制造企业设备保养维修制度

一、制度宗旨与适用范围为保障生产设备稳定运行，减少故障停机损失、延长设备使用寿命，提升生产效率与产品质量，结合企业生产实际及设备管理需求，特制定本制度。本制度适用于企业所有生产性设备（含附属设施、工装器具）的全生命周期管理，涵盖日常维护、保养及故障维修等环节。二、设备分类与管理原则（一）设备分类根据设备对生产的影响程度、技术复杂度及维护需求，将设备分为三类：关键设备：直接影响产品质量、生产安全或生产线连续运行的核心设备（如自动化生产线主机、精密检测设备等），需实施重点监控与精细化管理。主要设备：支撑主要生产工序的常规设备（如加工中心、成型机等），需按计划开展预防性维护。一般设备：辅助性、低价值或易更换的设备（如小型工具、普通输送装置等），以日常保养为主，简化管理流程。（二）管理原则遵循“预防为主、养修结合、分级负责、全员参与”的原则，明确“谁使用、谁保养，谁维修、谁负责”的责任机制，将设备管理纳入车间绩效考核，确保设备状态可控、维护成本合理。三、设备保养管理规范（一）日常保养（操作人员负责）设备操作人员需每日执行以下保养内容：班前：检查设备外观、紧固件、润滑油位，确认操作面板指示灯正常，试运行设备1-2分钟观察运行状态。班中：定时巡检设备运行参数（如温度、压力、异响等），及时清理设备表面及周边杂物，发现异常立即停机上报。班后：关闭电源、气源，清洁设备表面油污、铁屑，对导轨、丝杆等运动部件涂抹防锈油，填写《设备日常保养记录》。（二）定期保养（维修人员/专业团队负责）按月度、季度、年度周期实施，结合设备使用说明书与运行数据制定保养计划：月度保养：重点检查设备润滑系统、传动皮带张紧度、电气接线牢固性，更换滤芯、润滑油（脂）等耗材。季度保养：拆解设备关键部件（如主轴、液压阀组）进行清洁、精度检测，调整间隙或更换磨损件。年度保养：对设备进行全面拆机检修，更换老化线缆、密封件，校准计量器具，完成后出具《设备保养报告》并更新设备档案。（三）专项保养（针对性实施）针对特殊工况或设备特性开展，例如：换季保养：高温季检查冷却系统、低温季检查防冻措施；大修后保养：对大修设备进行磨合运行、精度复校；工艺调整保养：根据新产品工艺要求，对设备工装、参数进行适应性调整。专项保养需提前制定方案，经设备管理部门审批后实施，过程需留存影像、检测数据等记录。四、设备维修管理流程（一）故障报修设备出现故障时，操作人员应立即停机，通过车间看板、内部管理系统或电话通知维修班组，详细说明故障现象、发生时间及可能原因，填写《设备故障报修单》（紧急故障可先报修后补单）。（二）故障检修紧急维修：针对影响生产安全或全线停机的故障，维修人员需30分钟内响应，优先排除故障，事后补充《维修记录单》，说明故障根源（如过载、零件磨损、程序错误等）及处理措施。计划维修：对非紧急故障，维修班组应在24小时内制定维修方案（含备件需求、工时预估），报设备管理部门审批后实施。维修过程需做好部件防护（如遮盖精密面、断电挂牌），避免二次损坏。（三）验收与记录维修完成后，由设备操作人员、车间主任、维修人员共同验收：试运行设备不少于30分钟，确认故障彻底排除、运行参数达标；维修人员填写《设备维修记录》，内容包括故障描述、维修措施、更换备件型号/数量、下次维护建议；验收通过后，三方签字确认，维修记录同步录入设备电子档案。五、责任划分与考核机制（一）责任主体操作人员：对设备日常保养、规范操作负责，因违规操作（如超载、未按规程启动）导致故障的，承担50%维修费用。维修人员：对维修质量、保养计划执行负责，因维修失误（如错装零件、未紧固螺栓）导致故障复发的，扣减当月绩效。设备管理部门：负责制度修订、备件采购、技术支持，对设备台账准确性、保养维修计划完成率负责。车间管理层：统筹本车间设备管理，协调跨部门维修资源，对设备综合利用率负责。（二）考核标准设备完好率（≥95%）、故障停机时间（≤2小时/月·台）、保养计划完成率（≥98%）；每月5日前，设备管理部门联合生产部对上月设备管理情况进行考核，对达标车间发放“设备管理优秀班组”奖金；对连续3个月不达标的车间，约谈负责人并限期整改。六、附则1.本制度由企业设备管理部负责解释，每年结合设备更新、工艺调整进行修订；2.本制度自发布之