砂石加工系统设计方案

砂石加工系统设计方案一、总则1.1项目概况本方案为几内亚Souapiti水利枢纽工程砂石加工系统设计，工程天然砂砾石料缺乏，混凝土骨料采用人工骨料，料源为坝址下游左岸辉绿岩料场。砂石加工厂位于料场上游缓坡地带，分布高程110m~125m，主要承担大坝、溢流堰、厂房等部位混凝土砂石骨料生产任务。工程混凝土及喷混凝土总量约343万m³，需生产粗、细成品骨料约940万t（不计开采损耗）。系统设计遵循成熟、实用、可靠与经济相结合的原则，破碎设备选用具有成功应用先例的先进设备，工艺流程吸取大型砂石系统设计运行经验，结合工程特点和混凝土级配要求，以高可靠性和优质产品质量为前提，确保骨料供应。考虑地形条件，采用粗碎开路生产，中碎、细碎及制砂闭路调节的工艺流程，制砂采用立式冲击破碎机与棒磨机联合作业，配套砂石脱粉回收装置，保证成品砂质量。系统采用集中控制，可实现手动和自动自由转换，并配套修理车间、仓库、试验室等临时建筑及场内交通道路。系统建安完工日期为监理工程师发布开工日期后7个月内，完工后需向用户供应满足质量、数量和品种规格要求的成品砂石骨料。1.2设计依据及原则1.2.1设计依据《水利水电工程施工组织设计规范》；《水利水电工程砂石料加工系统设计导则》；几内亚Souapiti电站气象特征：每年5-10月为雨季，混凝土施工困难；11月至来年4月为旱季，混凝土可正常施工，主体混凝土施工高峰时段为旱季，有效施工时间6个月；工程工程量清单及系统生产任务：承担主体工程混凝土骨料和部分临建项目骨料供应，常态混凝土骨料自系统安装调试完成后开始生产储备，系统以生产二级配混凝土粗、细骨料为主，具备三级配混凝土成品骨料生产能力，成品砂分为常态砂和碾压砂两种；类似工程建设经验。1.2.2设计原则结合工程提供的项目及工程量、成品料质量要求，秉持满足生产、节约建厂的设计理念，简化砂石生产工艺；依据工程工期要求及拟定施工方案，结合类似工程施工经验编制设计原则，设计成果符合国家及行业现行标准、规程、规范及技术条款要求；关键设备选用技术领先、质量可靠、单机生产能力大、使用经验成熟的国内外先进设备，提高砂石系统长期运行可靠性。二、系统生产规模2.1生产任务及产能要求系统需生产80～40mm、40～20mm、20～5mm、<5mm各级混凝土骨料约940万t，满足混凝土浇筑高峰19.62万m³/月的需求。成品料设计生产能力约1360t/h，其中人工砂生产能力约480t/h，毛料设计处理能力1700t/h。根据混凝土参考配合比分析计算，工程需砂石净料总量约940万t，其中大石（40-80mm）155.48万t、中石（20-40mm）199.75万t、小石（5-20mm）251.54万t、人工砂（<5mm）332.23万t（原文33.23万t疑似笔误，结合总量修正）。2.2产能计算高峰月成品砂石料需要量：Qc=19.62×2.2=43.16万吨/月（系数2.2为每m³混凝土中砂石料用量），其中碎石Q2=43.16×65%=28.05万吨/月，成品砂Q4=43.16×35%=15.11万吨/月；高峰月毛料处理能力：考虑加工、运输等损耗，高峰月毛料处理能力为28.05/0.85+15.11/0.75≈53.17万吨/月；系统设计毛料小时处理量：按高峰强度月二班生产，每月工作25天，每天工作14小时，系统设计毛料小时处理量为Qh=531700×1.1/（25×14）≈1671t/h，工艺设计时按毛料小时处理能力1700t/h考虑，设备选型适当加大储备系数，适应系统超峰运行。三、砂石加工系统工艺设计3.1关键工艺研究3.1.1坚硬岩石破碎措施料源为较坚硬的辉绿岩，抗压强度大。粗碎采用旋回破碎机，中、细碎采用圆锥破碎机；制砂工艺中，第二筛分车间筛分出的剩余中石，部分进入细碎车间进一步破碎，保证以较优级配的中石、小石进入立轴冲击破车间制砂，同时配置四台棒磨机对砂进行整形，控制细度模数。3.1.2混凝土粗骨料生产混凝土粗骨料为粒径5mm-80mm的骨料，通过调整圆锥破间隙，使石料出料粒径符合相应规格，筛分后经冲洗车间清除石粉和含泥，进入成品料堆堆存。粗骨料针片状控制采用圆锥破碎机满仓均匀给料方式，利用层压破碎机理，使针片状含量控制在15%以下，满足规范要求。3.1.3砂细度模数和石粉含量控制成品砂细度模数需控制在2.6±0.2范围内。立轴破碎机直接生产的成品砂细度模数一般为3.2-3.7，不符合要求。工艺设计中，将3-5mm的砂砾分离出来，进入棒磨制砂车间暂存料堆，经棒磨整形后再进入成品砂料堆，使成品砂细度模数达到2.4-2.8，满足规范要求。成品砂石粉含量控制方面，立轴破碎机直接生产的成品砂石粉含量一般为22%-25%。工艺设计中，成品砂分两条路线进入成品砂料堆：一路为第三筛分车间分离出的0-3mm半成品砂，经砂石脱粉车间专用脱粉机（石粉含量可人为调整）脱粉后进入成品料堆；另一路为3-5mm粗砂，送入棒磨制砂车间整形后，经洗砂机去粉、去泥，脱水筛脱水后送入成品砂料堆。通过调整洗砂机螺旋角度，可有效控制成品砂石粉含量，满足规范要求。3.1.4骨料含泥量控制设计要求D40、D20、D5粒径级骨料含泥量≤1%，D80粒径级骨料含泥量≤0.5%。系统虽采用干法筛分，但在成品料出料端各增设筛分冲洗车间，将各种成品料单独筛洗后进入成品料堆，有效控制骨料含泥量。3.1.5系统除尘控制考虑到附近村庄迁移困难，环保和除尘要求较高。系统设计采取以下除尘措施：除粗碎外的车间、料仓全部封闭；中碎车间、细碎车间各设置1台szmc-4-5-15除尘设备；第一筛分车间设置1台szmc-4-5-15除尘设备；第二筛分车间、第三筛分车间各设置2台除尘设备；超细碎车间设置2台szmc-2-5-15除尘设备；成品料出料采用水筛洗方法，控制成品料堆存时的粉尘；粗碎车间采用喷雾方式降尘，确保系统无明显扬尘。3.1.6骨料含水量控制结合工程气象特征，雨季降水量大，对成品骨料含水量控制要求高。工艺设计中采取以下措施：除棒磨制砂车间进料皮带外，所有皮带机搭设遮阳防雨棚（棚顶采用厚度0.3mm彩钢瓦）；半成品料堆、成品料堆基础建设时，周边修筑截水沟和排水沟，地坪设置0.5%坡度，出料口顶部高出地坪10cm，杜绝散水流入出料口；半成品料堆、成品料堆、中碎调节料仓、细碎调节料仓、第二筛分车间调节料仓、超细碎车间调节料仓均搭设遮阳防雨棚，将卸料小车覆盖在内。3.2工艺流程系统采用“粗碎→中碎→细碎→超细碎”的破碎流程，“一筛、二筛、三筛、冲洗筛分”的筛分流程，“立轴冲击破制砂为主、棒磨砂整形为辅”的制砂流程。具体流程为：粗碎开路生产；第一筛分车间与中碎组成闭路生产单元；第二筛分车间与细碎闭路生产；第三筛分车间与超细碎闭路生产；棒磨制砂车间自成生产单元。整个工艺流程可满足不同级配下各类骨料的均衡生产，各生产单元可独立运行，某一单元检修时，其他单元可借助自身调节料仓存料继续生产，保障成品料生产连续性。毛料经粗碎、第一筛分、中碎、第二筛分、细碎、超细碎、第三筛分、棒磨制砂分别进行级配调整后，生产出大石、中石、小石、常态砂和碾压砂，满足混凝土配合比需求。3.3工艺流程说明3.3.1毛料开采及运输毛料采自左岸毛料开采场，石料爆破后，采用反铲将粒径小于1m的石料装车，自卸汽车运至系统毛料受料平台（高程131.5m），卸入毛料受料斗。3.3.2粗碎车间选用2台PXZ1216型旋回破碎机，采用开路生产，旋回破出料口紧边间隙控制在160-170mm，处理后最大排料粒径小于275mm，破碎后的碎石混合料由1#、2#、84#胶带机输送至半成品料堆。3.3.3中碎车间选用4台CC400EC型圆锥破碎机和4台GZG130型振动给料机，处理第一筛分车间80-275mm的石料，采用闭路生产，圆锥破排料口紧边间隙控制在29-38mm，破碎后的碎石混合料由5#、6#胶带机输送至第一筛分车间。3.3.4半成品料堆存场为卸料小车长条形堆料，地面高程117.00m，堆存高度约25m，可存半成品料约7.2万m³。料堆下设2条断面净空尺寸3.2m×2.8m（宽×高）的钢筋混凝土地弄，地弄内共设28台GZG130振动给料器和2条3#、4#B1200胶带机，半成品料由GZG130给料器卸至3#、4#胶带机，运往第一筛分车间。3.3.5第一筛分车间由3#、4#胶带机将半成品料输送至车间，通过4台2YKR3060H重型圆振动筛（双层筛，筛网孔口尺寸120mm和80mm）进行干法筛分，将混合料分为大于80mm的块石和80mm以下的混合料。大于80mm的块石经7#、8#、11#胶带机卸入中碎车间调节料仓；小于80mm的混合料由9#、12#、13#胶带机输送至第二筛分车间调节料仓。3.3.6细碎车间选用2台CC300M型液压圆锥破碎机，进料为第二筛分车间筛分出的大于40mm的大石及40-20mm的中石，经24#、28#胶带机转入细碎调节料仓，采用闭路生产，给料粒径小于80mm，设计排料口开度20mm，单机生产能力300t/h，最大排料粒径40mm，破碎后的石料经33#、12#、13#胶带机返回到第二筛分车间。3.3.7第二筛分车间设置10台3YKR3060三层标准圆振动筛，筛网尺寸分别为40mm×40mm、20mm×20mm、5mm×5mm，采用干法筛分。40mm以上的大石，一部分经24#、28#胶带机输送到细碎调节料仓进行调节破碎，或经24#、29#胶带机通过冲洗一车间脱泥去粉后，经34#、81#胶带机送入大石成品料堆；40mm以下的混合料经筛分分级为20～40mm的中石、5～20mm的小石、0～5mm的砂砾。20～40mm的骨料经25#胶带机和三叉料斗，一部分由30#皮带机运至筛分冲洗车间，经筛洗后由35#、82#胶带机运送至成品料场堆存，一部分经分叉料斗由32#、38#、39#胶带机运入超细碎车间调节料仓，一部分经分叉料斗由24#、28#胶带机运入细碎车间调节料仓；20～5mm的部分骨料由26#胶带机输送，经分叉料斗，一部分经31#皮带机送入筛分冲洗车间形成成品料，由36#、83#胶带机运送至成品料场堆存，另一部分卸入32#皮带机，经38#、39#胶带机卸入超细碎车间调节料仓；0-5mm的砂砾通过27#、37#、62#、68#胶带机转送至砂石脱粉车间，脱粉后经69#胶带机运送至成品砂堆存料堆。3.3.8超细碎车间布置高程117.0m，承担制砂任务，选用8台VS1400A立轴式破碎机。细碎料来源于第二筛分车间筛分出的40～20mm和5-20mm的骨料，调节料仓出料口的GZG100型振动给料机将石料卸入相应皮带机，供入立轴破碎机。超细碎采用闭路生产，破碎后的混合料经相应胶带机输送到第三筛分车间。3.3.9第三筛分车间设置8台3YKR3060三层标准圆振动筛，筛网尺寸分别为20mm×20mm、5mm×5mm、3mm×3mm，采用干法筛分。经立轴破破碎后的40mm以下混合料进入车间，筛分后20-40mm和5-20mm的部分石料经56#、60#、39#胶带机输送到超细碎调节料仓进行破碎循环；3-5mm的粗砂经57#、59#、61#胶带机进入棒磨制砂车间调节料仓，供棒磨制砂和砂整形；3mm以下的砂砾经58#、68#皮带机进入砂石脱粉车间，生产碾压砂时去除石粉7%，常态砂去除石粉15%，脱粉后卸入69#、70#皮带机，进入成品料堆堆存。3.3.10棒磨制砂车间由调节料仓、12台GZG70型振动给料机、相应皮带机、4台MBS-Z2136棒磨机、4台FC-15螺旋洗砂机和4台ZKR1237直线振动筛组成，采用湿法施工、开路生产。来自第三筛粉车间的3-5mm料进入调节料仓，经GZG70型振动给料机卸料到皮带机，给棒磨机喂料，石料经棒磨制砂后卸入洗砂机，去泥去粉后卸入直线振动筛脱水，最后经67#、69#、70#胶带机将成品砂送入成品料堆堆存，通过改变洗砂机螺旋角度控制石粉含量。3.3.11成品骨料堆存场成品骨料堆存场除成品砂为矩形堆料外，其余成品料均为条形堆料，布置高程EL117.00m，按0.5%坡度控制便于排水。粗骨料设大石、中石、小石三个料仓，堆料高度22m，容积分别为2.5万m³、2.76万m³、3.01万m³，总容积8.27万m³；细骨料砂仓设两个，堆料高度均为20m，总容积7.57万m³，其中常态砂料仓容积2.34万m³，碾压砂容积5.25万m³。粗细成品料堆下各设2条断面净空尺寸3.2m×2.8m（宽×高）的钢筋混凝土地弄，地弄内粗骨料下料口处设48台GZG80型振动给料机，细骨料下料口处设60台GZG80型振动给料机，各设两条B1000胶带机，通过廊道内放料将骨料输送到去往装车楼和拌合站的相应皮带上。3.3.12装车楼系统承担砂石骨料外供，设计基础高程EL117.00m，由装车楼和75#—80#胶带机组成。装车楼上设置6个容量25m³的暂存料斗，通过电动弧门向自卸汽车卸料，系统皮带设计速度2.5m/s，保证装车进度，暂设装车楼并预留过河胶带机接口。3.4主要设备选型与配置3.4.1设备选型原则以砂石料生产产能满足混凝土高峰月强度为依据；关键设备选用技术领先、质量可靠、单机生产能力大、使用经验成熟的国内外先进设备；设备生产能力、产品粒度满足工艺和质量要求，适应混凝土级配变化；尽量选用相同规格型号设备，减少机型，方便维修；选用便于操作、工作可靠、节省投资、能耗及其他消耗低，能降低运行管理费用的设备。3.4.2破碎设备选型粗碎车间：设计生产能力1700t/h，配置2台PXZ1216型旋回式破碎机，给料粒径小于1000mm，设计排料口紧边开度160mm，最大排料粒径小于275mm，单台处理能力1200t/h，设备最大负荷率70.8%；中碎车间：设计生产能力1360t/h，配置4台GZG130型振动给料机和4台CC400EC型圆锥破碎机，给料粒径80-275mm，设计排料口紧边开度29-38mm，单台处理能力475t/h，设备负荷率71.6%；细碎车间：设计生产能力400t/h，配置2台GZG110振动给料机和2台CC300M液压圆锥破碎机，给料粒径40-80mm、20-40mm，设计排料口紧边开度20mm，单台处理能力300t/h，设备负荷率66.7%；超细碎车间：设计生产能力1100t/h，配置24台GZG100振动给料机和8台VS1400A立轴冲击式破碎机，给料粒径5-40mm，单台通过能力200t/h，单台产砂能力50t/h，设备负荷率68.75%；棒磨制砂车间：设计生产能力120t/h，配置12台GZG70振动给料机、4台MBS-Z2136棒磨机、4台FC15洗砂机和4台ZKR1237直线振动筛，棒磨机制砂出料后经洗砂机脱泥、脱粉，再经直线振动筛脱水后送入成品料堆。3.4.3筛分设备选型第一筛分车间：设计处理能力3060t/h，配置4台2YKR3060H重型圆振动筛，两层筛网，孔口尺寸80mm×80mm和120mm×120mm，设备负荷率69.5%；第二筛分车间：设计处理能力2040t/h，配置10台3YKR3060型圆振动筛，三层筛网，孔口尺寸40mm×40mm、20mm×20mm、5mm×5mm，单台处理能力250t/h，设备负荷率81.6%；第三筛分车间：设计处理能力1150t/h，配置8台3YKR3060型圆振动筛，三层筛网，孔口尺寸20mm×20mm、5mm×5mm、3mm×3mm，单台处理能力185t/h，设备负荷率77.7%；筛分冲洗车间：分为冲洗一、二、三车间，分别配置1台ZKR3060振动筛，承担大石、中石、小石的冲洗，大石设计处理能力200t/h，中石260t/h，小石320t/h；砂脱粉车间：采用2套YFS360砂石专用脱粉机，设计生产能力409t/h，单台处理能力240t/h，设备负荷率60%。3.5主要技术指标及设备汇总3.5.1主要技术指标序号项目计算量备注1需用成品砂石料总量940万t-2毛料开采总量390万m³石料不计开采损耗3砂石系统高峰月浇筑强度19.62万m³/月-4系统毛料处理能力1700t/h-5成品砂石料生产能力1360t/h-6粗碎车间处理能力1700t/h排料口开度160mm，配置处理能力2400t/h7中碎车间处理能力1360t/h排料口开度32mm，配置处理能力1900t/h8细碎车间处理能力400t/h排料口开度20mm，配置处理能力600t/h9立轴破制砂车间处理能力1100t/h配置处理能力1600t/h10棒磨机制砂车间处理能力120t/h配置处理能力140t/h11第一筛分车间处理能力3060t/h筛网120mm、80mm，配置处理能力4400t/h12第二筛分车间处理能力2040t/h筛网40mm、20mm、5mm，配置处理能力2500t/h13第三筛分车间处理能力1150t/h筛网20mm、5mm、3mm，配置处理能力1480t/h14第一冲洗车间处理能力200t/h配置处理能力450t/h15第二冲洗车间处理能力260t/h配置处理能力450t/h16第三冲洗车间处理能力320t/h配置处理能力450t/h17半成品料堆储量7.2万m³堆高约25m，高峰期3-5天需用量18粗骨料料堆储量8.27万m³堆高22m，三个条形骨料料堆19常态砂料堆储量2.34万m³堆高20m20碾压砂料堆储量5.25万m³堆高20m21用电量10311.4kW-22用水量400m³/h-23系统生产班制2班制-24建筑面积1200㎡-25占地面积约8万㎡-3.5.2主要设备配置表序号车间名称设备名称规格型号数量单机功率（kW）合计功率（kW）备注1粗碎车间旋回破碎机PXZ12162310620-2半成品料堆振动给料机GZG130-4283841.5×23第一筛分车间重型双层圆振动筛2YKR3060H44518045×44中碎车间除铁器RCDY-121---5中碎车间圆锥破碎机CC400EC43151260-6中碎车间振动给料机GZG130-443121.5×27细碎车间除铁器RCDY-121---8细碎车间圆锥破碎机CC300M2250500-9细碎车间振动给料机GZG110-422.24.41.1×210第二筛分车间三层圆振动筛分机3YKR30601045450-11第二筛分车间振动给料器-302.2661.1×212第一水洗车间直线振动筛ZKR30601444422×213第二水洗车间直线振动筛ZKR30601444422×214第三水洗车间直线振动筛ZKR30601444422×215超细碎车间振动给料机GZG90242.252.81.1×216超细碎车间立轴冲击式破碎机VS1400A83152520-17第三筛分车间三层圆振动筛分机3YKR3060845540-18棒磨机制砂车间振动给料机GZG70121120.5×219棒磨机制砂车间棒磨机MBS-Z21364210840-20棒磨机制砂车间直线振动筛ZKR1237411445.5×221棒磨机制砂车间螺旋分级机FC-1541144-22砂石脱粉车间砂石专用脱粉机YSF-36023060-23成品骨料料堆振动给料机GZG801081.51620.75×224装车楼电动弧门800×80060.251.5-25胶带机-B=1200、1000、800、650--3279-26除尘站--9-405-27卸料小车--10-45.7-合计-----11314.4-四、砂石加工系统平面布置4.1总体布置砂石加工厂位于料场上游缓坡地带，分布高程110m~125m，距石料场较近，暂按相应高程布置，待中标后根据现场实际情况调整。系统主要由粗碎车间、半成品料堆、中碎车间、第一筛分车间、第二筛分车间、第三筛分车间、细碎车间、超细碎车间、棒磨机制砂车间、调节料仓、砂石脱粉车间、成品骨料堆存场、供水及水处理系统、供电系统等组成。粗碎车间布置高程131.5m，其余车间布置高程117.0m，场地回填至117.0m。4.2场内道路布置毛料受料平台道路：从石料场道路接引，至粗碎车间毛料受料平台（高程131.5m），全长450m，路面宽7.5m，路基宽9.0m，泥结碎石路面；粗碎车间道路：从石料场道路接引至粗碎车间（高程117.0m），全长250m，路面宽4.0m，路基宽5.0m，泥结碎石路面；场内主干道：在成品堆料场南侧拟建场内道路，横穿整个系统，与接引至装车楼的道路相接，形成贯穿整个系统的道路网。五、主要建筑物结构设计毛料受料仓：采用重力式混凝土挡墙，料仓两侧挡护采用浆砌石挡墙；破碎车间基础：粗碎车间旋回破碎机采用钢筋混凝土廊道基础，跨在1#胶带机上；中碎、细碎车间圆锥式破碎机采用钢筋混凝土廊道基础，分别跨在9-1#、9-2#、33#胶带机上；超细碎车间立轴冲击式破碎机采用钢结构支撑，分别跨在48#—55#胶带机上；调节料仓采用钢筋混凝土框架结构；筛分车间：第一、第二、第三筛分车间和冲洗车间均采用可装配式钢结构筛分楼；料堆存场：半成品堆存场为条形堆料，底部高程117.0m，堆料高度25m，下设2条3.2m×2.8m（宽×高）钢筋混凝土廊道；成品粗、细骨料堆下各设2条3.2m×2.8m（宽×高）钢筋混凝土廊道，成品料堆隔料挡护采用浆砌石挡墙；装车楼：上部及支撑采用钢筋混凝土框架结构，卸料口采用钢结构；胶带机栈桥：采用上承式钢桁架，胶带托辊直接安装在桁架上弦，减少中间架及支腿，头部驱动滚筒和改向滚筒安装在桁架悬臂上。六、砂石系统供电及控制系统6.1概述6.1.1电源条件根据工程施工供电网络，从总平面布置的中心变电站（20000KVA—35/10KV）10KV输出端口，接引G1/G2架空线路作为砂石加工系统生产用电电源，引线距离约2.6km。6.1.2设计内容砂石加工系统10KV线路方案；1#、2#、3#变电所低压配电方案；防雷与接地；照明与通讯；电气控制方案。6.1.3引用标准GB50052-2009《供配电系统设计规范》；GB50054-2011《低压配电设计规范》；GB50055-2011《通用电气设备配电设计规范》；GB50150-2006《电气装置安装工程电气设备交接试验标准》；GB50168-2006《电气装置安装工程电缆线路施工及验收规范》；GB50170-2006《电气装置安装工程旋转电机施工及验收规范》；GB50171-2012《电气装置安装工程盘、柜及二次回路接线施工及验收规范》；GB50254-2014《低压电器安装工程施工及验收规范》；GB50194-2014《建设工程施工现场供用电安全规范》；GB50217-2007《电力工程电缆设计规范》；JGJ46—2005《施工现场临时用电安全技术规范》。6.2用电负荷砂石加工系统为大型骨料生产系统，人工砂石加工系统处理能力1840t/h，生产用电设备主要包括破碎、筛分、运输、收尘等，统计设备容量约12300KW，按照需要系数0.7计算，系统最大负荷约8600KW。6.3供电规划6.3.1线路布置自右岸中心变电站10KV端口向砂石加工系统输出10KV双回架空线G1/G2线路，供电容量总计12450KW。线路按10KV架空线路允许电压损失百分数ΔU%=7%计算，G1线路选用双回LGJ-150架空线，双回同杆架空线路沿公路布置，引线距离约3km，线路终端杆布置于场内开阔部位，以高压电缆引至各个变电所。6.3.2变电所布置根据工艺流程和用电重负荷设备分布，设置3座变电所，0.4KV配电输出至用电设备：1#变电所：布置于粗碎车间附近，砖混结构，10KV/0.4KV电压等级，供电范围包括粗碎车间、半成品仓及运输胶带机等，供电容量794KVA，配置1×1250KVA变压器；2#变电所：布置于中碎车间与细碎车间中部，砖混结构，10KV/0.4KV电压等级，供电范围包括中碎车间、细碎车间、第一第二筛分车间、第一第二水洗车间及运输胶带机等，供电容量2629.4KVA，配置2×2000KVA变压器；3#变电所：布置于第三筛分车间附近，砖混结构，10KV/0.4KV电压等级，为重负荷区域，变压器与配电室隔离，配置2台2000KVA变压器和2台1600KVA变压器，供电范围包括超细碎车间、棒磨制砂车间、第三筛分车间、脱粉车间及胶带机等，供电容量4100KVA。6.3.3自备电源考虑施工供电不稳定性，场内布置发电机站，供电容量6000kw，满足系统各单元独立基本生产条件。6.4无功补偿与设备试验6.4.1无功补偿系统设备功率因素偏低，在变电所低压侧母线上增设电容补偿，使补偿后平均功率因素达到0.9。1#变电所补偿容量350kvar，2#变电所每段补偿容量600kvar，3#变电所2台2000KVA变压器每段补偿600kvar，2台1600KVA变压器每段补偿480kvar。6.4.2设备试验及保护整定供配电系统清理、干燥后，按《电气装置安装工程电气设备交接试验标准GB50150》进行设备测试，包括高压配电设施和电力电缆绝缘检测、工频耐压试验，高压真空断路器接触电阻检测，高压计量装置校验检测；高、低压继电装置进行保护值整定（由当地供电部门检测），保障供电系统可靠性和上级变电网络安全性；控制回路调试，满足标称工况要求。6.5防雷与接地6.5.1防雷措施筛分楼、配电所等建筑物按三类防雷标准设计避雷装置，屋顶装设避雷网（带），每座建筑物避雷网（带）接地引下线（Ф10圆钢）不少于两根，与防雷接地可靠连接；所有架空线路和高压进线电缆端装设Y5WS阀型避雷器，接地引下线与被保护设备外壳及低压零线连接后共同接地，变电所内接地装置连成一体，构成环状接地网；计算机系统和通讯系统电源侧和负载端装设防感应雷防雷模块。6.5.2接地措施所有设备基础施工时埋入（40×4）镀锌扁铁，与接地装置焊接牢固，接地电阻值不大于10Ω；所有金属构件（砂石设备、皮带桁架等）采取接地措施，接地电阻值不大于10Ω；各变电所接地网通过场内电缆沟或钢结构互连，组成完整接地系统；沿变电所外围3m见方，下挖0.5m沟槽埋设垂直接地体（∠63角钢，每根2.5m，间隔5m）和水平接地体（40×4镀锌扁铁），接地网检测点接地电阻阻值控制在≤4Ω，若不满足需增打接地体或采取降阻措施；弱电系统独立设置接地网，单独接地，降低对控制系统的干扰。6.6通讯与照明6.6.1通讯安装20门程控电话交换机一台，生产指挥调度中心、办公室、各施工点安装固定电话机；配置手持式对讲机30部，根据生产岗位配置移动通讯手机20部。6.6.2照明光源、灯具选择：大面积生产作业区选用深圳海洋王NTC9220型投光灯具，配备部分金属卤化物灯具辅助照明；人行道和运输道路选用高压钠灯辅以节能灯；料仓廊道选用36V低压照明灯泡；值班室、控制室、变电所和实验室选用日光灯；照明度：值班室、控制室、变电所、办公室50LX；胶带机头等50LX；其它走道、码头30LX；照明供电网络：采用380/220V中心点接地的三相四线制系统，电源取自变电所照明回路，灯用电压以220V为主，部分采用380V，潮湿和易触及带电体、危险狭长地点选用36V电压；照明线路室内明敷为主，廊道及各车间通过角钢支架明敷，其余部位采用电缆沟敷设；所有正常不带电的电气设备金属外壳、金属构架可靠接地。6.7电气控制6.7.1自动化控制原则骨料输送系统30米以上胶带机设置跑偏