2026年塑料制品公司库存预警管理管理制度

2026年塑料制品公司库存预警管理管理制度第一章总则第一条为规范公司库存管理，建立科学的库存预警机制，实时监控原料、半成品、成品库存水平，避免因库存积压导致资金占用或库存不足导致生产中断、订单延误，保障生产经营稳定，结合公司实际与《企业内部控制应用指引第8号——资产管理》等相关管理要求，制定本制度。第二条本制度适用于公司所有库存物资的预警管理，包括原料库存（树脂、色母粒、助剂、模具配件等）、半成品库存（注塑成型件、挤出半成品等）、成品库存（各类塑料制品成品），涵盖库存数据采集、预警指标设定、预警触发与处理、预警调整全流程。第三条库存预警管理遵循“分类管控、动态调整、及时响应、闭环处理”的原则，根据不同库存类型的特性设定差异化预警标准，结合生产计划、销售需求实时更新预警指标，确保预警信息快速传递、问题及时解决。第四条公司仓储部门为库存预警管理的主管部门，负责建立库存台账、采集库存数据、触发库存预警、跟踪预警处理进度；采购部门负责原料库存预警后的补货协调；生产管理部门负责半成品库存预警后的生产调整；销售部门负责成品库存预警后的销售推广或订单协调；财务部门负责监控库存资金占用，提供库存成本数据支持。第二章库存分类与预警指标设定第五条库存物资按用途分为原料、半成品、成品三类，各类库存预警指标（安全库存、预警库存、紧急库存）根据采购周期、生产用量、销售周期设定，具体要求如下：（一）原料库存预警指标：安全库存：指确保生产连续运行的最低库存，按“采购周期×日均用量×1.2”计算（采购周期含供应商生产、物流时间，日均用量按近3个月平均生产消耗计算），如树脂采购周期为15天，日均用量为5吨，则安全库存为15×5×1.2=90吨；预警库存：指触发补货提醒的库存，按“采购周期×日均用量”计算，如上例中预警库存为15×5=75吨，当库存降至75吨时启动补货预警；紧急库存：指需紧急补货的临界库存，按“3天日均用量”计算，如上例中紧急库存为5×3=15吨，当库存降至15吨时启动紧急预警，需协调供应商加急发货。特殊原料（如进口助剂、定制模具配件）采购周期较长（超过30天），预警库存与安全库存需额外增加20%，避免断供风险。（二）半成品库存预警指标：安全库存：按“后续工序3天生产用量”计算，如注塑成型件需供应组装工序，组装日均用量为2000件，则安全库存为2000×3=6000件；预警库存：按“后续工序2天生产用量”计算，如上例中预警库存为2000×2=4000件，当库存降至4000件时，提醒生产管理部门调整前序注塑工序产能；紧急库存：按“后续工序1天生产用量”计算，如上例中紧急库存为2000×1=2000件，当库存降至2000件时，前序工序需优先生产该半成品，确保后续工序不中断。（三）成品库存预警指标：安全库存：按“近3个月日均销售量×15天”计算，如某成品日均销量为300件，则安全库存为300×15=4500件，保障常规订单交付；预警库存（缺货预警）：按“近3个月日均销售量×7天”计算，如上例中缺货预警库存为300×7=2100件，当库存降至2100件时，提醒销售部门协调生产计划补货；预警库存（积压预警）：按“近3个月日均销售量×60天”计算，如上例中积压预警库存为300×60=18000件，当库存超过18000件时，提醒销售部门启动去库存措施（如促销、定向推广）。季节性成品（如节日包装制品）需结合淡旺季调整预警指标，旺季前2个月将安全库存提高50%，淡季时将积压预警库存降低30%。第六条预警指标调整机制：常规调整：仓储部门每季度汇总各类库存的实际消耗、采购周期、销售数据，联合采购、生产、销售部门评估预警指标合理性，如原料日均用量较上期变化超过10%，需重新计算并更新预警指标；临时调整：遇特殊情况（如供应商产能受限延长采购周期、突发大额订单增加销售需求），相关部门（采购、销售）需在1个工作日内提出预警指标临时调整申请，说明调整原因与调整幅度，经仓储部门审核、公司分管运营领导审批后执行，调整有效期至特殊情况结束，之后恢复原指标。第三章库存数据采集与更新第七条库存数据采集需确保“实时准确、全面覆盖”，由仓储部门负责执行：（一）日常采集：仓储管理员对每笔库存变动（入库、出库、盘点调整）进行实时记录，入库时核对采购订单/生产工单信息（物资名称、规格、数量），出库时核对领料单/发货单信息，确保每笔变动均有凭证支撑，记录内容包括变动时间、物资名称、规格、批次号、数量、变动类型（入库/出库）、关联单据号；（二）每日盘点：仓储管理员每日下班前对重点库存（原料中的常用树脂、成品中的畅销产品）进行实地盘点，核对实物数量与系统数据一致性，差异金额在500元以内的，查明原因后调整系统数据；差异金额超过500元的，需上报仓储部门负责人审核后调整，同时记录差异原因（如计数错误、损耗）；（三）月度全盘：每月末，仓储部门组织全面库存盘点，联合财务部门、生产部门（半成品）、销售部门（成品）共同参与，采用“账实核对”方式，对所有库存物资逐一盘点，盘点结果形成《月度库存盘点报告》，注明账实差异、原因及处理措施，报公司分管运营领导审批。第八条库存数据更新与共享：系统更新：仓储部门使用公司ERP系统或库存管理系统记录库存数据，每笔变动后10分钟内完成系统录入，确保系统数据与实物状态同步；每日盘点完成后，在次日上班前完成系统差异调整；数据共享：库存数据按权限开放共享，仓储部门可查看所有库存数据，采购部门仅查看原料库存数据，生产部门仅查看原料与半成品库存数据，销售部门仅查看成品库存数据；系统自动生成每日《库存日报表》，发送至各相关部门负责人，报表包含各类库存当前数量、预警状态（正常/预警/紧急）。第四章库存预警流程与处理第九条库存预警按“预警触发-信息传递-处理执行-结果反馈”四步流程执行，不同预警级别对应不同处理时效：（一）预警触发：库存管理系统根据设定的预警指标自动触发预警，或仓储管理员每日盘点时发现库存达到预警线后手动触发预警，预警分为“一般预警”（达到预警库存）、“紧急预警”（达到紧急库存或积压预警）两类，系统通过短信、系统消息向相关责任人发送预警通知；（二）信息传递：一般预警：触发后1小时内，仓储部门将《库存预警通知单》（注明物资名称、当前库存、预警类型、建议措施）发送至对应责任部门（原料预警发采购部门、半成品预警发生产管理部门、成品缺货预警发销售部门、成品积压预警发销售部门）；紧急预警：触发后30分钟内，仓储部门除发送《库存预警通知单》外，还需电话通知责任部门负责人，同时上报公司分管运营领导，确保快速响应；（三）处理执行：原料一般预警处理：采购部门收到通知后2个工作日内与供应商确认补货计划（到货时间、数量），反馈至仓储部门与生产管理部门，仓储部门跟踪补货进度；原料紧急预警处理：采购部门收到通知后24小时内与供应商协商加急发货，必要时派专人跟进，同时生产管理部门调整生产计划，优先使用现有库存，避免断供；半成品一般预警处理：生产管理部门收到通知后1个工作日内调整前序工序生产计划，增加该半成品产量，确保3个工作日内库存恢复至安全库存；半成品紧急预警处理：生产管理部门收到通知后立即安排前序工序优先生产该半成品，必要时加班生产，确保1个工作日内库存恢复至安全库存；成品缺货一般预警处理：销售部门收到通知后2个工作日内与生产管理部门确认补货生产计划，同步告知客户可能的交付延迟（如需），生产管理部门在5个工作日内安排生产；成品积压预警处理：销售部门收到通知后3个工作日内制定《去库存方案》（如终端促销、批量优惠、定向推荐给长期客户），报公司分管销售领导审批后执行，每月反馈去库存进度，直至库存降至安全库存；（四）结果反馈：责任部门完成预警处理后，1个工作日内将《库存预警处理结果单》（注明处理措施、完成时间、当前库存状态）反馈至仓储部门，仓储部门核实库存状态后，在系统中解除预警，形成闭环。第十条预警处理争议解决：如责任部门认为预警指标不合理或处理措施存在困难（如供应商无法加急发货），需在收到预警通知后12小时内与仓储部门协商，协商无果的，提交公司分管运营领导裁决，裁决结果需在24小时内告知双方，按裁决意见执行。第五章监督与考核第十一条库存预警管理监督机制：（一）日常监督：仓储部门每周核查预警处理情况，统计预警处理及时率（按时完成处理的预警数/总预警数×100%），对未按时处理的预警，下发《整改通知书》，要求责任部门说明原因并限期整改；（二）专项检查：运营管理部门每季度开展库存预警管理专项检查，检查内容包括预警指标合理性、库存数据准确性、预警处理及时性、闭环完整性，检查结果形成《专项检查报告》，报公司管理层；（三）效果评估：财务部门每季度分析库存预警管理效果，计算库存资金占用率（库存金额/流动资产总额×100%）、库存周转率（销售成本/平均库存金额），与上期对比，评估预警管理对降低资金占用、提升周转效率的作用。第十二条库存预警管理考核纳入相关部门绩效考核：（一）考核指标：库存数据准确率：月度盘点账实差异金额占库存总金额的比例，目标值≤0.5%（仓储部门）；预警处理及时率：按时完成处理的预警数占总预警数的比例，目标值≥95%（采购、生产管理、销售部门）；预警指标合理性：季度内预警指标调整后，该类库存未再出现异常预警的比例，目标值≥90%（仓储部门联合相关部门）；成品去库存效率：成品积压预警启动后，库存降至安全库存的平均时间，目标值≤30天（销售部门）；（二）奖惩措施：月度考核中，部门指标达标且排名第一的，给予部门绩效奖金5%的上浮奖励，部门负责人绩效考核加3分；月度考核中，指标未达标（如预警处理及时率低于90%）的，扣减部门绩效奖金3%，部门负责人绩效考核扣2分；连续两个月未达标的，对部门负责人进行约谈，限期整改；因库存预警处理