5 主要工程施工方案

5主要工程施工方案5.1桥梁工程桥梁工程主要包含2座桥梁，即海河东道分离式立交和海河桥均采用钻孔灌注桩基础，承台采用方形或平行四边形承台，墩柱除海河特大桩基结构为钻孔灌注桩，采用反循环回旋钻机或平台搭设完毕后吊放超长钢护筒进行施工。主桥19#、2一侧位于水中，需要打入工字钢进行半侧围堰加固施工，然后回填素土使之成不合格搭设钻孔平台搭设钻孔平台长护筒定位、埋设长护筒定位、埋设不合格施工前进行场地平整，清除杂物，对桩位处进行平整夯实，同时对施工用水、动力电源做统一安排，泥浆池位置、钢筋加工场地、施工便道等均应合理安排，必要时采取特殊措施，如泥浆排放的措施：泥浆罐、外运泥浆设备及排用全站仪依据监理工程师批准的桥位控制基桩坐标准确放出桩中心位置，并设护桩。施工中护桩要妥善看管，不得移位，开桩基施工采用埋设钢护筒，采用钢护筒，内径大于桩径200mm，护筒基坑开挖用人工，埋设护筒时应高出原地面0.3～0.5m,为避免塌孔、漏水、漏浆，护筒底应坐在天然结实土层上，底标高根据每个钢护筒所在位置的土质情况确偏差不超过5cm，护筒定位后再用全站仪放出桩中心，用红油漆在钢护筒上划线作护桩标记。护筒根据桩基直径和规范要求，进行设计加工，钢护筒采用壁本工程所用泥浆主要由粘土（膨润土）和水组成，施工中根据具体情况在在桩位附近设置泥浆循环池、沉淀池，由有经验的人员专门管理，对旋挖钻机挖出的钻渣，应立即装车运到预定地点。根据钻进位置、钻进地层的不同a准备工作:施钻时，将钥匙开关打到电源档，旋挖钻机的显示器显示旋挖钻机标记画面，按任意键进入工作画面。先进行旋挖钻机的钻杆起立及调垂，即首先将旋挖钻机移到钻孔作业所在位置，旋挖钻机的显示器显示钻杆工作画面。从钻杆工作画面中可实时观察到钻杆的X轴、Y轴方向的偏移。操作旋挖钻机的电气手柄将钻杆从运输状态位置起升到工作状态位置，实动按钮或操作箱上的电气手柄进行手动调垂工作。对中通过钻头底部中心钻齿的尖部与护桩交出的桩位中心确定，两点处于同一铅垂线上的偏差在验收标准允许偏差范围内即为对中完成，对中后采用钢板尺进行复测，做好钻机就位的b钻进作业:将钻头慢慢下落到地表高程时，通过电脑复位按钮将深度显示仪调整为零，以便钻进过程中跟踪钻孔深度。然后再将钻头放入护筒(护壁)内，正向旋转开始钻进。开始钻进时，进尺应适当控制，在护筒刃脚处，应低档慢速钻进，使刃脚处形成坚固的泥皮护壁。钻进至刃脚下2米后质情况以正常速度钻进。如果发现护筒内漏浆时，可提起钻具，向孔中倒入粘选用斗筒式钻头钻进时，当钻斗提出孔外移至机侧以后，继续缓慢上提钻斗，利用动力头下的挡板将钻斗上的顶压板的顶压杆下压，通过与顶压杆相连施工过程中通过钻机本身的三向垂直控制系统反复检查成孔的垂直度，确开孔及整个钻进过程中，应始终保持孔内水位高出地下水位1.5～2.0m，以防孔壁坍塌。钻孔应连续进行，因故停钻时，应注意保持孔内泥浆比重，经常检查桩孔周围地表土的变化情况，防止孔壁坍塌。钻孔完成后，应尽快浇筑塌孔：分析出现的原因，回填一段时间后重新开钻，并根据出现塌孔的原缩孔：造成缩孔原因多为钻头磨损过甚且焊补不及时以及成孔时间过长，或因地层中有遇水膨胀的软土、粘土泥岩。应采取焊补钻头和采用失水率较小漏浆：若发生漏浆事故，应立即用锯末和粘土，碎砾石加水拌成软塑状，分批投入孔中，然后慢速钻进，使锯末和粘土，碎砾石挤入漏浆孔道，隔断泥终孔后应检查孔深，孔径、垂直度，合格后应迅速清孔，清孔时必须保持主孔内水头高度，清孔后的泥浆性能指标，沉渣厚度应符合规范要求，并请监外径的钢筋检孔器吊入钻孔内检测（探孔器中心对准孔中心，垂直匀速下放探孔器，再提吊探孔器。在此过程中，下放、提升自如，无发现下放、提升困难钢筋笼制作和钻孔同时进行，吊入前将钢筋笼焊接成整体，布置好垫块，安装声测管后，吊入孔内再固定钢筋笼，以防浇灌砼时骨架上升，记录各节长钢筋笼制作分为钢筋下料、对接、弯曲、定位装置的加工安装、钢筋笼组加工时要对施工图中各类钢筋及构件进行编号，并编制钢筋配料单。配料为确保桩体保护层厚度，在钢筋笼主筋外侧设置保护层垫块，沿桩长方向钢筋焊接时，在同一截面内的钢筋接头数不得超过主筋根数的一半，两个钢筋笼的竖向主筋连接采用搭接焊连接。桩主筋与箍筋点焊成笼，主筋搭钢筋笼成型采用钢支架成型法。支架由固定部分和活动部分组成，如下图中心至桩心的距离；按主筋的位置和直径在圆弧面上割出支托主筋的半圆形凹个，各支架应相互平行，圆心应在同一直线上；先把主筋逐根放入凹槽，然后将箍筋按设计位置放在主筋外围，并与主筋点焊连接。焊好箍筋后，再绕焊螺①灌注桩钢筋笼下设将采用两台汽车吊配合下设钢筋笼，下设时钢筋笼中心应与桩孔中心正对，骨架倾斜度允许偏差±0.5%，骨架底面高②为防止钢筋笼在运输、下设过程中发生变形，在钢筋笼内侧暂时设置③用吊车将钢筋笼吊起，对准孔位、扶稳、缓慢下入孔内，避免碰撞孔⑤为保证构造物位置的精准，待钢筋笼下设完毕之后，测量人员再复测钢筋笼吊放有单点法和双点法，吊点位置应恰当，一要用粗麻绳或棕绳从两个方向拉住钢筋笼底部，以防刮碰地面；吊直后对准孔口缓慢放入孔内。下放到设计高程后，横穿一根钢管将钢筋笼固定于孔口，并钢筋笼需要两台吊车配合吊装，其中一台先水平吊起一定高度，然后另一台提吊上端，在空中竖直后再换成顶部吊挂。吊放钢筋笼时要对准孔位，避免碰撞孔壁；若下放遇阻，应查明原因，进行处理，不得强行下放。钢筋笼就位后应按设计要求在孔口调整钢筋笼与钻孔同心，最后将钢筋笼主筋固定在护筒顶部的边缘上，或用铅丝绑扎于钻架上，使其位置符合设计要求，并防止在下设导管和浇筑混凝土过程中发生位移。待混凝土浇完并初凝后即可解除钢筋笼的固定装置。当钢筋笼笼顶的设计高度低于孔口高程时，在孔口看不到钢筋笼l/2将搅拌站资质材料报监理审批后，方可采用。搅拌站使用的计量仪器必须具备有效的检定证书。提供现场的商品混凝土，须由搅拌站提供出厂合格证明。并由项目部试验人员现场按照规范要求频次留取混凝土强度试件，并随时抽查混凝土坍落度，对坍落度不符合要求的砼，一律退回b砼浇注导管：本工程采用导管法灌注水下砼，导管采用直径φ300mm，使用前应进行水密承压和接头抗拉试验，严禁用压气试压。进行水密试验的水挡头对称焊接吊环4个，漏斗下端作成顺时针螺丝扣，与导管螺丝扣相同，以便两清孔结束并下完钢筋笼后，进行灌注前检查。检查项目有：孔底沉渣厚度不大于设计规定，钢筋笼长度及顶、底标高。若检查合格，可以灌注砼。若不水下砼灌注采用罐车直接灌注水下砼的施工方法，混凝土储料斗和漏斗由下导管：根据孔深，确定导管长度，利用吊机起吊就位。首先将导管下到孔底，然后上提40cm，上卡子，并用枕木将卡子牢固的支撑于孔口。洒水湿润斗壁和管壁，灌注时首先应在储料斗内储存首批混凝土，储料斗与导管接口用合页分隔，随即注入砼，当漏斗内砼方量达到首批砼方量后，将合页打开，首批砼注入孔底。同时，砼罐车继续向漏斗内补充砼。首批砼需保证砼方量埋住导管不小于规定，例如：以最大桩径1.5m灌注桩为例，导管距桩底0.4m，首批砼灌注埋住导管1m，则首批砼灌注量为V==1/4*πD2*（H1+H2）③灌注前，对孔底沉淀层厚度再进行一次测定，满足要求立即灌注首批砼。灌注过程要紧凑、连续地进行，严禁中途停工。同时注意观察管内砼下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内砼面高度，以便④砼浇筑采用吊车配和吊斗浇注。导管在浇筑前进行水密、承压和接头⑤灌注混凝土时，当混凝土面到钢筋笼底面标高时，降低灌注速度，避⑥在灌注砼时，按规定制作砼试块。有关砼灌注情况、灌注时间、砼面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象等，指定专人进行记录。砼⑦砼养护：浇注完成之后，及时清理现场，清除桩HHH2H1H1灌注混凝土导管埋深达到上限拆卸导管除保证原材料的质量和对混凝土进行现场坍落度检测以外，还在每根灌注底。准备好制备泥浆用的泥浆池和钢筋加工场地，放样施工桩位并拴桩，对原20#、21#墩位处的基础施工需搭设栈桥和水中施工平台，栈桥和水中施工a护筒采用12mm钢板卷制，其内径比设计桩径大200mm；由专业厂家制b护筒中心竖直线与桩中心重合，其偏差不大于50mm；护筒埋设必须垂本工程所用泥浆主要由粘土（膨润土）和水组成，施工中根据具体情况在钻机施工前场地必须平整，施工现场采用薄木板调整细部高差。钻机就位时护筒上面放置一个十字架，十字中心和桩位中心相吻合，钻机就位后锁定回转参数。钻机必须平稳，并确保施工中不发生倾斜、移动，钻机的成孔中心和①钻孔作业分班连续进行，填写钻孔施工记录，交接班时交待钻进情况及下一班应注意事项。经常对钻孔泥浆进行检测和试验，不合要求时，随时改正。同时注意底层变化，在地层变化处捞取渣样，判明后记入记录表中并与地②开始钻进时，进尺应适当控制，在护筒刃脚处，应低档慢速钻进，使刃脚处形成坚固的泥皮护壁。钻进至刃脚下2米后，可根据土质情况以度钻进。如果发现护筒内漏浆时，可提起钻具，向孔中倒入粘土，挤入孔壁堵④采用正、反循环钻孔（含潜水钻）时，采用减压钻进，即钻机的主吊钩始终要承受部分钻具的重力，而孔底承受的钻压不超过钻具重力之和（扣除⑤开孔及整个钻进过程中，应始终保持孔内水位高出地下水位（河中水①钻孔深度达到设计标高后，对孔深、孔径进行检查，符合要求后方可②在吊入钢筋骨架后灌注水下混凝土之前，再次检查孔内泥浆性能指标和孔底沉渣厚度，如超过规定，进行第二次清孔，符合要求后方可灌注水下混④清孔过程中严格控制，禁止采用加深钻孔深①孔径：施工过程中根据钻进情况检查钻头磨损，确保成孔孔径。成孔完毕后，孔径用和设计直径相同的探孔器来检测。可采用外径为钻孔桩钢筋笼直径加100mm(不得大于钻头直径)，长度为4倍外径的钢筋检孔器吊入钻孔内检测（探孔器中心对准孔中心，垂直匀速下放探孔器，再提吊探孔器。在此过②孔深与孔底沉渣检测：开钻前测量筒顶标高并将相关参数锁定，钻机自动测算钻进深度，钻进完成后用测锤复测孔深。混凝土浇筑前需测量孔的深③钻孔垂直度的控制：循环钻的钻机可应用圆环测斜法（将吊绳控制在孔中心位置将探孔器下入成孔中，可测量中心位置的吊绳的倾斜度来判断成孔钢筋笼骨架在钢筋棚集中加工。钢筋焊接时注意焊条的选用要符合规范要制好的钢筋笼放在平整、干燥的场地上，下设木方架空。每个节段的钢筋钢筋笼的吊运采用汽车吊，为使钢筋笼在吊运时不散架、不变形，在每个以防在混凝土浇筑过程中钢筋笼浮起。另外在安放前，应在钢筋笼周边安装钢水下混凝土采用自拌混凝土导管法进行灌注，采用钢导管灌注，导管内径为200mm-400mm，视桩径大小而定。导管使用前应进行水密承压和接头抗拉试验，严禁用压气试压。进行水密试验的水压不连接时各节之间需用密封橡胶垫圈，下端用堵头堵死，顶端安装储料斗，检查合格的导管才能使用。导管要居中稳步安放，不接触到钢筋笼，以免导管在提升中将钢筋笼带起。导管可吊挂在钻机顶部滑轮上或用卡具吊在孔口上，导管底部距桩底的距离符合规范要求，一般为0.3～0.4m，导管顶部的贮料斗内混凝土量，保证满足首次灌注剪球后导管端能埋入混凝土中0.8～1.2m。施工前要仔细计算贮料斗容积，剪球后向导管内倾倒混凝土宜徐徐进行，防止产生高压气囊。施工中导管内确保始终充满混凝土，并随着混凝土的不断浇入，及时测量混凝土顶面高度和埋管深度，及时提拔、拆除导管，使导管埋入混凝土中每根导管的水下混凝土浇筑工作，保证在该导管首批混凝土初凝前完成，否则掺人缓凝剂，推迟初凝时间，混凝土的坍落度满足设计要求。混凝土浇筑①灌注桩首批砼灌注：首批砼灌注：首批砼的灌注是确保水下砼灌注质量的关键，向储料斗内洒水湿润斗壁和管壁，灌注时首先应在储料斗内储存首批混凝土，储料斗与导管接口用合页分隔，随即注入砼，当漏斗内砼方量达到首批砼方量后，将合页打开，首批砼注入孔底。同时，砼罐车继续向漏斗内补②混凝土拌和物运至灌注地点时，检查其均匀性和坍落度等如不符合要⑥在灌注过程中,经常测探井孔内混凝土面的位置，⑦为防止钢筋骨架上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部1m左右⑨灌注中发生故障时，查明原因，合理确定处并顺利地埋住导管口，形成导管中混凝土与桩孔中的护壁泥浆的隔离，是决定开始灌注混凝土时，先用一盘砂浆灌入止水球或特别活门上方，然后再将为确保灌注混凝土后能提升一节（1.0m～1.5m）导管，并使导管下口埋置②在灌注水下混凝土时，做好导管在混凝土中的埋④提升导管时先将顶上漏斗挪开，使导管能自由上提。拆下一节后在安上漏斗继续灌注混凝土。因此每次提升高度与漏斗标高相符。施工时长度不等⑤混凝土必须连续灌注，边灌注混凝土边提升和拆除上节导管，时混凝灌注混凝土时按扩大系数（1.02～1.10）备料，如出现实际灌注方量与理⑧灌注混凝土桩未达到设计强度的70%时，不得承受荷载，更不得在同在灌注混凝土时，每根桩制作4组（每组3块）的混凝土试块。试块应妥善保护，并按规范要求进行养护，强度测试后，应填入试验报告。强度不合要施工过程中，技术人员对钻孔灌注桩各项原始记钢管采用无缝钢管，可以用焊接也可螺纹连接。检测管连接完成后，先灌水并用空压机打压检测。浇注混凝土时，测试管内承台分为陆地承台施工、水中承台施工两种。根据设计形式及承台埋深，陆地承台采用放坡明挖的施工方法，水中承台采用打设钢板桩围堰挡水，在承开挖，坡比1:2。由于地下水位较高，基坑大面积开挖前，为减少开挖过程中水流对边坡的冲刷，提高开挖效率，首先选择在承台基坑南侧位置开挖泵坑2泵坑开挖深度较设计承台底低100cm，开挖完成后及时下泵降水，保持承一周设置排水沟，在四角设置集水坑做好排水措施，同时设置上下梯确保施工人员上下基坑安全。基础整平并达到设计标高后，报监理工程师，验收合格后根据施工现场实际情况，地下水位线较高，故开挖时要做好降水工作。鉴于本工程特点，考虑到工期要求与地质状况，承台基坑降水拟采用明排水法，1:2放坡1:2放坡集水坑Φ50cm×50cm 基坑边线o。排水沟30cm×30cm 承台边线为保证承台混凝土底部的平整，同时也作为承台混凝土的底模承载承台混在承台钢筋安装前，应将桩头砼凿除至露出坚实砼，并对桩顶深入承台钢筋进行校直，并按设计图纸绑扎好该段的螺旋筋，方可进行承台钢筋骨架的安装。校直钢筋时应用钢管进行钢筋的校直，不能使用乙炔将弯折处烧软化后再①钢筋的表面应洁净，使用前应将表面油渍、漆②钢筋应平直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯钢筋在加工厂进行加工，加工前按设计图纸和技术规范对钢筋进行检验，合格后进行配料、加工。加工好的成品钢筋尺寸应符合设计及规范要求，偏差①焊接过程中及时清渣，焊缝表面光滑平整，加强焊缝平滑过渡，弧坑②钢筋焊接时必须错头搭接，同一断面接头数不能大于50%，焊接接头③搭接焊的钢筋搭接长度及焊缝长度满足规范要求（单面搭接焊10d，将加工焊接好的钢筋运抵现场后，进行承台钢筋骨架的绑扎成型。在现场钢筋接头的布置，在同一断面接头数不能大于50%，焊接接头错开长度应应在钢筋与模板间设置垫块，垫块应与钢筋扎紧，并互相错开。骨架的多层钢筋之间，应用短钢筋支垫，保证位置准确。钢筋混凝土保护层厚度应符合应在绑扎承台钢筋骨架时，预埋墩柱的竖向钢筋，竖向钢筋应与承台骨架绑扎牢固，可采用伸至承台底部钢筋网并与其焊接的方式固定。避免浇筑混凝钢筋按设计和施工规范绑扎成型后，在浇筑混凝土前，应对已安装好的钢筋及墩柱预埋筋进行检查。施工班组先和质检员一起进行自检、互检，再由质向50cm一道，对拉螺杆采用Φ14钢筋。模板型号以尽量减少拼缝，根据承台尺寸，将它们拼装成整体模板，由吊车配合安装到位。模板接缝用模板密封条填充，防止漏浆，严禁出现错台现象。模板表面应用砂纸打磨清理干净，并刷脱模剂，脱模剂涂刷要求均匀无流挂。模板外侧用双拼Ø48*3.5mm钢管做横向及竖向背楞支设加固好，横向和双向背楞交叉点用铁丝绑扎牢固，承台四周模板采用对拉螺杆进行加固以防止混凝土浇筑时模板变形。对拉螺杆共设3承台的混凝土强度等级为C35，承台混凝土体积较大，为避免混凝土水化砼采用商砼，砼到场后应检测砼的坍落度并制作砼试块，坍落度不符合要砼浇筑前应将模板内杂物、泥土清理干净，在模板检查合格后，方可进行砼的浇筑。砼振捣采用插入式振动棒振捣。振捣棒应快插慢拔，并防止振捣棒5cm～10cm的距离，且要求插入下层动边提出振动棒。禁止采用振捣方式使混凝土长距离流动或运输混凝土，避免发生混凝土离析。对每一处振动部位，必须振动到该部位砼密实为止，密实的分块高度不宜超过2m，分层厚度为30cm为宜。浇筑时应当对称浇筑，防止出砼养护采用自然养护。在砼收浆后尽快用无纺布覆盖和洒水养护。砼养护用水的要求与拌和用水相同，洒水养护时间为7要求。拆模时先拆对拉螺杆和背楞，再拆除面板。拆模时应注意轻拆轻放，不标高为-11.5m，经图纸会审及工程所在地场地特点，结合拉森板桩的特性、施工方法等方面进行考虑，决定采用拉森板桩钢围堰（具体方案见钢围堰专项施钢围堰淤泥清除完毕后，浇筑100cm厚C25混凝土封底，确保基底承载力封底施工完毕，及时组织人员与设备进行桩头破除。计划采用四部空压机带9～12部风镐凿除桩头混凝土。施工过程中，注意控制钢筋施工顺序：铺设承台底部钢筋网片→承台底层钢筋→安装承台架立钢筋→冷却循环钢管布设→承台侧面钢筋→承台顶层钢筋→墩身构件预埋钢筋→按照设计要求及承台混凝土浇筑时砼散热需要，承台应按照设计图纸要求设置用于散热的冷却水钢管，冷却管直径48mm，共四层，竖向层距0.9m，每层通水进行密闭性试验，防止管道在焊接接头位置处漏水或阻塞。考虑到通水距离长,为便于水热能交换,每层冷却钢管设一对进出水口,承台混凝土设计有防腐、抗渗、抗冻要求，为避免冷却钢管进水口和出水口在承台侧面形成孔洞，河水。进出水管之间用塑料管连接，在冷却管的每个出水口设置一阀门控制流控制要点：桩基钢筋与承台底层钢筋交叉发生矛盾时，可适量调整承台钢筋，但必须保证承台钢筋顺直。当墩柱钢筋与承台钢筋位置冲突时，可适量调整承台钢筋，但必须保证承台钢筋顺直。当冷却水管与结构钢筋冲突时，可适支撑于钢围堰上，模板固定采用Ø18对拉止水螺栓。模板立模按控制线进行，62546254,23333承台混凝土浇注采用整体一次浇筑完毕。为确保大体积混凝土施工质量，保证施工连续进行，提高混凝土的均匀性和抗裂能力，在混凝土施工前对原材料的储备、施工机械和人员的配置到施工前的技术混凝土振捣时，采用插入式振捣棒捣固。捣固时移动间距不应超过振捣器钢筋及预埋件。每一振捣部位必须振捣到位，保证混凝土的密实。密实的标志当混凝土浇筑至该层冷却管标高时，即通水冷却，单根冷却管流量按不小墩柱施工采用定型钢模板浇筑的方法施工。其中水中墩柱须在钢板桩围堰内进行，因为水中墩柱为大体积墩柱，须在墩柱内埋设降温水管，墩柱浇筑完成后，在降温水管内通冷却水，对大体积砼进做好材料的准备工作，完成各种机具、机械、设备的准备工作。做好墩柱在承台上用全站仪放样出墩柱的十字中心线，然后用墨斗在承台上弹出墩柱的边线，在承台上墩柱钢模板位置处用砂浆找平，并粘贴海绵条，以备支设墩柱模板使用。墩柱钢筋绑好后，用水准仪配合钢卷尺准确在墩柱模板上放出截面尺寸线钢筋撑杆墩柱中心线砂浆找平采用WDJ碗扣式脚手架搭设，脚手架立杆横、作平台高出1.5m，并悬挂细目网。作业平台脚手板满铺，并在防护栏杆60cm在立柱筋之前首先搭设钢管脚手架，用其固定墩柱钢筋，以免晃动。架子加工成半成品运至现场按顺序绑扎焊接成整体。钢筋绑扎时确保主筋顺直、箍筋间距符合设计要求，自检后请工程师验收，在支模前将混凝土垫块绑扎在钢墩柱采用整体式定型钢模板，用螺栓连接成整体。先在地面上进行组装，以利控制柱模板的垂直度，起到稳定模板的作用，安装模板时用吊垂球的方法进行安装。由于花瓶式墩柱高度不同，则钢模板分为标准段和花瓶段两部分，标准段分节长度充分考虑不同的柱高，对于个别墩柱标准段处模板短于设计高度时，在承台顶利用水泥砂浆砌筑砖模作为加长模板，其高度小于承台顶埋土深度，砖模砌筑完毕后内侧抹一层水泥砂浆形成光面，绑钢筋之前在覆一层塑料薄膜进行脱模，砖模顶上涂砂浆与模板结合严密。最后用全站仪校核、调整密目网墩柱钢模板剪刀撑碗扣式支架上下扶梯地面①待承台混凝土有一定强度后，将与墩柱相接处进行凿毛处理，直至露所有混凝土一经浇筑，即进行全面的捣实，使要慢，以免产生空洞。因此振捣时不得过振，应严格控制振捣时间。振捣时间振捣器要垂直地插入混凝土内，并要插入前一层混凝土，以保证新浇混凝花瓶式墩柱上部钢筋绑扎较密，施工人员无法贴近混凝土振捣，因此在施墩柱施工过程中应将预埋件提前按照设计位置放置牢固，并在混凝土浇筑墩柱拆模后，应在四周1m处搭设防撞护栏，高度为1.5m，并挂有明显的计划采用脚手架搭设工作平台，该工作平台要求结构稳定，搭设要求与陆地墩柱施工相同，注意避开钢围堰钢管支撑，在支钢筋之间互相干扰时，做适当调整。调整的原则是：构造钢筋让位于主钢锚具采用OVM15型，波纹管采用塑料波纹管。波纹管在安装前应通过检查，确无变形、渗漏现象时方可使用，不得使用安装波纹管位置应准确，采用钢筋卡子以铁丝绑扎固定，并在箍筋上横向焊定位钢筋，上面再用井字架筋绑扎加以固定而形成，以保证预应力管道的空波纹管如有反复弯曲，在操作时应注意防止管壁破裂，同时波纹管安装后不应再进行电焊的操作作业，以免烧伤波纹管。在钢筋束穿入管道前，孔道内本工程使用的锚具，应包括出厂时的检验证书及本批产品出厂检验，外观锚具使用煤油或柴油洗净全部零部件表面的油注意：要检查锚垫板的几何尺寸是否符合设计要求，锚垫板要牢固的安装在模板上。锚垫板安装前，要使垫板与孔道严格对中，并与孔道端部垂直，不得错位。锚下螺旋筋及加强钢筋要严格按图纸设置，锚垫板上，采用适当定位措施，保证锚环与孔道的同心度，并在每个锚孔中各装入楔形夹片，并轻快打劲性骨架由钢结构厂家加工后运至现场，与墩柱同步进行安装施工，施工按照设计要求及水中墩柱混凝土浇筑时砼散热需要，墩柱应按照设计图纸要求设置用于散热的冷却水钢管，冷却管直径48mm，竖向层距0.9m。冷却管用点焊固定在墩柱钢筋骨架上。在墩柱混泥土浇注前要求通水进行密闭性试验，每层冷却钢管设一对进出水口，冷却采用海河河水。进出水管之间用塑料管连水中墩柱结构复杂，因此墩柱采用专业厂家设计制造的定型钢模板进行支设施工，由于柱身较高，上下设置对拉螺栓进行加固，保证模板背楞及对拉螺当混凝土的强度能够承受其自重时，可将模板拆除。拆除的顺序要自上而下进行。先拆除受力较小的部分，而后再拆除下部受力较大的部分。模板拆除重塑前浇筑完成上层混凝土。在倾斜面上浇筑混凝土时，应从低处开始逐层扩由于墩身为大体积混凝土，高度达到17.2m，且形状复杂，整体一次性浇筑施工难度大，且由于混凝土的收缩和水化热的影响容易开裂，因此采用分步浇筑混凝土的方案，采用泵送方式分三次浇筑，第一次浇筑至-2.9m标高，第首先绑扎立柱钢筋，接缝处预埋好接缝连接钢筋，将模板底掉落的木片、钢筋头、焊渣等异物应彻底清除，并用压风机的高压风吹扫灰尘。进行第一次立柱浇筑，浇筑前应将基底用水湿润，浇注前先铺一层同标号的水泥砂浆。这样浇注大大减小了模板底部侧压力，降低施工危险性，同时由于上部结构密集钢筋没有绑扎，比较有利于混凝土的浇注及振捣，有效接下来进行上部结构钢筋绑扎及模板安装，进行第二次上部结构浇注。浇筑前对施工接缝凿毛，凿除表面灰浆，露出坚实骨料，并用高压水冲洗干净，混凝土采用泵送方式进行浇注，输送泵浇筑速度快、冲击力大、应严格执形控制在允许范围内。在混凝土浇筑过程中安排专人检查模板及支撑是否出现由于墩柱设计体积大，作为大块板体，受力复杂，混温差、收缩、约束等因素的影响，容易产生裂缝。为了防止裂缝的产生，着重控制温升、延缓降温速度、减小混凝土收缩、提高混凝土抗拉强度，因此，必混凝土浇注完成后，应立即采用塑料布对其进行完全的覆盖，外侧用胶带将塑料布缠紧。同时在养护期间，对墩柱内冷却水管进行通水降温。养护期内现浇预应力连续箱梁施工采用碗扣式满堂支架施工，侧模采用定型钢制模板，底模及内模采用竹胶板。混凝土分两步施工，第一步施工底板及腹板至翼缘板腋角以下，第二步施工顶板及翼缘板。张拉施工前准备工作钢筋半成品制钢筋半成品存钢筋半成品运钢筋半成品制钢筋半成品存钢筋半成品运砼配合比现场实验室计量上料搅拌成砼搭设支架测量放样搭设支架支设模板支座安装钢筋绑扎支设箱室内模砼砼运输测量放样支设箱室顶板测量放样坍落度试验绑顶面钢筋坍落度试验测量放样预埋件安装测量放样砼砼运输试块取样试块养护试件养护实验拆箱梁模板试验拆箱梁模板试验注浆试件张拉注浆浇筑封锚砼根据施工图纸设计支架平整场地摆放下托及第一层支架调平下托丝杠调平下托丝杠用水平仪找平分层向上拼装达到标高后加斜撑对曲线段各杆件块用脚手管连接加固对曲线段各杆件块用脚手管连接加固寸、质量要求及材料规格以便制定各项技术措施，并组织实施。对图纸中不清楚或欠缺的有矛盾的地方及时做记录，向监理工程师提出并澄清，并做好各项落实材料货源：做好合格材料供应商的评审工作，各种材料进场前均已进施工机械设备提前进行检修，对千斤顶、油泵、压力表等需标定的及时进地基处理完成后，现场做钎探实验，满足地基承载及沉降要求后，再搭设碗扣支架进行箱梁施工。随时观测，确定最支架采用WDJ式碗扣支架搭设满堂支架，其结构形式如下：支撑架纵桥向杆设置一道剪刀撑，当箱梁支架高度超过4.8m时，增加水平剪刀撑。向铺设20cm×20cm方木，进行支架搭设，支架搭设好后，测量放出几个架使用的可调顶托可调范围为30cm左右。支架搭设过程中得堆放重物。模板拆除后钢筋搭背焊接后采用吊模的方式二次浇筑人孔处混凝在箱梁混凝土达到设计强度，弹性模量达到100%，预应力张拉注浆完成水采用双面焊，焊缝长不小于5d。用于电弧焊的焊条应符合规范《碳钢焊条》及锚具采用OVM15型，波纹管采用塑料波纹管。钢绞线表面不得带有降低钢绞线与混凝土粘结力的润钢绞线伸出锚垫板长度，在张拉端为1m，非张拉的固定端为0.2m，连接器钢绞线编束时，每隔1m～1.5m绑扎一线束应编号挂牌堆放。钢丝束运输时，手携、肩扛或吊升点的间距不超过3m，锚具使用煤油或柴油洗净全部零部件表面的油预应力混凝土采用P42.5#的硅酸盐水泥或普通水泥。预应力混凝土所用砂（2）浇筑前对支架、模板、钢筋、预埋件检查合格，经监理工程师同意方达到施工坍落度的要求。合格的混凝土利用泵及现场同期养护，弹性模量按要求进行试压，混凝土振捣采用Ф50mm振捣棒，棒距40cm～50cm，混凝土浇筑过防止锚垫板后产生空洞。振捣时应垂直插入混凝土内，并要插至下层混凝土中即已表明混凝土已振捣密实。振捣棒移动间距不得超过其有效振动半径的1.5埋工作。在浇筑腹板混凝土时，腹板采用分层浇筑；每层控制在30～40cm，浇A现场已有具备预应力智能张拉施工知识并持证上岗的施工C实施张拉时，应使千斤顶的张拉力作用线与预应力F委托具备资质的检测单位对锚具、夹具和连接器进行检测，其外观、硬（2）明确预应力筋张拉顺序，严格遵循设计要求，采取分批、分阶段对称束张拉程序为：混凝土弹性模量达到100%时→张拉主梁钢束→张拉顶板钢束→（3）应使用能张拉多根钢绞线的千斤顶同时对每一钢束中的全部预应力钢（5）钢绞线下料时应加入两端的工作长度，并按各束所规定的根数将多根（6）预应力张拉利用两台YCW-200型千斤顶两端同时张拉。施工前应对千处出现滑丝、断丝或锚具损坏，应立即停止操作（1）水泥宜采用P42.5#硅酸盐水泥或普通水泥。（6）启动灌浆泵，当灌浆泵输出的浆体达到要求稠度时，将泵上的输送管（8）待抽真空端的空气滤清器中有浆体经过时，关闭空气滤清器前端的阀（9）关闭灌浆泵及灌浆端阀门，完成灌浆。拆卸外接管路、附件，清洗空（14）压浆强度达40MPa以上时，经技术部门及监理批准支架拆除。本工程钢箱梁均采用Q345qD材质，其各项性能均应符合《桥梁用结构钢》GB/T714-2008的要求。所有进厂原材料应具有钢材质量证明书，并按国家标准和合同要求进行原材料复验。只有当原材料复验合格后方可钢焊接方法焊接材料烘干温度及时间规格Q345qD手弧焊E5016或E5015350°/1h埋弧自动焊/焊剂H10Mn2/SJ101300°/2hCO2气体保护焊实芯焊丝ER50-6CO2气体保护焊药芯焊丝E501T-1L最后层涂漆时应注意不能在相对湿度80%，雨天或风沙场地施工，应按相关规范拟定焊接作业指导书→焊接试件→试件检验→试件取样加工→试件试验→测定焊接接头是否具有所要求的使用性能→编制焊接工艺评定报告→编制焊接缩量等。运输节段全长按L/1000的焊f钢板接料可采用T形焊缝，宜采用“钢板拼接焊缝位置示意图”和“构g排料、号料经验收合格后方可进行下料，且要在底板或顶板、底板、腹两端钢箱梁应留有调整量，最后根据各段实及木结构设计规范》JTJ025-86的相关规定，不符合要求的应进行修补处理，零部件下料严格按《公路桥涵钢施工技术规范》JTJ041-2011或《铁路钢钢板接口为外平齐。且较厚钢板应按照1：8钢板接料后组件根据检查结果进行矫正，可采用机械矫正和火焰矫正的方用热矫正时，加热温度应控制在600～800℃,严禁过烧，在热矫正后应缓慢冷上进行平直。矫正后的钢材表面，不应有明显的损伤，深度不得大于0.5mm。钢板剪切面应平整,剪切边缘应整齐、无毛刺、反口、缺肉等缺陷，并满足闭口U形加劲肋剪切的宽度尺寸应按中性层展开确定。15倍，小于者必须热煨，热煨温度宜控制在900℃~1000℃之间。冷弯后钢板表面无明显的凹面和损伤，表面划痕深度不大于0.5mm。制作完成后应由质量专检员按下表进行检验，合格后方可进入下道工序施定位焊接所采用焊材应与母材相匹配，焊脚高度不得大于设计焊脚高度的2/3，且构件端部转角处50mm范围内不得有定位焊缝，定位焊缝间距一般为400~对口错边△<1mm，间隙1mm，中心不直度允差≤1mm定位焊缝的焊脚尺寸不得大于4mm，定位焊使用的焊条应是经过烘干、保温并与④自检、互检、专检合格后，方可转焊接工序进组拼合格的顶板组件单元，必须在反变形焊接变位胎上进行角接焊缝的焊将顶板放在板肋定位组装胎具平台上，并按图纸尺寸划出板肋位置的定位尺寸，然后将板肋置于底板或腹板位置上进行组拼。按图纸尺寸进行组拼合格的顶板组件单元，必须在反变形焊接变位胎上进行角接焊缝的焊接。要求先将顶板单元组拼件预法进行，矫正火焰加热温度应控制在600℃~800℃,严禁过烧，在热矫正后应应有明显的损伤，深度不得大于0.5mm。应严格按《公路桥涵施工技术规范》JTG/TF50-2011及《铁路钢桥制造规范》TB10212-2009的要求进行组拼焊接施工。自检、互型胎横向宽度4.5m，高度与桥型曲线一致。4.5m。为增强桥胎的纵横的稳定性，两立柱间均设置剪a搭设桥型胎具时，应根据地勘报告，以及桥型胎具拟采用的型式进行地b必须依据技术部门提供的桥胎具搭设数据坐标表进行搭胎。胎具搭设间f在高度方向按照桥胎具图中拱高尺寸进行,但最低点的高度不得小于g横梁、斜撑及拉结板等不能一次焊死，必须在胎具高程复测完成之后再h桥顶板、底板、腹板放于胎架后，需于顶板、底板、腹板下加设临时支在钢箱梁未吊离胎架前禁止随意拆除胎架上的立a位置放线时严格按照胎具搭设数据表（或者胎具搭设数据转换表）进行c由于每段胎具是由连续的几段组成，为满足制作要求在每段箱梁的胎具d胎具搭设完成后要进行坐标复测。顶板、底板、腹板上胎后再次进行坐b顶板、底板、腹板、横隔板等单元组件已制作完成，并运至厂内桥型胎d对顶板、底板、腹