2026年塑料制品公司挤出成型工艺管控管理制度

2026年塑料制品公司挤出成型工艺管控管理制度第一章总则第一条为规范公司挤出成型工艺的全流程管控，确保挤出产品（如管材、板材、型材等）质量稳定、生产效率达标、能耗成本可控，防范生产异常与安全风险，依据《中华人民共和国产品质量法》《中华人民共和国安全生产法》《塑料制品安全生产规范》等相关法律法规，结合公司挤出成型生产实际，制定本制度。第二条本制度适用于公司所有挤出成型生产线及相关部门、人员，涵盖挤出成型工艺的参数设定、原材料管控、设备运行、生产操作、质量检验、异常处理、能耗管理等全流程；适用人员包括挤出车间操作人员、工艺技术人员、设备维护人员、质量检验人员、生产管理人员及参与挤出成型工艺管控的相关岗位人员。第三条挤出成型工艺管控遵循“参数精准、过程可控、质量第一、安全高效”的原则，以“稳定工艺参数、减少质量波动、降低生产损耗”为核心目标，确保挤出成型生产过程始终处于受控状态，满足客户对产品质量的要求及公司生产经营目标。第四条公司成立挤出成型工艺管控小组，由技术部门负责人任组长，挤出车间主任、质量部门负责人、设备部门负责人、工艺工程师为组员；管控小组下设工艺管控执行岗，由技术部门指定专人担任，负责工艺参数的制定与更新、生产过程的监督检查、工艺异常的协调处理、管控数据的统计分析等日常工作。第二章工艺管控职责分工第五条挤出成型工艺管控小组主要职责包括：（一）制定挤出成型工艺管控标准及操作规程，明确工艺参数范围、操作要求、质量判定标准、安全管控要点；（二）审核挤出成型工艺参数的调整方案，评估参数调整对产品质量、生产效率、设备运行的影响；（三）监督挤出成型生产过程的工艺执行情况，定期检查工艺参数记录、操作规范性、设备运行状态，及时发现并纠正违规行为；（四）组织开展工艺管控培训，提升操作人员、技术人员的工艺认知与管控能力；（五）分析挤出成型生产中的工艺异常问题（如产品尺寸偏差、外观缺陷），制定解决方案并跟踪落实；（六）定期汇总工艺管控数据（如产品合格率、工艺参数波动情况、能耗数据），评估工艺管控效果，优化管控措施；（七）协调解决工艺管控过程中跨部门协作问题（如原材料质量争议、设备故障影响工艺执行）。第六条各相关部门及岗位职责如下：（一）技术部门：负责制定挤出成型工艺文件（如《挤出成型工艺参数指导书》《挤出产品质量标准》），明确不同产品对应的挤出温度、螺杆转速、牵引速度、冷却水温、真空度等核心工艺参数范围；根据产品升级、原材料更换、设备改造情况，及时更新工艺文件；安排工艺工程师驻场指导，协助操作人员解决工艺执行中的技术问题；分析工艺参数波动原因，提出参数优化方案。（二）挤出车间：严格按照工艺文件要求组织生产，确保操作人员执行标准化操作；建立工艺参数实时记录制度，要求操作人员每小时记录一次核心工艺参数（如各段加热温度、螺杆转速、牵引速度），确保记录真实、准确；监督操作人员的岗位操作规范性，禁止擅自调整工艺参数；收集生产过程中的工艺异常信息，第一时间向工艺管控小组上报；配合技术部门开展工艺优化试验，提供生产数据支持。（三）质量部门：负责制定挤出产品的质量检验计划，明确检验项目（如尺寸精度、外观质量、壁厚均匀度、力学性能）、检验频次（如首件检验、过程巡检、成品抽检）、检验方法及判定标准；安排检验人员按计划开展质量检验，对检验不合格的产品及时标识、隔离，并分析不合格原因，判断是否与工艺参数偏差相关；向工艺管控小组反馈质量检验数据，协助排查工艺管控中的薄弱环节；参与工艺异常问题的分析与解决，验证解决方案的有效性。（四）设备部门：负责挤出成型设备（如挤出机、牵引机、冷却系统、切割设备）的日常维护与定期保养，确保设备运行精度符合工艺要求（如加热系统温控误差≤±2℃、螺杆转速稳定无波动）；建立设备运行档案，记录设备维护时间、维护内容、故障情况及处理结果；接到设备故障报修后，在规定时间内（一般不超过2小时）到场维修，减少因设备问题导致的工艺波动；配合技术部门调整设备参数（如牵引机速度调节、冷却系统水温控制），确保设备参数与工艺要求匹配。（五）采购部门：负责挤出成型原材料（如聚乙烯、聚丙烯、改性剂、稳定剂）的采购管控，确保采购的原材料符合技术部门制定的质量标准；要求供应商提供原材料质量证明文件（如成分分析报告、性能检测报告），对每批次到货原材料进行抽样送检；建立原材料供应商评估机制，优先选择质量稳定、供货及时的供应商；当原材料质量出现波动时，及时与供应商沟通，并向工艺管控小组反馈，评估是否需要调整工艺参数。第三章工艺参数管控第七条挤出成型工艺参数的制定：技术部门根据产品规格（如管材直径、板材厚度）、原材料特性（如熔融指数、密度）、设备性能（如挤出机螺杆直径、加热功率），通过工艺试验确定核心工艺参数的初始范围，核心参数包括：（一）挤出温度：分为料筒各段温度（如进料段、压缩段、均化段）、机头温度，不同原材料对应的温度范围不同（如聚乙烯管材挤出料筒温度一般为160℃-200℃，机头温度为180℃-210℃），温控误差需控制在±2℃以内；（二）螺杆转速：根据产品产量需求及原材料熔融情况确定，一般控制在20r/min-80r/min，确保原材料充分熔融且无过度剪切降解；（三）牵引速度：与螺杆转速匹配，确保产品尺寸稳定，牵引速度波动需控制在±1%以内（如管材牵引速度设定为5m/min时，实际速度需在4.95m/min-5.05m/min之间）；（四）冷却参数：包括冷却水温（一般为15℃-25℃）、冷却时间、真空冷却的真空度（如管材真空冷却真空度为-0.06MPa至-0.08MPa），确保产品快速定型且无内应力；（五）其他参数：如模具压力、切刀速度（针对定长切割产品），需根据产品特性及生产要求设定合理范围。工艺参数确定后，纳入《挤出成型工艺参数指导书》，经工艺管控小组审核、公司技术负责人批准后执行。第八条工艺参数的调整：当出现以下情况时，可申请调整挤出成型工艺参数：（一）原材料批次更换后，检验发现原材料性能（如熔融指数）与之前批次存在差异，可能影响产品质量；（二）生产过程中持续出现产品质量缺陷（如表面凹凸不平、尺寸超差），经排查确认与工艺参数相关；（三）设备进行维修或改造后，设备性能发生变化（如加热系统升级、螺杆更换）；（四）客户对产品性能提出新要求（如更高的冲击强度），需要通过调整工艺参数实现。参数调整需按以下流程执行：由挤出车间或技术部门填写《挤出工艺参数调整申请表》，说明调整原因、拟调整的参数及范围、预期效果；申请表经工艺管控小组审核，必要时组织小批量试生产验证（试生产数量一般为50-100件），验证合格后，方可正式调整工艺参数，并更新《挤出成型工艺参数指导书》；参数调整后，操作人员需加强工艺参数记录与质量检验，跟踪调整效果。第九条工艺参数的监控与记录：挤出车间操作人员需在生产过程中实时监控核心工艺参数，每小时通过设备控制系统或现场仪表读取温度、转速、牵引速度等参数，填写《挤出成型工艺参数记录表》，记录需包含参数名称、设定值、实际值、记录时间、记录人；若发现参数超出设定范围（如温度偏差超过±2℃），需立即暂停生产，检查原因（如加热元件故障、温控系统异常），并向工艺管控执行岗或车间主任上报，待参数恢复正常后方可继续生产；工艺管控执行岗每日审核《挤出成型工艺参数记录表》，对参数波动较大的时段进行标注，分析波动原因，形成《工艺参数波动分析日报》；参数记录需按月整理归档，保存期限不少于2年。第四章生产过程工艺管控第十条生产前准备阶段管控：（一）原材料管控：挤出车间在领用原材料前，需核对原材料批次、规格，确认原材料质量检验合格；原材料领用后，需按规定存储（如防潮、防晒、避免与其他化学品混放），使用前需进行干燥处理（如吸水性原材料需在80℃-100℃下干燥2-4小时），确保原材料含水率符合工艺要求（一般≤0.1%）；（二）设备检查：设备维护人员在生产前需检查挤出机、牵引机、冷却系统、切割设备的运行状态，重点检查加热系统（各段温度是否能正常升至设定值）、螺杆转动（是否无异响、无卡滞）、冷却水路（是否通畅、水温是否达标）、模具安装（是否牢固、定位是否准确）；检查合格后，填写《挤出设备生产前检查表》，方可移交操作人员开机；（三）工艺文件确认：操作人员在生产前需熟悉当批次产品的《挤出成型工艺参数指导书》《操作规范》，确认工艺参数、质量标准、安全要求，如有疑问需向工艺工程师或车间主任咨询，避免因理解偏差导致操作失误。第十一条生产过程操作管控：（一）开机操作：操作人员按《挤出成型设备操作规程》启动设备，先开启加热系统，待各段温度升至设定值并保温30-60分钟（确保设备温度稳定），再启动螺杆转动，低速进料（初始螺杆转速为设定值的50%），待原材料从机头挤出形成稳定料流后，逐步调整螺杆转速至设定值，同时启动牵引机、冷却系统，确保挤出、牵引、冷却同步协调；（二）过程监控：生产过程中，操作人员需每30分钟检查一次产品外观（如是否有划痕、气泡、变色），每1小时配合检验人员进行产品尺寸测量（如管材外径、壁厚，板材厚度、宽度），确保产品质量符合标准；发现产品质量异常时，需立即暂停生产，上报工艺管控执行岗，待问题解决后方可继续生产；（三）换批操作：当更换产品规格或原材料批次时，操作人员需先停止进料，待螺杆内原材料基本挤出后，关闭螺杆转动及加热系统，拆卸模具进行清理（去除模具内残留料），更换对应规格的模具并重新安装调试；模具安装完成后，按新批次产品的工艺参数进行开机前准备，开展小批量试生产，试生产产品检验合格后，方可进入批量生产。第十二条生产后收尾管控：（一）关机操作：生产结束后，操作人员按操作规程关闭设备，先停止进料，继续运行螺杆至机头无料挤出，再关闭螺杆转动，待设备温度降至80℃以下后，关闭加热系统、冷却系统、牵引机；（二）设备清理：操作人员对挤出机机头、模具、牵引机输送带、切割设备工作台进行清理，去除残留原材料、产品碎屑，确保设备清洁，避免残留料影响下一次生产；（三）物料整理：对生产过程中的合格产品按规定标识（如产品规格、批次、生产日期）、堆放，不合格产品单独存放并标识“不合格品”，由质量部门评估后确定返工或报废；剩余原材料按规定退回仓库存储，做好领用与退回记录；（四）记录汇总：操作人员整理当日的《挤出成型工艺参数记录表》《产品质量检验记录》《设备运行记录》，提交车间主任审核后，归档至工艺管控执行岗。第五章工艺异常处理与改进第十三条工艺异常的识别与上报：生产过程中出现以下情况，判定为工艺异常：（一）产品质量异常：如产品尺寸超出公差范围（如管材外径偏差超过±0.5mm）、外观存在严重缺陷（如大面积气泡、明显划痕）、力学性能不达标（如拉伸强度低于标准要求）；（二）工艺参数异常：核心工艺参数持续超出设定范围（如温度波动超过±3℃、螺杆转速波动超过±5%），且无法通过设备调整恢复正常；（三）设备关联异常：因设备故障（如加热元件损坏、螺杆卡滞）导致工艺无法正常执行，或设备运行精度下降影响工艺稳定性。操作人员发现工艺异常后，需立即暂停相关生产线，在10分钟内口头上报车间主任及工艺管控执行岗；车间主任或工艺管控执行岗接到上报后，需在30分钟内到达现场，初步判断异常原因，填写《挤出成型工艺异常报告单》，明确异常现象、发生时间、影响范围。第十四条工艺异常的处理流程：（一）轻微异常（仅影响单台设备、少量产品，且可快速解决）：由工艺管控执行岗联合设备维护人员、操作人员现场处理，如调整冷却水温解决产品定型问题、清理模具进料口解决料流不畅问题；处理完成后，小批量试生产验证，合格后恢复正常生产，并在《工艺异常报告单》中记录处理过程与结果；（二）一般异常（影响单条生产线、较多产品，需跨部门协作解决）：工艺管控小组组织技术部门、质量部门、设备部门召开异常处理会议，分析异常原因（如原材料质量波动导致产品变色、模具磨损导致尺寸偏差），制定处理方案（如更换原材料批次、修复或更换模具）；方案实施后，开展批量试生产，持续跟踪产品质量，确认异常解决后，恢复批量生产，并形成《工艺异常处理报告》，归档保存；（三）严重异常（影响多条生产线、大量产品，或存在重大安全风险）：工艺管控小组立即上报公司管理层，暂停相关挤出成型生产线，组织专项小组开展原因排查（如邀请外部技术专家协助分析设备故障导致的工艺失控），制定详细的整改方案，明确整改责任人、整改期限；整改完成后，经管理层审批、试生产验证合格，方可恢复生产；同时，分析异常原因，制定预防措施，避免同类异常再次发生。第十五条工艺持续改进：工艺管控小组每季度组织开展挤出成型工艺改进分析会，汇总季度内工艺管控数据（产品合格率、工艺参数波动频次、异常处理次数、能耗数据），分析工艺管控中的薄弱环节（如某类产品尺寸波动频繁、某段工艺能耗偏高）；结合行业技术发展趋势、客户需求变化、原材料性能改进，提出工艺改进建议（如优化螺杆转速降低能耗、调整冷却参数提升产品定型效果）；对可行的改进建议，组织小批量试生产验证，评估改进效果（如产品合格率提升幅度、能耗降低比例）；验证有效的改进措施，纳入《挤出成型工艺参数指导书》，更新相关操作规程，并对操作人员进行培训，确保改进措施落地执行；每年年底，工艺管控小组总结全年工艺改进成果，制定下一年度工艺改进计划，持续提升挤出成型工艺管控水平。第六章监督考核与附则第十六条监督检查：（一）工艺管控小组每周对挤出成型工艺管控情况进行一次现场检查，重点检查工艺参数执行、操作规范性、设备运行状态、记录完整性，对发现的违规行为（如擅自调整工艺参数、记录造假），当场责令整改，并通报批评；（二）质量部门每月对挤出产品质量进行一次专项audit，评估工艺管控对产品质量的保障效果，分析质量波动与工艺管控的关联性，向工艺管控小组提交《质量与工艺关联性分析报告》；（三）公司审计部门每半年对挤出成型工艺管控制度的执行情况进行一次审计，检查制度是否落实到位、管控流程是否合规、数据记录是否真实，对