2026年塑料制品公司核心供应商战略合作制度

2026年塑料制品公司核心供应商战略合作制度第一章总则第一条为规范公司与核心供应商的战略合作管理，建立长期稳定、互利共赢的供应链合作关系，提升原材料/零部件质量稳定性、供应及时性，降低供应链成本与风险，依据《中华人民共和国民法典》《政府采购法》等相关法律法规及公司供应链管理制度，结合公司塑料制品生产实际（涵盖注塑、挤出、吹塑所需的树脂原料、色母粒、模具配件、包装材料等采购需求），制定本制度。第二条本制度所称“核心供应商”，是指为公司提供关键原材料、核心零部件或重要服务，对公司生产经营、产品质量有重大影响，且通过公司筛选评估、签订战略合作协议的供应商；“战略合作”是指公司与核心供应商在质量管控、技术研发、产能保障、成本优化、风险共担等方面开展深度协作，而非单一的采购交易关系。第三条本制度适用于公司核心供应商的筛选、合作协议签订、合作过程管理、绩效评估、合作优化及退出等全流程管理；适用部门包括采购部门、质量检验部门、技术部门、生产部门、财务部门，参与人员涵盖采购专员、质量工程师、工艺工程师、生产主管、财务专员等。第四条核心供应商战略合作遵循“平等自愿、互利共赢、质量优先、风险共担、长期稳定”的原则，以“提升供应链竞争力、保障产品质量、降低综合成本”为核心目标，确保合作双方在资源共享、技术协同、市场拓展等方面实现优势互补。第五条公司成立核心供应商战略合作管理小组，由采购部门负责人任组长，质量部门负责人、技术部门负责人、生产部门负责人、财务部门负责人为组员；小组下设执行岗，由采购部门指定专人担任，负责核心供应商筛选组织、合作协议拟定、合作过程协调、绩效评估实施、合作档案管理等日常工作。第二章职责分工第六条核心供应商战略合作管理小组主要职责包括：（一）制定核心供应商筛选标准与流程，明确筛选指标（如质量水平、技术能力、产能规模、合作意愿）与权重；（二）审核核心供应商候选名单，评估供应商战略合作资质与潜力；（三）组织拟定战略合作协议（明确合作期限、质量标准、供应保障、技术协作、成本目标、违约责任等条款），报公司管理层审批；（四）监督战略合作协议的执行情况，协调解决合作过程中的争议（如质量异议、交付延迟）；（五）制定核心供应商绩效评估指标体系，组织开展月度/季度/年度绩效评估；（六）审核核心供应商合作优化方案（如增加合作品类、调整供应份额）或退出申请，提出决策建议；（七）定期总结战略合作效果，分析供应链风险与机遇，提出合作改进方向。第七条各相关部门及岗位职责如下：（一）采购部门：负责核心供应商的日常对接，收集供应商基础信息（如营业执照、生产资质、产能证明）；组织核心供应商筛选工作，牵头开展供应商现场考察（如查看生产车间、检验设备、研发能力）；拟定战略合作协议初稿，协调各部门确认协议条款；跟踪核心供应商的订单交付情况（如交付准时率、数量准确率）；收集供应商合作反馈（如对付款周期、订单稳定性的意见）；参与绩效评估，提供采购相关数据（如采购成本波动、订单响应速度）。（二）质量检验部门：负责评估核心供应商的质量管控能力，审核供应商质量体系认证（如ISO9001）、历史质量数据（如过往供货不合格率）；参与供应商现场考察，检查其检验流程规范性、不合格品处理机制；制定核心供应商原材料/零部件的入厂检验标准，开展入厂检验，记录质量数据（如批次合格率、缺陷类型）；处理合作过程中的质量异议（如不合格品退换货、质量索赔）；参与绩效评估，提供质量相关指标数据（如质量合格率、质量问题整改率）。（三）技术部门：负责评估核心供应商的技术研发能力，审核供应商技术团队配置、研发设备、专利技术；参与供应商现场考察，了解其工艺技术水平（如原材料改性技术、模具加工精度）；与核心供应商开展技术协作（如联合开发新型原材料、优化零部件设计以适配公司生产）；提供技术标准支持（如向供应商提供产品技术图纸、质量参数要求）；解决合作过程中的技术问题（如原材料工艺适配性调整）；参与绩效评估，提供技术相关指标数据（如技术问题解决及时性、联合研发进度）。（四）生产部门：负责评估核心供应商的供应保障能力对生产的适配性，提出产能需求（如旺季原材料需求量、交付周期要求）；反馈核心供应商供货对生产的影响（如原材料质量稳定性对生产合格率的影响、交付延迟对生产计划的影响）；参与供应商现场考察，评估其产能弹性（如应对订单增量的快速响应能力）；配合质量部门处理因原材料问题导致的生产质量问题（如返工、报废）；参与绩效评估，提供生产相关指标数据（如因供应问题导致的生产停工时长、原材料工艺适配合格率）。（五）财务部门：负责评估核心供应商的财务健康状况（如审核财务报表、判断偿债能力）；制定核心供应商的付款政策（如战略合作供应商可享受更优付款周期）；核算采购成本（如与核心供应商合作的成本节约额）；跟踪付款进度，确保按协议约定付款；参与绩效评估，提供财务相关指标数据（如付款准时率、成本优化率）；分析战略合作对公司经济效益的影响（如供应链成本降低对利润的贡献）。第三章核心供应商筛选与合作建立第八条核心供应商筛选标准（需同时满足以下条件）：（一）资质合规：具备合法有效的营业执照、生产许可证、行业所需特殊资质（如危险化学品经营许可证，若涉及），近3年无重大违法违规记录（如环保处罚、质量违法）；（二）质量达标：质量体系通过ISO9001或同等行业认证，近1年向公司（或其他客户）供货的批次合格率≥99%，质量问题整改率100%；（三）技术匹配：具备与公司需求匹配的技术能力（如原材料改性、零部件精密加工），有稳定技术团队，可配合公司开展技术协作或联合研发；（四）产能保障：具备满足公司年度采购需求的产能，且有应对订单波动的弹性产能（如旺季可提升20%以上产能），交付周期符合公司生产计划（如常规原材料交付周期≤7天）；（五）成本合理：报价在行业内处于合理水平，且有成本优化空间（如通过长期合作降低采购成本）；（六）合作意愿：认同公司合作理念，愿意签订长期战略合作协议，接受公司绩效评估与管理要求，有风险共担意识（如质量问题共同承担损失）。第九条核心供应商筛选流程：（一）候选提名：采购部门根据年度采购需求，从现有合格供应商中提名候选名单，或通过行业推荐、展会筛选新增候选供应商，填写《核心供应商候选提名表》，附供应商基础资料；（二）初步审核：管理小组对候选供应商资质、质量、技术、产能等基础信息进行初步审核，剔除不符合基本条件的供应商，确定进入考察环节的名单；（三）现场考察：采购部门牵头，联合质量、技术、生产部门组成考察组，赴供应商生产基地开展现场考察，重点检查生产车间、检验实验室、研发中心、仓储设施，与供应商管理层、技术团队、生产团队沟通，填写《核心供应商现场考察报告》；（四）综合评估：管理小组根据基础资料审核结果、现场考察报告，结合质量、技术、产能、成本、合作意愿等指标进行综合评分（满分100分，80分及以上为合格）；（五）审批确认：综合评估合格的供应商，由管理小组提交《核心供应商审批表》，报公司管理层审批；审批通过后，纳入公司核心供应商名录。第十条战略合作建立流程：（一）协议拟定：采购部门根据公司需求与供应商协商结果，拟定《核心供应商战略合作协议》，明确合作期限（一般为3年，期满可续签）、合作品类（如特定牌号树脂原料、专用模具配件）、供应份额（如某类原材料50%以上份额由该供应商供应）、质量标准、交付要求、技术协作内容、成本目标、付款政策、违约责任等条款；（二）部门会签：协议初稿经质量、技术、生产、财务部门会签，确认各部门相关条款符合要求；（三）双方协商：采购部门将部门会签后的协议初稿发送供应商，与供应商协商修改，达成一致后形成终稿；（四）协议签订：终稿经公司管理层与供应商法定代表人（或授权代表）签字盖章，协议正式生效；（五）备案存档：协议签订后，采购部门将协议原件存档，复印件分发至质量、技术、生产、财务部门，执行岗更新核心供应商合作档案。第四章合作过程管理第十一条质量协同管理：（一）标准同步：技术部门向核心供应商提供详细的产品技术标准与质量要求（如原材料成分、零部件尺寸公差），确保供应商理解并执行；（二）过程管控：质量部门定期（每季度至少1次）赴供应商现场开展质量巡检，检查其生产过程质量管控情况，协助供应商优化检验流程；（三）问题处理：发生质量问题时，质量部门在24小时内通知供应商，双方共同分析原因；供应商需在48小时内提出整改方案，质量部门跟踪整改效果，直至问题解决；（四）质量改进：双方定期（每半年1次）召开质量协同会议，分析质量数据，识别质量改进点，联合开展质量提升项目（如降低原材料杂质含量）。第十二条供应保障管理：（一）需求预测：生产部门每月向采购部门提供下月度原材料/零部件需求预测，采购部门及时共享给核心供应商，便于供应商提前安排生产与备货；（二）订单管理：采购部门按生产计划向供应商下达正式订单，明确订单数量、交付时间、交货地点；供应商需在24小时内确认订单，若无法满足交付要求，需及时反馈并协商解决方案；（三）交付跟踪：采购部门跟踪订单交付进度，对可能延迟的交付提前预警；供应商因不可抗力（如自然灾害、政策调整）无法按期交付的，需提前72小时通知采购部门，并提供应急预案；（四）库存协同：对常用原材料，双方协商建立安全库存（如满足15天生产需求的库存），供应商负责库存补充，确保供应不中断。第十三条技术协作管理：（一）联合研发：针对公司新产品开发或工艺优化需求，技术部门与核心供应商技术团队成立联合研发小组，明确研发目标、进度计划、资源投入（如公司提供产品应用场景数据，供应商提供原材料配方调整技术）；（二）技术培训：技术部门定期（每半年至少1次）为供应商提供技术培训（如公司生产工艺对原材料的要求），供应商定期为公司提供技术培训（如原材料特性与加工注意事项）；（三）问题解决：生产过程中因原材料/零部件技术问题导致的生产异常，技术部门与供应商技术团队在24小时内开展联合排查，48小时内提出解决方案。第十四条成本优化管理：（一）目标设定：财务部门与采购部门根据市场行情、生产成本，与核心供应商协商设定年度成本优化目标（如某类原材料年度采购成本降低3%-5%）；（二）措施落地：双方通过优化采购批量（如增加单次采购量降低单价）、简化物流环节（如供应商直送生产车间减少仓储转运成本）、联合降本（如供应商优化生产工艺降低成本，同步下调报价）等措施实现成本目标；（三）定期复盘：每季度召开成本协同会议，分析成本优化进展，调整降本措施，确保年度目标达成。第五章绩效评估与合作优化第十五条核心供应商绩效评估：（一）评估指标：包括质量指标（批次合格率、质量问题整改率，权重30%）、交付指标（交付准时率、数量准确率，权重25%）、技术指标（技术问题解决及时性、联合研发贡献度，权重20%）、成本指标（成本优化达成率、报价合理性，权重15%）、服务指标（沟通响应速度、投诉处理满意度，权重10%）；（二）评估周期：月度评估（仅考核质量、交付指标）、季度评估（考核全部指标）、年度评估（综合季度评估结果，增加合作战略贡献度评估）；（三）评估流程：采购部门在评估周期结束后5个工作日内，收集各部门提供的指标数据，计算综合得分（满分100分）；管理小组召开评估会议，审核评估结果，确定评估等级（90分及以上为“优秀”，80-89分为“良好”，70-79分为“合格”，70分以下为“不合格”）；（四）结果反馈：评估结果由采购部门书面反馈给供应商，优秀供应商给予表扬，不合格供应商需在10个工作日内提交整改计划，管理小组跟踪整改效果。第十六条合作优化：（一）份额调整：年度评估“优秀”的核心供应商，可增加合作品类或供应份额（如某类原材料供应份额从50%提升至70%）；（二）资源倾斜：优秀核心供应商可享受更优的付款周期（如从月结30天缩短至月结15天）、优先参与公司新项目合作（如新产品原材料优先由其供应）；（三）深度协作：双方可在原有合作基础上，拓展协作领域（如供应商为公司提供定制化原材料、公司为供应商提供稳定订单支持），签订补充协议明确新的合作内容。第十七条供应商退出：（一）主动退出：核心供应商因自身经营调整（如停产、转型）需终止合作的，需提前6个月书面通知公司，双方协商处理剩余订单、库存、应收账款等事宜；（二）被动退出：核心供应商出现以下情况之一的，管理小组提出退出建议，报公司管理层审批后，终止合作：连续2次季度评估“不合格”且整改无效；发生重大质量事故（如供应不合格原材料导致公司批量产品报废）；存在严重违约（如无正当理由中断供应超过7天）；发生重大违法违规行为（如环保超标、偷税漏税）；（三）退出交接：合作终止后，采购部门与供应商办理订单收尾、库存清理、款项结算等交接手续，更新核心供应商名录，封存合作档案。第六章风险防控第十八条质量风险防控：（一）准入风险：严格核心供应商筛选标准，加强现场考察与质量审核，从源头控制质量风险；（二）过程风险：质量部门加强入厂检验与供应商质量巡检，对关键原材料实施全检，对一般原材料增加抽样比例；（三）应急处理：建立质量应急机制，当核心供应商出现质量问题导致供应中断时，启用备选供应商（从合格供应商名录中选择），确保生产不受重大影响。第十九条供应风险防控：（一）产能监控：采购部门每季度收集核心供应商产