)风险值(R=L×S)风险等级（红/橙/黄/蓝）现有控制措施建议新增控制措施责任人完成时限验收结果（合格/不合格）机械加工区-冲压作业冲压设备安全防护装置缺失机械伤害4416橙每日开机前检查装置安装光电联锁防护装置张工2024-09-30待验收原料仓库-化学品储存易燃化学品与氧化剂混放火灾、爆炸3515橙分类存放标识设置独立储存间，配置防爆灯具李主管2024-10-15待验收装配车间-临时用电电线私拉乱接，无漏电保护触电339黄定期检查线路安装漏电保护器，规范布线班组长王2024-09-20合格四、关键要点与风险提示保证评估全面性：避免遗漏“非常规作业”（如设备检修、节假日加班）和“新员工操作”等场景的危险因素，可结合员工反馈动态补充识别内容。客观量化风险等级：避免主观臆断，可能性等级应基于历史数据或行业经验确定，严重性等级需参考《企业职工伤亡分类标准》等规范。强化员工参与：一线员工是危险因素辨识的重要力量，需通过培训使其掌握辨识方法，鼓励主动报告未遂事件和隐患。定期更新评估：当工艺、设备、法规发生变化时（如新增生产线、修订安全标准），需重新开展危险因素评估，