蒙送分离式立交桥跨国道施工技术方案

中交隧道局广西荔蒲至玉林高速公路项目土建№2分部蒙送分离式立交桥跨国道321施工安全专项方案广西荔浦至玉林高速公路项目土建№2分部【K14+720-K32+400】蒙送分离式立交桥跨国道321交叉施工技术方案编制：白复核：白审核：白中交隧道局广西荔浦至玉林高速公路项目土建№2分部二〇一八年四月中交隧道局广西荔蒲至玉林高速公路项目土建№2分部蒙送分离式立交桥跨国道321施工技术方案目录1、编制依据 12、编制原则 13、适用范围 14、工程概况 14.1、工程概述 14.2、工程地质条件 24.3、施工要求 24.4、交通运输条件 25、施工组织安排 25.1施工准备 25.1.1技术准备过程 25.1.2施工现场准备情况 35.2施工平面布置 36、施工方案 36.1、桥梁平面控制和高程控制测量 46.1.1基线 46.1.2桥中线 46.1.3桥曲线的测设 46.1.4桥梁高程控制测量 56.2、桩基施工 56.2.1施工方法及工艺要求 56.2.2钻孔常见事故的预防及处理 136.2.3质量标准及检验方法 156.3、钢筋混凝土承台、系梁施工 176.3.1施工工艺流程 176.3.2操作方法 176.4、墩身施工 216.4.1墩身钢筋施工工艺流程图 216.4.2施工方法及要求 216.5、盖梁施工 306.5.1施工工艺流程 306.5.2支承系统安装 316.5.3模板安装 326.5.4钢筋制作及安装 326.5.5混凝土施工 346.5.6质量控制 376.6、台身台帽及耳背墙施工 386.6.1施工工艺 386.6.2钢筋制作及安装 386.6.3模板的制作及安装 396.6.4混凝土浇筑 406.7、箱梁预制及安装 416.7.1箱梁预制 416.7.2箱梁安装 426.8、桥面系及其附属工程施工 456.8.1施工工艺流程 466.8.2施工方法 466.8.3施工要点及注意事项 547、跨国道施工安全保证措施 547.1安全管理措施 547.1.1安全目标 547.1.2建立安全保证体系 547.1.3、建立安全风险抵押与安全生产岗位责任制 557.1.4、现场安全监控 627.2桥梁下部结构施工安全保证措施 637.3桥梁上部结构施工安全保证措施 658、应急预案 678.1应急组织机构及职责 678.2主要应急措施  698.3预警预防 708.4应急响应 708.5应急物资、设备 728.3、其他相关措施  729、文明施工及环水保措施 739.1文明施工及环境保护组织措施 739.2现场文明施工的基本要求 749.3环境保护措施 759.3.1临时工程环保措施 759.3.2废水、废碴处理措施 759.3.3防止空气污染和扬尘措施 769.3.4施工噪音控制措施 769.3.5施工水土保持措施 761、编制依据1.1、《荔玉高速公路第TJ02标段（K14+720～K32+400）两阶段施工图设计》；1.2、广西荔浦至玉林高速公路项目土建№2分部施工组织设计；1.3、《广西荔浦至玉林高速公路项目土建№2分部施工图设计阶段工程地质勘察报告》；1.4、依据国家现行相关的法律、法规、规范性文件、标准及规范；1.5、《公路桥涵施工技术规范》（JTGTF50-2011）；1.6、《公路工程技术标准》（JTGB01-2014）；1.7、《公路工程施工安全技术规范》（JTGF90-2015）；1.8、《公路养护安全作业规程》（JTGH30-2004）1.9、其它相关国家标准、行业标准、技术条件及验收方法等。2、编制原则精心组织、严格管理、文明施工，在方案的编制上力争把施工对国道321的影响降低到最低限度，并制定出详细的施工安全方案。3、适用范围本方案适用于荔玉项目土建№2分部蒙送分离式立交桥1号、2号桩基、盖梁、梁板架设施工。4、工程概况4.1、工程概述荔玉项目土建No.2分部起讫桩号为K14+720～K32+400，路线全长约17.68km，起点位于荔浦县羊额以西的山坡上。路线向南经上龙东，金妈西、小古赏西、枫木坪东，于K23+300处设杜莫服务区后经田尾水库东，榕垌大队东出荔浦境；路线继续向南，过龙头东，于K28+442处与321国道交叉，设分离式立交，路线进入荔浦岩溶地貌向大瑶山地貌的过渡地形，自K28+600起路线择有利地形布设，走321国道并行的西侧山坡，经盆村、钳铭，从六尧水库东侧通过，在壮村于K30+957处与321国道交叉，设分离式立交跨越，在亿丰新宇兔业基地东侧设新圩互通式立交后，至本合同段终点。蒙送分离式立交桥，起里程K28+337.15，止里程K28+494.65，中心里程K28+415.9。位于梧州市蒙山县新圩镇貌仪村附近，桥梁跨越国道G321。被跨越道路路基宽约12m,为沥青砼路面，路况良好，车流量大，与主线交角约为125°，桥下净空要求不小于5.5米。桥型为：上构采用6X25先简支后连续预应力混凝土小箱梁交角120°，桥长157.5m.下部结构左右幅0号采用桩柱式桥台，左右幅6号采用肋板式桥台，桥墩采用桩柱式墩，墩台基础采用桩基础。全桥设计桩基32根。4.2、工程地质条件蒙送分离式立交桥位于清水河及其支流的二级阶地上，地势较平坦、开阔，地面高程在95～100m之间，上覆黏土层，现已开垦为水田或旱地，种植稻谷、甘蔗等作物。无基岩出露，未见落水洞、岩溶坍塌等不良地质。1号、2号桩基位于国道两侧。4.3、施工要求施工时桩系梁和立柱施工过程中应实现“八无”：即无重大人身伤亡事故、无交通行车事故、无机械事故，无重大火灾爆炸事故、无压力容器爆炸事故、无施工污染、无当地村民投诉、无当地有关部门警告。4.4、交通运输条件蒙送分离式立交桥1号、2号桩基位于国道321两侧，可以利用国道G321作为运输材料的主要施工便道，而且国道321在1号桩基和2号桩基中间穿过，所以此处施工可以直接从国道进入1号、2号桩基、立柱作业区域。5、施工组织安排5.1施工准备5.1.1技术准备过程（1）结合分项工程施工特点，将图纸中施工重点、合同文件要求、工艺流程、工艺工法、技术质量及安全要求对技术员及施工现场工人进行了技术交底，明确施工任务。（2）分析现场危险源，做好危险源辨识。施工过程中0#～1#桩基平台开挖时，需要从国道321进入挖掘机，由于国道321路堑边坡比较陡，需要在国道321土路肩位置填土纵向拉斜坡，供挖掘机进入1#墩坡顶，期间会侵占国道321土路肩，而且在0～1号桩基平台修筑过程中，可能会有危石滚下，危及国道321线上车辆行驶安全。等0～1号施工平台修好后，形成国道321进入1#、2#桩基立柱施工现场的便道平交道口。期间施工过程中易造成车辆伤害、交通事故、物体打击、高处坠落、触电伤害等事故。我分部制定详细的安全保通方案及安全措施，避免以上问题的发生。5.1.2施工现场准备情况（1）准备30cm、50cm圆管，下到国道321线边沟中，进行覆土回填，侵占国道行车道路肩位置设置安全围挡。（2）在围挡两侧设置安全警示标志、标牌等安全设施。（3）整个施工过程不侵占国道321线行车道，保证国道321线正常通行。5.2施工平面布置跨国道321计划起讫时间：2018年5月10日～2019年9月20日。6、施工方案蒙送分离式立交桥总体施工顺序为：开挖国道321路堑边坡修筑0#～1#和2#桩基作业平台→形成新平交道口→进行1#、2#立柱盖梁施工→蒙送分离式立交桥第1跨、第2跨架梁作业→蒙送分离式立交桥第1跨、第2跨桥面铺装。本项目蒙送分离式立交桥桩基均计划采用旋挖钻钻孔方式。1号、桩基位于国道321左侧山体的边缘处，需削坡平整旋挖钻施工平台。将1号桩基所处的山体挖至可方便施工平台，将挖除的土方拉运至其余墩位填筑平台或存土地区。1号桩基与2号桩基开挖回填后基本处于一致高度，利于现场旋挖钻就位、泥浆池布设及灌注桩基、立柱盖梁的正常施工。在平台外侧做安全围挡，粘贴安全警示标志，不侵占国道321路基范围，不影响国道321线正常通行。在施工平台范围内正常施工桩基和墩柱盖梁。6.1、桥梁平面控制和高程控制测量6.1.1基线利用设计给定的坐标点或复核的辅助坐标点，两岸用红外线测距仪设置长度接近桥轴线长度的0.5～0.7倍的基线，使之与桥轴线的夹角尽可能接近90°，使平面控制成为两个四边形混合组成的三角网，这样可直接测量桥轴线长度和计算墩台施工放样数据。6.1.2桥中线桥中线控制采用红外线测距仪进行，架设仪器于桥轴线上地势较高一点，沿轴线方向利用测距仪跟踪测距之功能，确定中线位置的桩间距和墩台距离。桥中线各墩台中心线交点定出后，利用甲方提供的坐标点，进行三角网闭合检查，确保其精度达到规范及设计要求。待构筑物出地面后，再将方向控制点投射在构筑物上，涂上红三角标志，以确保控制点完善。6.1.3桥曲线的测设利用桥两端基线先定出曲线上起控制作用的起点，中点，终点的三个主点桩。然后在主点上架设全站仪，利用偏角法，计算出曲线首尾分弧长和相应的偏角，整弧段弧长及相应的偏角。顺拨各里程桩的度盘读数，在此方向上量取各曲线长的相应弦长，定出需测设的各里程桩，完整地标定出曲线的位置。6.1.4桥梁高程控制测量1)水准点的布置：为了使桥位有一个统一的高程系统，必须对所测设的水准点进行统一。方法如下，用两台同等精度水准仪，对向观测，仪器与水准尺（觇牌水准尺）的安置位置应构成平行四边形。两台仪器同时测定A、B两点的高差应相等，如果高差不相符，对于三等水准测量应不超过8mm，若高差之误差在此限值内，则取高差的平均值为最后成果。2)桥梁高程控制水准点经过复测统一高程后，以这几个点作为后视高程点，对大桥施工高程控制。在施工中根据不同高度需要，在已出地面的墩柱上，设立若干临时水准点，直接控制桥梁高度。各水准点高程均按三等水准测量进行。6.2、桩基施工蒙送分离式立交桥桩基础共32根基桩，根据设计及实际工程地质特点，蒙送分离式立交桥桩基采用钻孔灌注桩成桩方案施工。6.2.1施工方法及工艺要求6.2.1.1钻孔灌注桩施工流程钻孔灌注桩施工流程如下图所示：钻孔灌注桩施工流程图6.2.1.2施工前准备工作（1）进行场地踏勘，对既有架空电线、地下电缆、给排水管道等设施，如果妨碍施工或对安全操作有影响，应采取清楚、改移、保护等措施妥善处理。（2）收集工程地质资料，分析桩位地质情况、施工条件；组织进行图纸会审，根据地形、地质、水文资料和桩顶标高等情况进行施工工艺设计。同时准备地质核查表，施工过程中根据钻孔情况进行现场核对，填写核查资料。（3）平整场地，清除杂物，更换软土，夯填密实。钻机座不宜直接置于不坚实的填土上，以免产生不均匀沉陷。根据施工组织设计，合理安排泥浆池、沉淀池的位置。钻孔场地应清除杂物、换除软土、夯打密实作业场地。场地位于浅水、陡坡、淤泥中时，可采用筑岛、或用枕木或型钢等搭设工作平台；当位于深水时，可插打临时桩搭设固定工作平台。工作平台必须坚固稳定，能承受施工作业时所有静、活荷载，同时还应考虑施工设备能安全进、出场。（4）桩位由测量班进行测设放样，按照基线控制网及桥墩设计坐标，用全站仪精确放出桩位中心，用十字桩固定位置；用水准仪测量地面高程，确定钻孔深度，测量的误差控制在5mm以内。经验收后应采取保护措施，防止桩位变动。（5）架设电力线路。配备合适的变压器或柴油机。（6）组织钢材、水泥、砂石等材料进场、检验，取得各种原材料及其抽检试验报告、混凝土配合比设计报告以及有关资料。6.2.1.3埋设护筒（1）钻孔前设置坚固、不漏水的孔口护筒。护筒一般用钢板卷制，壁厚保证护筒呈圆筒状且不变形。（2）护筒内径比桩径至少大20cm，护筒中心竖直线应与桩中心线重合，偏差不得超过50mm，竖直线倾斜不大于l%。（3）旱地、筑岛处护筒可采用挖坑埋设法，护筒底部和四周所填粘质土必须分层夯实。护筒设置应严格注意平面位置、竖向倾斜、倾斜角（指斜桩）和两节护筒的连接质量均需符合规范要求。深水基础中的护筒，平面位置的偏差也适当调整到80mm以内。沉入时可采用压重、振动、锤击并辅以筒内除土的办法。（4）护筒高度宜高出地面0.3m或水面1.0～2.0m。当钻孔内有承压水时，应高于稳定后的承压水位2.0m以上。当处于潮水影响地区时，应高出最高施工水位1.5～2.0m，并应采取稳定护筒内水头的措施。（5）护筒埋置深度在旱地或筑岛处为2～4m，特殊情况应加深以保证钻孔和灌注混凝土的顺利进行。有冲刷影响的河床，应沉入局部冲刷线以下不小于1.0～1.5m。（6）护筒连接处要求筒内无突出物，应耐拉、压，不漏水。6.2.1.4泥浆制备（1）钻孔泥浆一般由水、粘土(或膨润土)和添加剂按适当配合比配制而成，其性能指标可参照下表选用。泥浆性能指标选择表钻孔方法泥浆性能指标相对密度粘度(Pa.s)含砂率(%)胶体率(%)失水率(ml/30min)泥皮厚(mm/30min)静切力(Pa)酸(PH)冲击1.20～1.4022～30≤4≥95≤20≤33～58～11注：1.地下水位高或其流速大时，指标取高限，反之取低限；2.地质状态较好，孔径或孔深较小的取低限，反之取高限。（2）泥浆主要性能指标及测定方法：1）相对密度ρx：可用泥浆相对密度计测定。将要量测的泥浆装满泥浆杯，加盖并洗净从小孔溢出的泥浆，然后置于支架上，移动游码，使杠杆呈水平状态(即气泡处于中央)，读出游码左侧所示刻度，即为泥浆的相对密度。2）粘度η(s)：工地用标准漏斗粘度计测定。用两端开口量杯分别量取200ml和500ml泥浆，通过滤网滤去大砂粒后，将泥浆700ml均注入漏斗，然后使泥浆从漏斗流出，流满500ml量杯所需时间(s)，即为所测泥浆的粘度。3）含砂率(％)：工地用含砂率计测定。量测时，把调制好的泥浆50ml倒进含砂率计，然后再倒450ml清水，将仪器口塞紧，摇动lmin，使泥浆与水混合均匀，再将仪器竖直静放3min，仪器下端沉淀物的体积(由仪器上刻度读出)乘2就是含砂率(％)。4）胶体率(％)：亦称稳定率，它是泥浆中土粒保持悬浮状态的性能。测定方法：可将l00ml的泥浆放人干净量杯中，用玻璃板盖上，静置24h后，量杯上部的泥浆可能澄清为透明的水，量杯底部可能有沉淀物。以100－(水+沉淀物)体积即等于胶体率。5）失水量(ml/30min)和泥皮厚(mm)：用一张120mm×120mm的滤纸，置于水平玻璃板上，中央画一直径30mm的圆圈，将2ml的泥浆滴于圆圈中心，30min后，量算湿润圆圈的平均半径减去泥浆坍平成为泥饼的平均半径(mm)即失水量，算出的结果(mm)值代表失水量，单位：ml/min。在滤纸上量出泥饼厚度(mm)即为泥皮厚。泥皮愈平坦、愈薄，则泥浆质量愈高，一般不宜厚于2～3mm。（3）钻机施工过程中应保证泥浆面始终不得低于护筒底部，以保证孔壁的稳定。（4）桩孔砼灌注时，孔内溢出的泥浆引流至泥浆池内，利用于下一基桩钻孔护壁中。按钻孔方法和地质情况，一般需采用泥浆悬浮钻渣和护壁，因施工中水泥、土粒等混入及泥浆渗入孔壁等原因使泥浆性能改变，以及为了回收泥浆原料和减少环境污染，可使用机械、物理、化学等方法使泥浆净化与再生，可在现场设置泥浆池、沉淀池等泥浆循环净化系统。（5）泥浆池、沉淀池的池面高程应比护筒低0.5～1m，以利于泥浆回流畅顺，位置布局要合理，不得妨碍是施工机械行走。泥浆池的容量不小于每桩孔的排渣量，沉淀池的容量应为每桩孔排渣量的1.5～2倍。设专人清除沟槽沉淀物，多余的泥浆要及时排除坑槽，保证不淤塞，维护泥浆沟、沉淀池、泥浆池的工作性能。6.2.1.5钻孔施工钻机就位前，对钻孔的各项准备工作进行检查，包括场地与钻机坐落处的平整和加固，主要机具的检查与安装。液压多功能旋挖钻机就位时与平面最大倾角不超过4°，现场地面承载能力大于250KN/m2,所以钻机平台处必须碾压密实。进行桩位放样，将钻机行驶到要施工的孔位，调整桅杆角度，操作卷扬机，将钻头中心与孔位中心对准，并放入孔内，调整钻机垂直参数，使钻杆垂直，同时稍微提升钻具，确保钻头环刀自由浮动孔内。钻孔前，按施工设计所提供的地质、水文资料绘制地质剖面图进行班前交底。每班及时填写施工记录表，交接班时要交待钻进情况及下一班注意事项。钻进过程中，操作人员随时观察钻杆是否垂直，并通过深度计数器控制钻孔深度。当旋挖斗钻头顺时针旋转钻进时，底板的切削板和筒体翻板的后边对齐。钻屑进入筒体。装满一斗后，钻头逆时针旋转，底板由定位块定位并封住底部的开口，之后，提升钻头到地面卸土。开始钻进时采用低速钻进，主卷扬钢丝绳承担不低于钻杆、钻具重量之和的20%，以保证孔位不产生偏差。钻进护筒以下3m后，方可采用高速钻进，钻进速度与压力有关，采用钻头与钻杆自重摩擦加压，150Mpa压力下，进尺速度为20cm/min;200Mpa压力下，进尺速度为30cm/min;260Mpa压力下，进尺速度为50cm/min。钻进过程中及时滤渣，同时经常注意地层的变化，在地层的变化处均应捞取渣样。判断地质的类型，记入记录表中，并与设计提供的地质剖面图相对照，钻渣样应编号保存，以便分析备查。钻孔作业分班连续进行，经常对钻孔泥浆性能指标进行检验，不符合要求及时调整。6.2.1.6清孔（1）清孔要求1）钻孔深度达到没计标高后,应对孔深、孔径进行检查，符合设计及规范要求后方可清孔。2）清孔方法应根据设计要求、钻孔方法、机具设备条件和地层情况决定。3）在吊入钢筋骨架后，灌注水下混凝土之前，应再次检查孔内泥浆性能指标和孔底沉淀厚度，如超过规定，应进行第二次清孔，符合要求后方可灌注水下混凝土。（2）清孔时应注意的事项1）清孔方法有换浆、抽浆、掏渣、空压机喷射、砂浆置换等，可根据具体情况选择使用。2）不论采用何种清孔方法，在清孔排渣时，必须注意保持孔内水头，防止坍孔。（3）不论采用何种方法清孔，清孔后应从孔底提出泥浆试样，进行性能指标试验，试验结果应符合规范要求。灌注水下混凝土前，孔底沉淀土厚度应符合成孔质量规定。（4）不得用加深钻孔深度的方式代替清孔。6.2.1.7桩基钢筋笼安装（1）钢筋骨架在钢筋场制作，运至钻孔现场。其制作应符合设计及规范要求。（2）长桩骨架宜分段制作，分段长度应根据吊装条件确定，应确保不变形，接头应错开。（3）应在骨架外侧设置控制保护层厚度的垫块或钢筋,其间距竖向为2m，横向圆周不得少于4处。骨架顶端应设置吊环。（4）钢筋骨架的制作和吊放的允许偏差为：主筋间距±10mm、箍筋间距±20mm、骨架外径±10mm、骨架倾斜度±0.5%、骨架保护层厚度±20mm、骨架中心平面位置20mm、骨架顶端高箱±20mm，骨架底面高程±50mm。6.2.1.8砼灌注（1）水下混凝土一般用钢导管灌注，导管内径为200～350mm，视桩径大小而定。导管使用前应进行水密承压和接头抗拉试验，严禁用压气试压。进行水密试验的水压不应小于孔内水深1.3倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大内压力p的1.3倍。（2）混凝土拌和物运至灌注地点时，应检查其均匀性和坍落度等，如不符合要求，应进行第二次拌和,符合条件后才能使用。（3）首批混凝土拌和物下落后，混凝土应连续灌注。（4）在灌注过程中,特别是潮汐地区和有承压力地下水地区，应注意保持孔内水头。（5）在灌注过程中，导管的埋置深度宜控制在2～6m。在灌注过程中，应经常测探井孔内混凝土面的位置，及时地调整导管埋深。（6）为防止钢筋骨架上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部lm左右时，应降低混凝土的灌注速度。当混凝土拌和物上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上，即可恢复正常灌注速度。（7）灌注的桩顶标高应比设计高出一定高度，一般为0.5～1.0m，以保证混凝土强度，多余部分接桩前必须凿除，桩头应无松散层。在灌注将近结束时，应核对混凝土的灌入数量，以确定所测混凝土的灌注高度是否正确。（8）使用全护筒灌注水下混凝土时，当混凝土面进入护筒后，护筒底部始终应在混凝土面以下，随导管的提升，逐步上拔护筒，护筒内的混凝土灌注高度，不仅要考虑导管及护筒将提升的高度，还要考虑因上拔护筒引起的混凝土面的降低，以保证导管的埋置深度和护筒底面低于混凝土面。要边灌注、边排水，保持护筒内水位稳定，不至过高，造成反穿孔。（9）混凝土灌注至桩顶时，应注意管内混凝土压力，避免桩顶泥浆密度过大而产生泥团或桩顶混凝土不密实、松散等现象。6.2.1.9拆除护筒在桩基混凝土灌注临近结束时，一定要控制好灌注混凝土顶面距离护筒顶面的尺寸，以确保桩头混凝土的质量。灌注混凝土结束后，在桩基混凝土未初凝前将护筒拔出。拆除护筒可采用钻机拔出，也可采用吊车将护筒拔出。拆除护筒有两点要求：（1）应将护筒垂直拔出，不可采用单根钢丝绳将护筒倾斜着拔出；（2）护筒要缓缓拔出，不可速度太快。6.2.1.10桩头环切法截桩施工

（1）钻孔桩桩头采用环切整体破除法，主要是在钻孔桩安装钢筋笼前，将事先加工好PVC管直接套入钢筋笼外露承台的主筋，并将其位置固定保证不发生串动，PVC管使桩头混凝土和主筋不发生握裹，环切后混凝土剥离过程中不损伤钢筋，提高剥离效率和质量。

（2）PVC管主要设置在桩头部分，为了保证桩头的分离，PVC管底端设在切割线位置处，下部采用胶带固定，胶带深入桩体5～10cm，上端同此做法。为了保证复合脱松套或PVC管的整体位置准确，在桩头内用22#铅丝将缠绕在钢筋上的胶带绑扎固定，保证其不发生串动，将其位置固定。（3）测定桩顶标高、划切割线

基坑开挖后，将场地整理平整，测量人员进行放样，在桩顶标高以上10cm处定点，划出第一条切割线，随后在第一条切割线上方10～15cm处划出第二条切割线。（4）桩头环向切割

用手持切割机将两条切割线进行切割，切割过程中深度不得大于钢筋保护层厚度，以免割伤桩基钢筋。（5）桩头分裂

水平环向间距20cm采用风钻钻出断桩孔，使用钢钎打入各个断桩孔中，来回反复敲击钢钎，使混凝土在环形断桩孔处断开。风钻钻出断桩孔，大锤反复敲击钢钎。1）总是保持水平钻孔，分裂的作用力会沿着钻孔的角度延伸，最后形成一个完整的分裂面。

2）钻孔桩的顶部应该处于桩顶高程以上10cm处的分裂位置，而不是其底部或者中心。如果是底部处于分裂位置，很有可能还有50mm的桩头需要手提钻来处理。

3）钻孔深度只需达到桩直径的1/5即可。

4）分裂楔子必须以合适的角度插入。（6）调离桩头

用吊车将已断裂脱离的桩头吊出，吊车应垂直起降，不能左右晃动避免桩头倾到将桩基主筋压成死弯。

1）在吊起桩头前，必须确保桩头与桩身完全分离。

2）使用风枪在无效桩上对称钻孔，放入钢钎。挂好钢丝绳用吊车将破除的桩头混凝土整体吊出基坑，使用自卸车运至指定地点。6.2.1.11成桩检验桩基凿除后，报请监理工程师对桩顶标高、桩基直径、桩身质量及强度进行检测、验收；同时报请第三方逐根采用无损检测法对桩基进行均质性和完整性检验：对质量有疑问的桩基采用钻芯取样的方法进行检测。6.2.2钻孔常见事故的预防及处理常见的钻孔（包括清孔时）事故及处理方法分述如下：6.2.2.1坍孔坍孔的特征是孔内水位突然下降，孔口冒细密的水泡，出渣量显著增加而不见进尺，钻机负荷显著增加等。（1）坍孔原因1）泥浆相对密度不够及其它泥浆性能指标不符合要求，使孔壁未形成坚实泥皮。2）由于出渣后未及时补充泥浆（或水），或河水、潮水上涨，或孔内出现承压水，或钻孔通过砂砾等强透水层，孔内水流失等而造成孔内水头高度不够。3）护筒埋置太浅，下端孔口漏水、坍塌或孔口附近地面受水浸湿泡软，或钻机直接接触在护筒上，由于振动使孔口坍塌，扩展成较大坍孔。4）在松软砂层中钻进进尺太快。5）水头太高，使孔壁渗浆或护筒底形成反穿孔。6）清孔后泥浆相对密度、粘度等指标降低。7）未及时补浆（或水），使孔内水位低于地下水位。8）清孔操作不当，供水管嘴直接冲刷孔壁、清孔时间过久或清孔停顿时间过长。9）吊入钢筋骨架时碰撞孔壁。（1）坍孔的预防和处理1）在松散粉砂土或流砂中钻进时，应控制进尺速度，选用较大相对密度、粘度、胶体率的泥浆或高质量泥浆。2）发生孔口坍塌时，应立即拆除护筒并回填钻孔，重新埋设护筒再钻。3）如发生孔内坍塌，判明坍塌位置，回填砂和粘质土（或砂砾和黄土）混合物到坍孔处以上1m～2m，如坍孔严重时应全部回填，待回填物沉积密实后再行钻进。4）清孔时应指定专人补浆（或水），保证孔内必要的水头高度。供水管最好不要直接插入钻孔中，应通过水槽或水池使水减速后流入钻中，可免冲刷孔壁。5）吊入钢筋骨架时应对准钻孔中心竖直插入，严防触及孔壁。6.2.2.2钻孔漏浆（1）漏浆原因1）在透水性强的砂砾或流砂中，特别是在有地下水流动的地层中钻进时，稀泥浆向孔壁外漏失。2）护筒埋置太浅，回填土夯实不够，致使护筒底脚漏浆。3）护筒制作不良，接缝不严密，造成漏浆。4）水头过高，水柱压力过大，使孔壁渗浆。（2）处理办法1）属于第一种情况应使用较粘稠或高质量的泥浆钻孔。2）属于护筒漏浆的，应按前述有关护筒制作与埋设的规范规定办理。如接缝处漏浆不严重，可由潜水工用棉、絮堵塞，封闭接缝。如漏水严重，应挖出护筒，修理完善后重新埋设。6.2.3质量标准及检验方法钻孔桩成孔质量标准见下表：钻孔桩成孔质量标准表项目规定值或允许偏差钻孔桩孔的中心位置（mm）群桩：100单桩：50孔径（mm）不小于设计桩径倾斜度（%）钻孔：<1孔深（m）摩擦桩：不小于设计规定支承桩：比设计深度超深不小于0.05沉淀厚度（mm）摩擦桩：符合设计要求，设计未规定时，对于直径≤1.5m的桩，≤200；对于桩径＞1.5m或桩长＞40m或土质较差的桩，≤300支承桩：不大于设计规定，设计未规定时≤50清空后泥浆指标相对密度：1.03～1.10；黏度：17～20Pa*S；含砂率：<2%；胶体率：＞98%钻孔灌注桩成桩质量检验标准见下表：钻孔灌注桩实测项目表项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1混凝土强度(MPa)在合格标准内按规范及验标要求2桩位(mm)群桩100全站仪或经纬仪：每桩检查排架桩允许50极值1003孔深(m)不小于设计测绳量：每桩测量4孔径(mm)不小于设计探孔器：每桩测量5钻孔倾斜度(mm)1%桩长，且不大于500用测壁(斜)仪或钻杆垂线法：每桩检查6沉淀厚度(mm)摩擦桩设计规定，设计未规定时按施工规范要求沉淀盒或标准测锤：每桩检查柱桩不大于设计规定7钢筋骨架底面高程(mm)±50水准仪：测每桩骨架顶面高程后反算

6.3、钢筋混凝土承台、系梁施工6.3.1施工工艺流程6.3.2操作方法6.3.2.1测量放样（确定开挖线）在一墩位的桩基施工结束，承台、系梁的施工准备做好后，及时组织测量队进行施工放样，确定开挖基坑边线及轴线。放样后，加设护桩引到开挖面以外，以便开挖过程中随时进行检测控制。同时，测量原地面标高，准确计算出开挖深度，便于在开挖过程中控制。6.3.2.2基坑开挖采用挖掘机开挖，人工配合，即：在挖掘机挖至距设计标高0.2m后，采用人工开挖到设计标高。通过这种开挖方式，可保证不超挖，不扰动原基地土质，也便于控制基地的标高及平整度。在开挖过程中，严禁挖掘机碰撞桩头，致使桩头预留钢筋变形，影响钢筋质量。基坑开挖根据设计图纸规定的基础外沿线开挖到足够尺寸，除基坑底平面能够满足基础长度和宽度的需要外，每边留出50-100cm的工作面，上口开挖线还要根据地质情况，开挖深度考虑基坑侧壁的坡率。基坑开挖过程中，在基坑的边缘设置集水井，及时将基坑内的水排出基坑，保持基坑底部的干燥状态，便于施工，尤其在雨季施工过程中，必须保证能够及时排水。。6.3.2.3基底处理为保证基底平整、清洁，在基坑开挖后铺筑垫层。6.3.2.4测量放样在基坑底部对承台、系梁四周进行放样，以确定模板安装位置。放样后应对其尺寸、标高进行复核，保证无误后方可进行下道工序施工。6.3.2.5钢筋加工及安装（1）钢筋加工：钢筋清理：钢筋表面应洁净，粘着的油污、泥土、浮锈使用前必须清理干净。

钢筋调直：可用机械或人工调直。经调直后的钢筋不得有弯曲、死弯、小波浪形，其表面伤痕不应使钢筋截面减小5%。

钢筋截断：应根据钢筋直径、长度和数量，长短搭配，先断长料后断短料，尽量减少和缩短钢筋短头，以节约钢材。

（2）钢筋运输：将加工好的钢筋运往施工现场时，应做好钢筋的编号，并做好钢筋的运输管理，防止钢筋在运输的过程中发生变形，被污染。（3）底部钢筋绑扎：按弹出的钢筋位置线，先铺下层钢筋。根据底板受力情况，决定下层钢筋哪个方向钢筋在下面，一般情况下先铺短向钢筋，再铺长向钢筋。钢筋绑扎时，靠近外围两行的相交点每点都绑扎，中间部分的相交点可相隔交错绑扎，双向受力的钢筋必须将钢筋交叉点全部绑扎。摆放底板混凝土保护层用砼垫块，垫块厚度等于保护层厚度，按每1m左右距离梅花型摆放。如底板较厚或用钢量较大，摆放距离可缩小。（4）钢筋固定:先绑2～4根竖筋，并画好横筋分档标志，然后在下部及齐胸处绑两根横筋定位，并画好竖筋分档标志。一般情况横筋在外，竖筋在里，所以先绑竖筋后绑横筋。横竖筋的间距及位置应符合设计要求。在钢筋外侧应绑上带有铁丝的砼垫块，以保证保护层的厚度。（5）顶部钢筋绑扎：在进行顶部钢筋绑扎前应该先对该基础再次施工放样，即对已经的施工完成的钢筋绑扎进行检查，能确定基础的平面尺寸。根据放样进行顶部的钢筋绑扎。绑扎的工艺与底部的施工工艺基本一致。（6）预埋件钢筋绑扎：根据弹好的肋板（立柱）位置线，将肋板（立柱）伸入基础的钢筋焊接牢固，搭接长度和两接头间隔要符合设计规范要求。在底板混凝土上弹出肋板（立柱）位置线，再次校正预埋插筋，如有位移时，及时处理。承台，系梁预埋件其位置，标高均应按设计图纸要求施工。（7）同一截面搭接数量不超过50%。（8）弯钩的朝向应正确。绑扎接头应符合施工规范的规定，搭接长度均不小于规定值.用钢筋制作的箍筋，其数量符合设计要求，弯钩的角度和平直长度应符合施工规范的规定。（9）对焊接头应无横向裂纹和烧伤，焊包均匀。接头处弯折不大于4°，接头处钢筋轴线位移不得大于0.1d，且不大于2mm。（10）接头焊缝表面平整，无凹陷、焊瘤。接头处绑条沿接头中心线的纵向位移不得大于0.5d，且不大于3mm。6.3.2.6安装模板模板采用定型钢模板。在模板支设前，保证模板内面的洁净，清除模板内面的铁锈及残留的混凝土杂质，均匀涂抹脱模剂；要清除模内的杂物等，并用水冲洗干净，已避免支模后模内杂物不易清除。为防止模板接缝位置处漏浆，在拼装模板前，首先检查模板的加工质量，保证模板边缘部分的质量，检查两相临模板螺孔是否存在不对应现象，若存在，及时调整，避免混凝土表面出现错台。在两相临模板之间加硬海绵条，以消除模板连接部位的接缝。相对模板加固采用对拉螺杆，同时在模板外侧设置斜撑，斜撑一端支撑与基坑壁上，支撑设置牢固，施工过程中禁止人员踩踏，避免模板出现变形。模板支设并在自检合格后，请监理工程师对模板的平面位置、轴线偏位以及模顶高程进行检测，保证在模板合格后浇注承台混凝土。6.3.2.7混凝土浇筑混凝土由集中拌合站拌合，罐车运输至浇筑地点，吊车吊斗或溜槽入模。在浇筑前，试验检测人员严格控制原材料质量，拌合时严格控制砼的和易性、入模温度及坍落度，要求坍落度在120-160mm之间，入模温度不低于10℃也不高于32℃。入模前应先湿润基底，然后浇注混凝土。混凝土使用插入式振捣器振捣。在混凝土的捣实过程中，注意不要过振也不能漏振，严格按照振捣棒振捣半径均匀振捣，直到表面无气泡冒出，灰浆均匀为止，严禁振捣预钢筋，防止变位。水平分层浇筑厚度控制在30cm左右，浇注过程中注意检查预钢筋的位置是否变化，及时控制和调整浇注的速度及方法。当浇筑至承台或系梁顶标高后采用木抹子初次抹平，铁抹子压光。6.3.2.8拆模养生在混凝土浇筑完成后，及时在表面覆盖上防寒被。当混凝土强度达到2.5Mpa后即可拆除侧模和凿毛墩身接茬砼，但仍应继续覆盖防寒被养生直至7天为止。6.3.2.9实体检测验收由于承台、系梁属于半隐式构件，在拆除模板后，及时请监理工程师进行验收，以便于下一步工序的施工。6.3.2.10基坑回填当砼强度达到设计要求后进行基坑回填工作，回填时应进行压实，以保证墩柱施工的方便。

6.4、墩身施工此桥墩身均为圆柱墩墩身。6.4.1墩身钢筋施工工艺流程图桥梁墩、台施工流程框图6.4.2施工方法及要求6.4.2.1施工准备为了使墩、台位置、尺寸符合设计要求，桥梁施工前，首先应对桥梁所在位置的路线中线进行复测。复测无误后，在现场定出控制桩。以桥梁中线控制桩或桥梁三角网控制点为基准，按规定精度测量出墩、台中心的位置。对基础混凝土表面上墩、台身范围内的混凝土进行凿毛处理，并清理干净。6.4.2.2钢筋加工与安装1.钢筋混凝土墩、台钢筋加工与安装，应符合钢筋混凝土构件的基本要求。2.钢筋进场时应具有出厂合格证明书或试验报告，并按不同规格、等级、钢种、牌号分批验收、分别存放、设立标识牌。按照规定抽取试件进行力学，化学和可焊性试验。3.钢筋加工前必须调直及除锈，钢筋调直和清除污锈应符合下列要求：=1\*GB2⑴钢筋的表面应洁净，使用前应将表面油渍、油漆污皮、鳞锈等清除干净。=2\*GB2⑵钢筋应平直无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直。=3\*GB2⑶采用冷拉方法调直钢筋时，Q235钢筋的冷拉率不宜大于2%；HRB335、HRB400牌号钢筋的冷拉率不宜大于1％。4.钢筋的弯制和末端的弯钩应符合设计要求，如设计无规定时，应符合下表的规定。受力主钢筋制作和末端弯钩形状表弯曲部位弯曲角度形状图钢筋种类弯曲直径D平直部分长度备注末端弯钩180°Q235≥2.5d≥3dd为钢筋直径135°HRB335φ8～φ25≥4d≥5dHRB400φ28～φ40≥4d90°HRB335φ8～φ25≥4d≥10dHRB400φ28～φ40≥4d中间弯钩90°以下各类≥20d5.用I级钢筋制作的箍筋其末端应做弯钩，弯钩的弯曲直径应大于受力主钢筋直径，且不小于箍筋直径的2.5倍。弯钩平直部分长度，一般结构不宜小于箍筋直径5倍，有抗震要求的结构，不应小于箍筋直径的10倍。弯钩的形式，如设计无要求时，按图7.3-2(a)、(b)加工，有抗震要求时，按图7.3-2(c)加工。箍筋弯钩形式图6.根据设计图纸，按钢筋直径、形状及下料尺寸，决定钢筋数量。7.墩、台钢筋安装、绑扎顺序：先绑扎墩、台下端预埋钢筋，再接长主筋，绑好箍筋，安装墩、台身内部对拉8.同一截面的钢筋接头，不应超过50%，应错开配置。9.在构件的侧面和底面钢筋与模板的垫块应至少为4个/m2设置垫块，垫块与钢筋扎紧，保证钢筋混凝土保护层厚度。10.钢筋的级别、直径、根数和间距均应符合设计要求。绑扎或焊接的钢筋应牢固，钢筋位置准确。11.钢筋安装质量验收标准(表5-2)钢筋安装质量验收标准表项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1受力钢筋间距(mm)两排以上排距±5尺量：每构件检查2个断面同排基础、锚碇、墩台、柱±202箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距(mm)±10尺量：每构件检查5～10个间距3钢筋骨架尺寸长±10尺量：按骨架总数30%抽查宽、高或直径±54弯起钢筋位置(mm)±20尺量：每骨架抽查30%5保护层厚度(mm)柱、梁、拱肋±5尺量：每构件沿模板周边检查8处基础、锚碇、墩台±106.4.2.3墩柱模板施工桥墩采用柱圆柱墩施工难度大，精度要求较高。（1）施工准备墩身定位放线，经复核确认后，作为桥墩施工的基准控制线。并引测标高控制点，以备施工时标高复查。准备好模板、支承架、钢筋等材料。（2）墩柱模板与支架施工桥台、承台、墩柱、系梁、盖梁、箱梁模板均采用钢模板(有资质的6+2mm钢模加工厂家加工)。模板采用搭设脚手架翻模系统，桩基、墩柱、盖梁、桥面系根据现场施工条件，尽可能合理安排工序、采用交叉平行流水作业。（3）支架搭设安全注意事项1）本分项工程为重要施工临时设施，所有设计杆件不得随意减少。2）搭设脚手架均为高空作业，施工时必须佩戴安全帽、安全带。3）施工中安全网必须随层随时挂设。4）架体通道及操作平台均需设置脚手架和护栏。凡双层作业区或通道区上方均需悬挂安全网。5）施工过程中每天都要掌握天气情况，密切关注天气变化，有大风时应作好防范措施，6级以上大风或雷电时应停止施工作业。6）作好防火工作，通道、脚手架上应悬挂灭火器，并每隔一定距离设消防桶储备消防用水。7）患有高血压、心脏病等疾病的人员严禁登高作业施工。8）所有工作人员班前班中严禁饮酒。9）必须遵守国家、各部委、行业等有关安全的法律、法规、规章制度，一经违反严肃处理。6.4.2.4混凝土施工（1）混凝土生产1）水泥宜选用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥。在有充分实践经验证明可行的情况下，大体积混凝土也可选用矿渣硅酸盐水泥。水泥的混合材宜为粉煤灰或矿渣。有耐硫酸盐侵蚀要求的混凝土也可选用中级抗硫酸盐硅酸盐水泥或高级抗硫酸盐硅酸盐水泥。2）混凝土配合比以质量比计，并应通过设计和试配选定。试配时使用施工实际采用的材料，配制的混凝土拌和物应满足和易性、凝结速度等施工技术条件，制成的混凝土符合强度质量要求。3）为提高混凝土的耐久性，改善混凝土的施工性能和抗裂性能，混凝土中应适量掺加优质的粉煤灰、磨细矿渣粉或硅灰等矿物掺和料。不同矿物掺和料的掺量应根据混凝土的性能通过试验确定。一般情况下，矿物掺和料掺量不宜小于胶凝材料总量的20%。当混凝土中粉煤灰掺量大于30%时，混凝土的水胶比不宜大于0.45。预应力混凝土以及处于冻融环境中的混凝土的粉煤灰的掺量不宜大于30%。4）配制混凝土时，根据墩、台情况和施工条件确定混凝土拌和物的坍落度。混凝土的胶凝材料总量不宜高于450kg/m3。5）钢筋混凝土墩、台中不得掺用氯化钙、氯化钠等氯盐。6）对于大体积混凝土应改善骨料级配，掺入粉煤灰，减少水泥用量，降低水灰比。7）在混凝土拌制时应注意以下几点：=1\*GB3①搅拌混凝土前应严格测定粗细骨料的含水率，准确测定因天气变化而引起粗细骨料含水量的变化，以便及时调整施工配合比。一般情况下每班抽测2次，雨天应随时抽测。=2\*GB3②搅拌混凝土应采用强制式搅拌机，计量器具应定期检定。搅拌机经大修中修或迁移至新的地点后，应对计量器具重新进行检定。每一工班正式称量前，应对计量设备进行校核。=3\*GB3③应严格按照经批准的施工配合比准确称量混凝土原材料，其最大允许偏差应符合下列规定（按重量计）：胶凝材料（水泥、矿物掺合料等）±1%；外加剂±1%；粗、细骨料±2%；拌合用水±1%。=4\*GB3④混凝土原材料计量后，宜先向搅拌机投入细骨料、水泥和矿物掺和料，搅拌均匀后，加水并将其搅拌成砂浆，再向搅拌机投入粗骨料，充分搅拌后，再投入外加剂，并搅拌均匀为止。应根据具体情况制定严格的投放制度，并对投放时间、地点、数量的核准等做出具体的规定。=5\*GB3⑤混凝土采用搅拌机搅拌，搅拌延续时间应根据搅拌机类型，混凝土坍落度等情况确定，时间不足时拌和物将达不到均匀要求，时间过长拌和物可能产生离析。=6\*GB3⑥混凝土拌和物应拌和均匀，颜色一致，不得有离析和泌水现象。=7\*GB3⑦搅拌机拌和的第一盘混凝土粗骨料数量宜用到标准数量的2/3。在下盘材料装入前，搅拌机内的拌和料应全部卸清。搅拌设备停用时间不宜超过30min，最长不应超过混凝土的初凝时间。否则，应将搅拌筒彻底清洗后才能重新拌和。（2）混凝土的运输1）混凝土运输设备的运输能力应适应混凝土凝结速度和浇筑速度的需要，保证浇筑过程连续进行。运输过程中，应确保混凝土不发生离析、漏浆、严重泌水及坍落度损失过多等现象，运至浇筑地点的混凝土应仍保持均匀和规定的坍落度。当运至现场的混凝土发生离析现象时，应在浇筑前对混凝土进行二次搅拌，但不得再次加水。2）混凝土搅拌运输车，既能运输，又能搅拌，常与混凝土泵车配合使用，适用于运距较远或混凝土量较大的工程，此车在运输途中可边运行，边以2～4r/min的慢速搅拌；当搅拌运输车到达浇灌现场时，应高速旋转20～30s后再将混凝土拌和物喂入泵车受料斗或混凝土料斗中；运输车每天使用完后应清洗干净。3）采用混凝土搅拌运用吊斗（罐）运输混凝土时，吊斗（罐）出口到承接面间的高度不得大于2m。吊斗（罐）底部的卸料活门应开启方便，并不得漏浆。4）采用混凝土泵运送混凝土时，应符合下列规定：=1\*GB3①泵送施工应根据施工进度安排，加强组织和调度安排，确保连续均匀供料。=2\*GB3②混凝土泵的运输能力应与搅拌机械的供应能力相适应。=3\*GB3③混凝土泵的型号可根据工程情况、最大泵送距离、最大输出量等选定。优先选用泵送能力强的大型泵送设备，以便尽量减小泵送混凝土的坍落度。=4\*GB3④混凝土泵的位置应靠近浇筑地点。泵送下料口应能移动。当泵送下料口固定时，固定的间距不宜过大，一般不大于3m。不得用插入式振捣棒平拖混凝土或将下料口处堆积的混凝土推向远处。=5\*GB3⑤配置输送管时，应缩短管线长度，少用弯头。输送管应平顺，内壁光滑，接口不得漏浆。=6\*GB3⑥泵送混凝土时，输送管路起始水平管段长度不应小于15m。除出口处可采用软管外，输送管路的其它部位均不得采用软管。输送管路应用支架、吊具等加以固定，不应与模板和钢筋接触。=7\*GB3⑦向下泵送混凝土时，管路与垂线的夹角不宜小于12°。=8\*GB3⑧混凝土宜在搅拌后60min内泵送完毕，且在1/2初凝时间内入泵，并在初凝前浇筑完毕。在交通拥堵和气候炎热等情况下，应采取特殊措施，防止混凝土坍落度损失过大。=9\*GB3⑨泵送混凝土前，应先用水泥浆或与泵送混凝土配合比相同、但粗骨料减少50%的混凝土通过管道。当用活塞泵泵送混凝土时，泵的受料斗内应具有足够的混凝土，并不得吸入空气。=10\*GB3⑩应保持连续泵送混凝土，必要时可降低泵送速度以维持泵送的连续性。如停泵时间超过15min，应每隔4～5min开泵一次，正转和反转两个冲程，同时开动料斗搅拌器，防止料斗中混凝土离析。如停泵超过45min，或混凝土出现离析现象时，宜将管中混凝土清除，并清洗泵机。冬期施工时，应对输送管采取保温措施。夏期施工时，应将输送管遮盖、洒水、垫高或涂成白色。（3）墩、台混凝土浇筑1）浇筑混凝土前，应对模板、钢筋、预埋件，以及各种机具、设备等进行检查，各项条件符合要求，各项准备工作安排就绪后，才能浇筑混凝土。2）混凝土浇筑前，应检查混凝土的均匀性和坍落度。3）自高处向模板内倾卸混凝土时，为防止混凝土离析，一般应满足下列要求：=1\*GB3①从高处直接倾卸时，混凝土自由倾落高度不宜超过2m，以不发生离析为度。=2\*GB3②当倾落高度超过2m时，应通过串筒、溜管或振动溜管等设施铺助下落。=3\*GB3③串筒出料口距混凝土浇筑面的高度不宜超过1m。4）混凝土浇筑时应符合下列要求=1\*GB3①在炎热气候条件下，混凝土入模时的温度不宜超过30℃。应避免模板和新浇混凝土受阳光直射，控制混凝土入模前模板和钢筋的温度以及附近的局部气温不超过40℃。宜尽可能安排在傍晚浇筑而避开炎热的白天，也不宜在早上浇筑以免气温升到最高时加剧混凝土内部温升。=2\*GB3②当昼夜平均气温低于5℃或最低气温低于－3℃时，应按冬季施工处理，混凝土的入模温度不应低于5℃。=3\*GB3③混凝土应分层进行浇筑，不得随意留置施工缝。其分层厚度不超过300mm。在新浇筑完成的下层混凝土上再浇筑新混凝土时，应在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完成上层混凝土。上下层同时浇筑时，上层与下层前后浇筑距离应保持1.5m以上。在倾斜面上浇筑混凝土时，应从低处开始逐层扩展升高，保持水平分层。=4\*GB3④混凝土浇筑应连续进行。当因故间歇时，其间歇时间应小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间。对不同混凝土的允许间歇时间应根据环境温度、水泥性能、水胶比和外加剂类型等条件通过试验确定。当允许间歇时间已超过时，应按浇筑中断处理，同时应留置施工缝，并作出记录。施工缝的平面应与结构的轴线相垂直，施工缝处应埋入适量的接茬片石、钢筋或型钢，并使其体积露出前层混凝土外一半左右。=5\*GB3⑤新浇混凝土与邻接的己硬化混凝土或岩土介质间的温差不得大于20℃。=6\*GB3⑥在浇筑混凝土过程中或浇筑完成时，如混凝土表面泌水较多，须在不扰动已浇筑混凝土的条件下，采取措施将水排除。继续浇筑混凝土时，应查明原因，采取措施，减少泌水。=7\*GB3⑦浇筑混凝土期间，应设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等的稳固情况，当发现有松动、变形、移位时，应及时处理。=8\*GB3⑧浇筑混凝土时，应填写混凝土施工记录。5）大体积墩台，混凝土应控制混凝土水化热温度，以防结构开裂。6）插人式振捣器时，移动间距不超过振动器作用半径的1.5倍，与侧模保持50～100mm的距离，插人下层混凝土50～100mm，每一处振毕，徐徐提出。7）振动部位必须振动到该部位混凝土密实为止，密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。8）浇筑混凝土时，应保证混凝土本身的均匀性不产生离析现象；均匀填充模板不使混凝土表面产生蜂窝麻面现象；保证保护层厚度。9）混凝土浇筑完成后，对混凝土裸露面应及时进行抹平，等定浆后再抹第二遍并压光。10）混凝土拆模应在混凝土强度达到2.5MPa以上，且其表面及棱角不因拆模而受损时，方可拆除。6.4.2.5模板的拆除模板的拆除期限应根据结构物的特点、模板部位和混凝土的实际强度来决定。（1）非承重侧模应在强度能保证其表面及棱角不致因拆模而受损坏时方可拆除，一般在混凝土强度达到2.5Mpa时即可拆除侧模板。（2）模板拆除不允许用猛烈敲打和强扭的方法进行，模板严禁乱仍。（3）拆除后的模板应及时进行维修、整理，分类堆码整齐并覆盖，防止日晒雨淋。（4）在模板上进行钢筋焊接作业时采取防护措施，防止焊渣烧坏模板。为满足工人上架操作，每个墩柱采用钢管扣件与架体同步搭设一道上人斜梯。斜道宽1m，满铺50mm厚脚手板，木防滑条间距0.3m，设1.2m防护栏杆，密目安全网围护。6.4.2.6混凝土的养护（1）混凝土带模养护期间，应采取带模包裹、浇水、喷淋洒水或通蒸汽等措施进行保湿、潮湿养护，保证模板接缝处不至失水干燥。为了保证顺利拆模，可在混凝土浇筑24～48h后略微松开模板，并继续浇水养护，至拆模后继续保湿养护至规定龄期。（2）混凝土去除表面覆盖物或拆模后，应对混凝土采用蓄水、浇水或覆盖洒水等措施进行潮湿养护，也可在混凝土表面处于潮湿状态时，迅速采用麻布、草帘等材料将暴露面混凝土覆盖或包裹，再用塑料布或帆布等将麻布、草帘等保湿材料包覆。包覆期间，包覆物应完好无损，彼此搭接完整，内表面应具有凝结水珠。有条件地段应尽量延长混凝土的包覆保湿养护时间。（3）混凝土采用喷涂养护液养护时，应确保不漏喷。（4）混凝土养护期间应注意采取保温措施，防止混凝土表面温度受环境因素影响（如曝晒、气温骤降等）而发生剧烈变化。养护期间混凝土的芯部与表层、表层与环境之间的温差不宜超过20℃。大体积混凝土施工前应制定严格的养护方案，控制混凝土内外温差满足设计要求。（5）当昼夜平均气温低于5℃或最低气温低于－5℃时，应按冬季施工处理。当环境温度低于5℃时，禁止对混凝土表面进行洒水养护。此时，可在混凝土表面应喷涂养护液，并采取适当保温措施。混凝土在冬季和炎热季节拆模后，若天气产生骤然变化时，应采取适当的保温（寒季）隔热（夏季）措施，防止混凝土产生过大的温差应力。（6）混凝土拆模后可能与流动水接触时，应在混凝土与流动的地表水或地下水接触前采取有效保温保湿养护措施养护，养护时间应有所延长，且混凝土的强度应达到75%以上的设计强度。养护结束后应及时回填。（7）混凝土养护期间，应对有代表性的结构进行温度监控，定时测定混凝土芯部温度、表层温度以及环境的气温、相对湿度、风速等参数，并根据混凝土温度和环境参数的变化情况及时调整养护制度，严格控制混凝土的内外温差满足要求。6.5、盖梁施工6.5.1施工工艺流程施工工艺流程见下图盖梁施工工艺流程图6.5.2支承系统安装（1）落地式支架1）采用满堂支架形式时，对盖梁下施工范围内基底进行处理。测量放样，确定地基处理范围，对软弱地基换、碾压、硬化填后夯实。经处理后的施工区域应平整、密实，并且有相应承载力，无下沉。2）支架采用碗扣架搭设。在处理后的地基上铺设枕木，枕木上搭设支架。支架搭设完成后仔细检查各承重部位是否垫实、牢固。支架上水平放置工字钢，相互联结牢固，铺枕木作为工作平台（2）抱箍挑架式采用抱箍形式，测量柱顶标高，根据抱箍尺寸，确定抱箍位置。首先根据标高及墩柱尺寸，将两个半圆形钢箍紧箍在立柱相应位置上，钢箍与立柱之间加塞橡胶垫，两钢箍之间用高强螺栓链接，钢箍下部底面整体处理平整，用槽钢支起钢箍。钢箍上架设工字钢，工字钢上部铺设枕木，作为施工平台。为防止抱箍在支模或混凝土浇筑过程中向下滑落，在抱箍内部，采用衬垫两层防水土工布，从而增加摩擦力，同时也防止抱箍内部锈蚀污染立柱表面，并有效的防止拆装抱箍时造成立柱磨损。6.5.3模板安装（1）盖梁底模和侧模均宜采用定型组合模板，由专业模板生产厂家加工。模板的强度和刚度满足设计及规范要求。模板安装前必须打磨干净，并使用符合要求的脱模剂，涂抹均匀，以利于拆模。（2）测量放样，定出盖梁的轴线、高程。（3）根据测量结果安装底模。铺设底模时，在工字钢顶部铺设两层方木，用木楔调整盖梁底模标高。盖梁悬梁部分用方木调整标高。底模拼装安装完毕，采用自动安平水准仪精确控制高程，将底模高程控制在设计允许范围内。底模与墩柱结合处粘贴海绵条，并根据测量标高对墩顶进行凿毛处理。（4）侧模和端模采用整体吊装。采用对拉螺杆使模板就位，对拉螺杆和模内支撑应设置在同一平面，通过内外支撑对模板进行调整、加固，使其稳固。侧板的安装必须保证垂直度、整个模板的线形顺直以及保证墩帽的上口截面尺寸。（5）模板支好后，测量模板控制点标高，确定混凝土浇筑位置。所有模板的接缝处须粘双面胶条，防止漏浆。（6）为防止模板与钢筋笼碰撞、摆动等，在吊装模板时应设揽风绳，保持模板在吊装过程中稳定性。6.5.4钢筋制作及安装（1）钢筋下料、加工1）钢筋进场时应具有出厂合格证明书或试验报告，并按不同规格、等级、钢种、牌号分批验收、分别存放、设立标识牌。按照规定抽取试件进行力学，化学和可焊性试验。2）根据设计图纸，按钢筋直径、形状及下料尺寸，决定钢筋数量。3）钢筋加工前必须调直及除锈，钢筋调直和清除污锈应符合下列要求：=1\*GB3①钢筋的表面应洁净，使用前应将表面油渍、油漆污皮、鳞锈等清除干净。=2\*GB3②钢筋应平直无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直。=3\*GB3③采用冷拉方法调直钢筋时，Q235钢筋的冷拉率不宜大于2%；HRB335、HRB400牌号钢筋的冷拉率不宜大于1％。4）钢筋的弯制和末端的弯钩应符合设计要求，如设计无规定时，应符合下表的规定。受力主钢筋制作和末端弯钩形状表弯曲部位弯曲角度形状图钢筋种类弯曲直径D平直部分长度备注末端弯钩180°Q235≥2.5d≥3dd为钢筋直径135°HRB335φ8～φ25≥4d≥5dHRB400φ28～φ40≥4d90°HRB335φ8～φ25≥4d≥10dHRB400φ28～φ40≥4d中间弯钩90°以下各类≥20d5）用I级钢筋制作的箍筋其末端应做弯钩，弯钩的弯曲直径应大于受力主钢筋直径，且不小于箍筋直径的2.5倍。弯钩平直部分长度，一般结构不宜小于箍筋直径5倍，有抗震要求的结构，不应小于箍筋直径的10倍。弯钩的形式，如设计无要求时，按图(a)、(b)加工，有抗震要求时，按图(c)加工。箍筋弯钩形式图（2）钢筋安装：1）对于低墩盖梁可以在盖梁底模安装好后，在已经铺设好的底模上绑扎成型；对于高墩盖梁，在钢筋场绑扎成型后，运至现场，用两根槽钢作为吊装钢筋骨架的横梁，用汽车吊整体吊装就位。吊装时采用四点起吊的方法起吊，钢筋骨架的就位必须符合设计及桥涵施工规范要求。2）同一截面的钢筋接头，不应超过25%，应错开配置。3）在钢筋与模板间设置同标号混凝土垫块。在构件的侧面和底面钢筋与模板的垫块应至少为4个/m2设置垫块，垫块与钢筋扎紧。钢筋混凝土保护层厚度应符合设计及规范要求。4）钢筋的交叉点应用铁丝绑扎结实。必要时可采用焊接。5）钢筋的级别、直径、根数和间距均应符合设计要求。绑扎或焊接的钢筋应牢固，钢筋位置准确。6.5.5混凝土施工（1）混凝土生产1）根据试验室配合比设计，结合现场砂石材料含水率确定施工配合比，严格按施工配合比拌制混凝土。2）混凝土由拌合站集中搅拌，搅拌混凝土采用强制式搅拌机。3）严格按照施工配合比准确调配混凝土原材料。搅拌混凝土前应严格测定粗细骨料的含水率，准确测定因天气变化而引起粗细骨料含水量的变化，以便及时调整施工配合比。配制混凝土时，根据现场情况和施工条件确定混凝土拌和物的坍落度。4）严格控制混凝土的搅拌时间。时间不足时拌和物将达不到均匀要求，时间过长拌和物可能产生离析。5）混凝土拌和物应拌和均匀，颜色一致，不得有离析和泌水现象。6）夏季时，采用拌和混凝土时加冰或用水将骨料冷却以降低混凝土的浇筑温度或采用夜间浇筑。冬季施工混凝土配合比应进行调整，选用较小的水灰比和较小的坍落度，合理选用外加剂。水及骨料应按热工计算和实际试拌，确定满足混凝土浇筑需要的加热温度，水泥不得直接加热，宜在使用前运入暖棚内预热。（2）混凝土的运输与入模1）混凝土自拌合站至浇筑现场采用输送罐车运送，在运输途中慢速搅拌；当搅拌运输车到达浇灌现场时，高速旋转20～30s后，检查混凝土的均匀性和坍落度，合格后再进行喂料。2）混凝土采用混凝土输送泵泵送入模。送料过程中，应保持泵送的连续性，必要时可降低泵送速度以维持泵送的连续性。如泵车出现故障导致不能继续浇筑，及时更换泵车。3）冬期施工时，应对输送管采取保温措施。夏期施工时，应将输送管遮盖、洒水、垫高或涂成白色。（3）混凝土浇筑1）浇筑混凝土前，应对墩柱顶部混凝土进行凿毛，并对模板、钢筋、预埋件，以及各种机具、设备等进行检查，各项条件符合要求，各项准备工作安排就绪后，才能浇筑混凝土。2）每片盖梁必须一次浇筑完成，中间不设置施工缝。3）混凝土确定必要的温控防裂措施，混凝土温差控制和防风抗裂措施可参考下列要求进行。=1\*GB3①在炎热气候条件下，混凝土入模时的温度宜在30℃以下，应避免模板和新浇混凝土受阳光直射。宜尽可能安排在傍晚浇筑而避开炎热的白天，也不宜在早上浇筑混凝土，以免气温升到最高时加剧混凝土内部升温；=2\*GB3②当昼夜平均气温低于5℃或最低气温低于－5℃时，应采取保温措施，并按冬季施工处理，混凝土的入模温度不应低于5℃；=3\*GB3③在相对湿度较小、风速较大的环境条件下，可采取场地洒水、喷雾、挡风等措施，或在此时避免浇筑有较大暴露面积的构件；=4\*GB3④新浇混凝土与邻接的己硬化混凝土或岩土介质间的温差不得大于20℃；=5\*GB3⑤浇筑混凝土期间，应设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等稳固情况，当发现有松动、变形、移位时应及时处理；4）混凝土浇筑时应分层进行浇筑，分层厚度不超过30cm；在新浇筑完成的下层混凝土上再浇筑新混凝土时，应在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完成上层混凝土。上下层同时浇筑时，上层与下层前后浇筑距离应保持1.5m以上。在倾斜面上浇筑混凝土时，应从低处开始逐层扩展升高，保持水平分层。5）混凝土的振捣混凝土的振捣采用插入式振动棒，振捣时应避免碰撞模板、钢筋和预埋件。盖梁浇捣的顺序从两侧悬臂端往中间浇筑，必须对称进行，确保混凝土浇捣均匀。插入式振捣器振捣时，移动间距不超过振动器作用半径的1.5倍，与侧模保持50～100mm的距离，插人下层混凝土50～100mm，每一处振毕，徐徐提出，不得将振捣棒放在拌和物内平拖。不得用振捣棒驱赶混凝土。振动部位必须振动到该部位混凝土密实为止，密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。浇筑混凝土时，应保证混凝土本身的均匀性不产生离析现象；均匀填充模板不使混凝土表面产生蜂窝麻面现象；保证保护层厚度。混凝土浇筑过程中，应随时对混凝土进行振捣并使其均匀密实。振捣采用插入式振捣器垂直点振。混凝土较粘稠时，应加密振点。混凝土振捣过程中，应避免重复振捣，防止过振。应加强检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况，防止在振捣混凝土过程中产生漏浆。当振动完毕需变换振捣棒在混凝土拌和物中的水平位置时，应边振动边竖向缓慢提出振捣棒，6）按设计要求布设垫石和挡块的预埋件，保证尺寸和位置准确无误。在混凝土浇筑过程中，随时观察所设置的预埋螺栓、预留孔的位置是否移动，若发现移位时及时校正；预留孔的成型设备及时抽拔或松动；在浇筑过程中注意模板、支架等支撑情况，设专人检查，如有变形，移位或沉陷立即校正并加固，处理后方可继续浇筑。结构混凝土浇筑完成后，及时用塑料薄膜包裹洒水养护。7）混凝土浇筑完成后盖梁顶面按控制标高准确抹平，盖梁顶面应做二次压平收光处理，整个浇筑完成后迅速覆盖、养生。（4）拆模及混凝土养护1）混凝土带模养护期间，应采取带模包裹、浇水、喷淋洒水或通蒸汽等措施进行保湿、潮湿养护，保证模板接缝处不至失水干燥。拆模后规范要求继续保湿养护至规定龄期。2）盖梁非承重侧板拆模应在混凝土强度达到2.5MPa以上，且其表面及棱角不因拆模而受损时，方可拆除。钢筋混凝土结构的承重模板、支架，应达到100%混凝土强度，方可拆除。拆除模板时吊车配合。用吊车吊放钢模时不得碰墩身。拆除后的模板必须及时进行清理，并分规格妥善保管，以防变形、损坏。3）混凝土去除表面覆盖物或拆模后，应对混凝土采用洒水或覆盖洒水等措施进行潮湿养护。有条件地段应尽量延长混凝土的包覆（裹）保湿养护时间。4）养护期间混凝土的芯部与表层、表层与环境之间的温差不宜超过20℃。混凝土在冬季和炎热季节拆模后，若天气产生骤然变化时，应采取适当的保温（寒季）隔热（夏季）措施，防止混凝土产生过大的温差应力。6.5.6质量控制（1）盖梁质量验收标准见下表盖梁质量验收标准表项次检查项目规定值或允许偏差检查方法1混凝土强度（Mpa）在合格标准内按照规范及验标要求2断面尺寸（mm）±20尺量：检查3个断面3轴线偏位（mm）≤10全站仪或经纬仪：纵、横各测量2点4顶面高程（mm）±10水准仪：检查5点5支座垫石预留位置（mm）≤10尺量：每个6平整度（mm）≤82m直尺：顺盖梁长度方向每侧面测3处6.6、台身台帽及耳背墙施工6.6.1施工工艺台身、台帽施工工艺框图6.6.2钢筋制作及安装（1）作业条件①熟悉桥梁设计图纸，明确各施工工序的做法。②钢筋按图纸要求悉数进场，且已检验合格。（2）钢筋加工①钢筋进场后即时进行钢筋抽样试验，试验合格并报验监理工程师检验合格后方可使用。②在钢筋下料过程中，应严把质量关。现场技术人员按设计图及规范要求严格监控，对制作误差大于规范要求的应重新制作。③成品堆放应标明所用部位、长度、规格等。（3）钢筋绑扎①进行钢筋绑扎时,箍筋应与受力钢筋垂直,箍筋搭接处承受力钢筋方向相互错开。②、钢筋绑扎完毕后,应在底部和钢筋外侧垫齐同标号细石混凝土垫块，以保证混凝土保护层厚度和不露筋。③、绑扎钢筋时应满绑,不得缺扣或漏绑。（4）质量要求①高度重视半成品加工质量，下料前必须调直钢筋。下料尺寸必须经施工技术人员严格审查后执行。钢筋制作一律在工地加工房内使用机械加工弯制成半成品使用。保证弯曲角度和平直部分长度。加工好后应按照规格品种分类堆放整齐，交待工人取用时不得错拿错放，以保证成型骨架准确。②钢筋骨架绑扎注意绑扎方法,宜采用十字扣绑扎法,不得采用顺扣,防止钢筋变形。（5）成品保护①成品钢筋应垫平堆放,分规格和品种分别堆放，并挂标识牌。②钢筋堆放时,要保持钢筋表面洁净，采用防水雨布覆盖，以防生锈。③施工场地所有人员不得踩蹋已绑扎好的钢筋。6.6.3模板的制作及安装（1）模板质量要求本工程模板设计及加工质量的标准按混凝土质量标准实施。混凝土外观要求应达到：表面平整光滑，线条顺直，几何尺寸准确（在允许偏差以内），色泽一致，无蜂窝、麻面、露筋、夹渣和明显的汽泡。模板设计及加工应满足：接缝严密、不漏浆、构件的形状尺寸和相互位置正确、模板构造简单，支装方便、在实施过程中不变形、不破坏、不倒塌。在满足模板施工及质量要求的前提下，尽量考虑经济，施工效率等成本因素。根据本工程特点，同时考虑经济效益及现场实际情况，模板选择大块定型钢模。（2）模板检查与组拼①模板安装前应对模板进行检查，要求具有刚度、强度和稳定性，满足结构尺寸要求，表面平整度不大于5mm，无平面翘曲等。对不符合标准的模板进行整形、磨光。②模板锈蚀或表面粗糙直接影响到砼的外观，施工前应进行除锈处理。③安装前应制定拼模方案，并对模板进行编号。（3）模板安装与固定①模板加工完成，经检验合格后才能投入使用；②模板安装要满足要求，加固牢固可靠。模板安装完成后，严格检查模板间的拼缝是否满足施工规范要求，不允许错台和缝隙宽度超标；③台身模板采用20箱吊车分节吊装拼接，将模板连接成为一整体。为保证模板的整体性、刚度和稳定性，模板面板及背肋全部采用槽钢进行连接固定。④模板间的止水胶带粘贴位置应约低于面板1～2mm，连续不断，保证拼缝面平整且不漏浆。⑤模板在安装前，先用水对面板进行擦洗干净，表面风干以后，采用滚筒或刷子对面板涂抹脱模剂，脱模剂要均匀。如果刷脱模剂后遇到下雨天气，采用塑料薄膜或彩条布及时进行遮盖；下雨中面板未干严禁刷脱模剂；面板涂抹脱模剂后，要及时进行安装，安装完成后，进行覆盖，防止灰尘污染；⑥模板拼装完成后，采用斜撑与上部拉筋进行固定；⑦模板如果不在同一水平面上，利用砂浆带进行找平，模板底口采用木板进行垫平垫实；⑧模板安装并自检合格后，报验监理工程师。经监理工程师检查合格后才能进行混凝土浇筑施工；⑨混凝土浇筑过程中，时刻观察模板变化情况，发现反常即时进行处理。6.6.4混凝土浇筑（1）混凝土拌制拌制混凝土配料时，各种计量器必须保持准确。对骨料的含水量要经常进行检测，雨天增加检测次数，根据检测数据及设计配合比及时调整混凝土用水量。拌制混凝土要拌和均匀，颜色一致，不得有离析和泌水现象。混凝土拌和物的坍落度在拌和地点和浇筑地点分别检测，并以浇筑地点的值为准。检测混凝土的坍落度的同时还要观测混凝土的和易性，各方面指标达标后方可施工。（2）混凝土的运输为使浇筑工作不间断并使混凝土到浇筑地点保持均匀性和规定的坍落度，采用混凝土罐车从两岸拌和站运送混凝土至桥台位置。（3）混凝土浇筑混凝土浇筑前派专人对钢筋和预埋件进行检查，浇筑前检查混凝土的均匀性和坍落度。混凝土按一定厚度、顺序和方向分层浇筑。混凝土分层浇筑厚度不超过30cm，浇筑连续进行，不得中断。（4）混凝土振捣采用插入式振动器振实，振捣时，振捣棒移动间距在35～40cm范围内；与侧模保持5～10cm的距离；振捣必须密实，密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。（5）混凝土养护养护采用土工布覆盖养护，在一般气候条件下，当气温在15度以上时，最初三天白天应至少每隔2小时浇一次水，夜间至少浇水两次。在以后的日期中，每昼夜至少浇水四次，在较干燥气候条件下或砼中水分较少时，浇水次数宜再适当增加，养护期不得少于14天。平均气温在5度以下，混凝土养护不得浇水，并采取保温措施，用麻袋、土工布及草帘覆盖进行保温。防止混凝土冻伤。6.7、箱梁预制及安装蒙送分离式立交桥上部采用25m预应力混凝土箱梁。壮村分离式立交桥上部采用40m预应力混凝土箱梁。6.7.1箱梁预制蒙送分离式立交桥共有箱梁48片，桥跨径为25m；壮村分离式立交桥共有24片箱梁，桥跨径40m。均在梁场内进行预制，完成后运至现场安装。6.7.2箱梁安装根据本合同段工程项目特点，预制场内移梁采用龙门吊，存梁区至桥跨箱梁采用运梁车运输，架设主要采