2026年塑料制品公司生产批次追溯管理制度

2026年塑料制品公司生产批次追溯管理制度第一章总则第一条为规范公司塑料制品生产批次追溯管理工作，确保产品从原材料采购到成品出库全流程可追溯，及时应对质量问题、保障产品安全，维护公司品牌形象与消费者权益，结合塑料制品行业特性及公司生产经营实际，特制定本制度。第二条本制度适用于公司所有塑料制品的生产批次划分、信息记录、追溯查询、问题处理及相关管理工作，涉及生产部门、采购部门、质量部门、仓储部门、销售部门及相关管理部门，各部门须严格遵照执行。第三条生产批次追溯管理遵循“全程记录、精准关联、快速查询、闭环处理”的原则，确保每个生产批次的原材料来源、生产过程、检验结果、成品流向等信息完整、准确、可追溯，满足客户查询需求及国家相关监管要求。第四条本制度的制定与执行须符合《中华人民共和国产品质量法》《中华人民共和国食品安全法》（涉及食品接触类塑料制品时）、《消费品召回管理暂行规定》等相关法律法规及行业标准，严禁违反国家政策及产品质量安全要求。第二章组织职责第五条公司成立生产批次追溯管理小组（以下简称“追溯小组”），由公司分管质量的负责人担任组长，质量部门负责人为副组长，生产、采购、仓储、销售等部门负责人为组员，统筹生产批次追溯管理工作。第六条追溯小组主要职责：（一）审定生产批次划分标准、追溯信息记录范围及追溯流程；（二）协调解决追溯管理过程中跨部门协作问题，监督各部门追溯工作执行情况；（三）组织开展追溯演练，验证追溯体系有效性，针对问题制定改进措施；（四）当产品出现质量问题时，牵头启动追溯流程，指导相关部门排查原因、落实整改及处理方案。第七条生产部门职责：（一）按照“同一原材料批次、同一生产时段、同一生产线、同一工艺参数”的原则划分生产批次，为每个生产批次分配唯一的批次编码（编码规则由追溯小组统一制定）；（二）在生产过程中，实时记录每个批次的生产信息，包括生产开始时间、结束时间、生产线编号、操作人员、设备运行参数、关键工序记录、半成品检验结果等，确保信息与批次编码精准关联；（三）生产完成后，及时将批次生产记录提交至质量部门及追溯小组备案，配合质量部门开展批次检验工作；（四）当启动追溯流程时，提供对应批次的生产过程记录，协助排查质量问题产生的环节与原因。第八条采购部门职责：（一）采购原材料时，要求供应商提供原材料批次证明（包括原材料名称、规格、批次号、生产日期、检验报告、供应商名称等信息），确保原材料可追溯；（二）记录每批原材料的采购信息，包括采购日期、数量、供应商、原材料批次号、入库时间等，建立原材料采购与生产批次的关联记录，提交至追溯小组；（三）当原材料存在质量问题导致产品追溯时，及时联系供应商查询原材料源头信息，配合追溯小组开展溯源调查。第九条质量部门职责：（一）制定各生产批次的检验标准与流程，对原材料入库、生产过程、成品出库进行批次检验，记录检验结果（包括检验项目、检验数据、合格情况、检验人员、检验时间等），并与对应批次编码关联；（二）建立生产批次追溯信息台账，整合原材料采购、生产过程、检验结果、成品出库等信息，确保台账信息完整、准确、可查询；（三）当客户反馈产品质量问题或内部发现批次质量异常时，根据批次编码启动追溯查询，快速定位问题环节，出具追溯报告提交至追溯小组；（四）监督各部门追溯信息记录的及时性与准确性，定期检查追溯台账，对信息缺失、错误的情况要求相关部门限期整改。第十条仓储部门职责：（一）原材料入库时，核对原材料批次信息与采购记录，按原材料批次分区存放，记录每批原材料的入库数量、存放位置，与采购部门提供的原材料批次信息关联；（二）成品入库时，按生产批次分区存放，记录每个成品批次的入库数量、存放位置、入库时间，与生产部门提供的生产批次信息关联；（三）成品出库时，记录出库批次、出库数量、客户名称、发货时间、物流单号等信息，建立成品批次与销售流向的关联记录，及时将出库信息提交至质量部门与追溯小组；（四）配合追溯小组查询特定批次产品的库存情况，当需要召回问题批次产品时，协助盘点库存、隔离产品并完成召回操作。第十一条销售部门职责：（一）销售产品时，记录客户名称、联系方式、订单编号、所购产品的批次编码、数量、交货时间等信息，建立销售订单与产品批次的关联记录；（二）当客户反馈产品质量问题时，第一时间收集客户反馈的产品批次编码、问题描述、使用情况等信息，提交至质量部门与追溯小组；（三）配合追溯小组开展问题批次产品的召回工作，协助联系客户、沟通召回事宜，跟踪召回进度并反馈结果。第三章生产批次划分与编码规则第十二条生产批次划分须满足以下要求：（一）原材料批次一致：同一生产批次使用的主要原材料（如塑料粒子、添加剂等）须为同一供应商的同一批次，若因原材料短缺需更换批次，须单独划分新的生产批次；（二）生产条件一致：同一生产批次须在同一生产线、同一工艺参数（如温度、压力、注塑时间等）、同一生产班次内完成，若生产线调整、工艺参数变更或跨班次生产，须重新划分批次；（三）产品规格一致：同一生产批次的产品须为同一规格、同一型号，不同规格或型号的产品不得归入同一批次。第十三条生产批次编码采用“年份+月份+日期+生产线编号+流水号”的12位编码规则（例如202601150101，其中“20260115”为生产日期，“01”为生产线编号，“01”为当日该生产线第1个批次流水号），编码规则由追溯小组统一发布，各部门严格遵照执行，不得擅自变更编码格式。第十四条生产部门在每批产品生产前，生成唯一批次编码并在生产设备、半成品、成品标识卡上标注，确保生产过程中各环节能清晰识别产品所属批次；标识卡内容须包含批次编码、产品名称、规格型号、生产开始时间、预计结束时间等信息。第四章追溯信息记录与管理第十五条追溯信息记录需覆盖“原材料采购-生产过程-成品检验-仓储管理-销售出库”全流程，各部门按以下要求完成信息记录：（一）采购部门：在原材料到货后24小时内，记录采购订单号、原材料名称、规格、供应商名称、原材料批次号、采购数量、到货日期、验收结果，形成《原材料采购批次记录表》，提交至质量部门与追溯小组；（二）生产部门：在每批产品生产过程中，实时记录批次编码、生产线编号、操作人员姓名、生产开始/结束时间、设备运行参数（如注塑温度、压力、速度）、关键工序检测数据、半成品不合格品数量及处理方式，生产完成后4小时内形成《生产批次过程记录表》，提交至质量部门；（三）质量部门：原材料入库时，记录原材料批次号、检验项目（如外观、理化性能）、检验结果、检验人员、检验时间，形成《原材料批次检验记录表》；生产过程中，按频次抽样检验并记录检验数据，形成《生产过程批次检验记录表》；成品出库前，完成全项检验，记录批次编码、检验项目、合格情况、判定结果，形成《成品批次检验记录表》；所有检验记录须在检验完成后2小时内整合至追溯台账；（四）仓储部门：原材料入库时，记录原材料批次号、存放仓位、入库数量，形成《原材料仓储批次记录表》；成品入库时，记录批次编码、存放仓位、入库数量、入库时间，形成《成品仓储批次记录表》；成品出库时，记录批次编码、出库数量、物流单号、客户名称、发货时间，形成《成品出库批次记录表》，所有仓储记录须在操作完成后1小时内提交至质量部门；（五）销售部门：产品销售后24小时内，记录订单编号、客户名称、联系方式、产品批次编码、销售数量、交货时间、收货地址，形成《销售批次记录表》，提交至质量部门与追溯小组。第十六条追溯信息须以纸质或电子形式存档，纸质记录须字迹清晰、签字完整，电子记录须备份存储（至少备份至2个不同存储设备），存档期限不得少于产品保质期届满后2年；若产品无明确保质期，存档期限不得少于产品生产完成后5年。第十七条质量部门负责建立统一的生产批次追溯信息台账（可采用电子台账系统），定期（每月一次）核对各部门提交的记录信息，确保台账中原材料、生产、检验、仓储、销售等信息与批次编码精准关联，无缺失、错漏；发现信息异常时，立即通知相关部门核实整改，整改完成后重新核对存档。第五章追溯流程启动与执行第十八条出现以下情况时，追溯小组启动生产批次追溯流程：（一）客户反馈产品质量问题，且能提供明确产品批次编码；（二）内部检验发现某批次产品不合格，需排查同批次产品质量情况；（三）监管部门要求对特定批次产品进行追溯核查；（四）供应商告知所供原材料存在质量问题，需排查使用该原材料的产品批次。第十九条追溯流程执行步骤：（一）信息收集：追溯小组接到追溯需求后，1小时内通知质量部门收集相关信息，包括问题批次编码、问题描述、涉及产品数量、已销售范围等；（二）信息查询：质量部门通过追溯台账，查询问题批次的原材料来源（供应商、原材料批次号）、生产过程记录（生产线、操作人员、工艺参数）、检验结果、仓储记录（库存数量、存放位置）、销售记录（客户名单、销售数量），2小时内形成《批次追溯查询报告》提交至追溯小组；（三）原因排查：追溯小组组织生产、采购、质量等部门，根据《批次追溯查询报告》分析问题产生原因，如原材料质量问题、生产工艺偏差、检验疏漏等，4小时内确定问题环节并提出初步处理意见；（四）处理执行：若问题批次产品已销售，销售部门协助联系客户，告知问题情况并协商处理方案（如退换货、召回）；仓储部门对库存问题批次产品进行隔离，防止流入市场；生产部门针对问题环节制定整改措施，避免同类问题再次发生；（五）结果反馈：追溯小组在追溯流程启动后24小时内，将追溯结果、处理措施及进展情况反馈至需求方（客户、监管部门等），处理完成后3个工作日内形成《批次追溯处理总结报告》，存档备查。第二十条当需要对问题批次产品实施召回时，按以下流程执行：（一）追溯小组制定召回计划，明确召回批次、召回范围、召回数量、召回方式（上门回收、客户寄回等）、责任人及时间节点；（二）销售部门按召回计划联系客户，告知召回原因、流程及注意事项，记录客户反馈及召回意愿，跟踪召回进度；（三）仓储部门接收召回产品后，单独存放并标注“召回产品”标识，记录召回产品数量、批次编码，配合质量部门进行复检；（四）追溯小组在召回完成后5个工作日内，统计召回率、处理召回产品（如销毁、返工），形成《产品召回总结报告》，报公司决策层备案并按要求向监管部门提交。第六章监督与考核第二十一条追溯小组每月对各部门生产批次追溯管理工作进行检查，检查内容包括：（一）生产批次划分是否符合标准，批次编码是否唯一、规范；（二）追溯信息记录是否及时、完整、准确，有无缺失、错漏；（三）追溯流程执行是否顺畅，问题处理是否及时、闭环；（四）追溯信息存档是否符合期限要求，电子备份是否到位。第二十二条建立追溯管理考核机制，将追溯工作纳入各部门绩效考核，考核指标包括：（一）生产部门：批次划分准确率、生产信息记录及时率与完整率；（二）采购部门：原材料批次信息收集完整率、供应商追溯配合度；（三）质量部门：追溯台账准确率、追溯查询响应速度、检验记录完整率；（四）仓储部门：仓储批次记录准确率、召回产品处理效率；（五）销售部门：销售批次记录完整率、客户反馈信息收集及时性、召回工作配合度。第二十三条对严格执行本制度、追溯工作表现优异的部门及个人，公司按绩效考核制度给予奖励；对未按要求执行追溯管理、导致信息缺失无法追溯、