生产主管试用期工作考核总结报告

生产主管试用期工作考核总结报告自入职担任生产主管以来，试用期内我围绕生产效率提升、质量风险管控、团队能力建设三大核心方向开展工作，在生产计划执行、现场管理优化、跨部门协作等方面积累了实践经验，现将试用期工作成果、不足及改进计划总结如下：一、工作履职：聚焦生产全流程，推动效能提升（一）生产计划与交付管理结合订单需求波动与设备产能负荷，优化滚动排产机制：以周为单位更新生产计划，提前3天协调采购、仓储部门确认物料供应；针对某产品交付压力大的问题，通过“白班+夜班”弹性排班、关键工序专人盯控，将订单交付及时率从试用期初期的95%提升至98%，解决了2批次因物料延误导致的交付风险。（二）现场管理与效率优化推行“5S+可视化”管理模式：划分生产区域责任矩阵，组织全员参与“每日30分钟整理”，使现场工装器具归位率提升至98%，设备故障停机时间从平均每周8小时降至5小时；通过工序价值流分析，优化某组装工序的作业顺序，将人均小时产能提升12%，单月节约人工成本约1.5万元。（三）质量管理与成本控制构建“三级质检+过程防错”体系：联合质量部制定《生产过程质量管控细则》，明确首件检验（100%）、巡检（每2小时/次）、成品抽检（20%）的标准，推动关键工序安装防错装置（如某工序的尺寸检测工装），使产品不良率从3.2%降至1.8%；从“降本三要素”（物料、能耗、设备）入手，优化领料“以旧换新”流程，推广节能操作规范（如设备空转时长限制），季度生产成本较预算节约2.3万元。（四）团队建设与能力赋能开展“分层级、针对性”培训：针对新员工（3人）组织“设备操作+安全规范”岗前培训，针对老员工（12人）开展“工艺优化+精益工具”提升培训；推行“师徒结对”机制，由经验丰富的班长带教新人，3名新员工试用期内独立上岗率达100%；每周召开“生产复盘会”，收集员工提出的23条改善建议（如某工位布局调整），采纳实施18条，团队满意度调研得分从78分提升至89分。二、不足反思：正视短板，明确改进方向1.工艺技术深度不足：对新导入的某复合工艺理解停留在操作层面，工艺参数优化需依赖技术部门支持，导致2次试产方案调整周期延长3天。2.跨部门协作效率待提升：与研发部门在新品试产需求对接中，因“需求文档解读偏差”导致试产首件合格率仅75%，需反复沟通确认。3.精益管理系统性不足：价值流分析、看板管理等工具仅在个别工序试点，未形成全流程的精益改善方案，生产浪费识别率不足60%。三、改进计划：靶向施策，突破能力瓶颈1.工艺能力攻坚：每周参与技术部“工艺研讨班”（2小时/次），研读某工艺手册（300页），1个月内独立完成3个基础工艺参数优化方案，2个月内具备主导小批量试产的工艺规划能力。2.跨部门协同优化：联合研发部建立《新品试产需求清单》，明确“需求提报-评审-落地”的时间节点与责任人，试行“需求预审会”机制（每周四下午），将试产首件确认周期从7天压缩至5天。3.精益管理深化：报名“精益生产实战班”（外部培训），主导某工序“价值流改善项目”，3个月内完成全车间浪费点识别（目标识别率≥80%），形成《生产浪费改善手册》。四、自我评估：胜任基础职责，仍需进阶成长试用期内，我在生产全流程管控（计划、现场、质量、成本）方面形成了闭环管理能力，团队执行力与凝聚力显著提升，但在工艺深度、跨部门协作策略性、精益管理系统性上仍有提升空间。综合来看，已具备生产主管岗位的基础履职能力，需在后续工作中向“技术型+策略型”管理者进阶。五、未来展望：锚定目标，驱动生产升级若顺利转正，我将以“效率提效15%、质量不良率≤1.5%、团队战斗力升级”为核心目标：流程优化：深化精益管理，年内完成5项“微改善”项目，推动生产效率再提升8%-10%；质量攻坚：完善“质量追溯系统”，将不良品率从1.8%降至1.5%以下，客户投诉率降低30%；团队赋能：培养2名“多能工”、3名基层管理储备人才，打造“主动改善、快速响应”的生产团队；技术融合：学习某智能化生产技术，探索“人机协同”生产模式，为公司数字