有机硅项目评价报告

年4月19日有机硅项目评价报告文档仅供参考附件一安全评价依据根据——项目安全设立评价的工作需要,本次评价工作所依据的文件包括法律、法规;部门规章;规范、标准;工程相关资料等。本次评价工作所依据的文件包括法律、法规;部门规章;规范、标准;工程相关资料等。一、法律、法规略附件二主要危险有害因素辨识危险和有害因素是指可能造成人员伤害、职业病、财产损失、作业环境破坏等的根源或状态。能量、有害物质的存在是危险、有害因素产生的根源,能量、有害物质的失控是危险、有害因素产生的条件,失控主要体现在工艺技术有缺陷、设备故障、人为失误、管理缺陷、环境因素等几个方面。对该项目中存在的主要危险因素进行分析,即根据项目可行性研究报告中提出的生产工艺流程、采用的原料、产生的中间品及产品、使用的设备和作业场所进行分析,识别系统内存在的危险、有害因素的种类及其可能产生的危险、危害方式和途径,确定出该项目工程的主要危险因素和有害因素。一、危险有害因素辨识依据在对该项目危险、有害因素进行辨识时,首先选定危险、有害因素的分类方法,其次结合其工艺生产中有关物料的危险性,近而分析各危险因素的伤害后果,并由此确定出该项目的主要危险、有害因素。1．按照国家标准<生产过程危险和有害因素分类与代码>(GB/T13861-92)提出的方法进行分类。该标准将生产劳动过程中的危险和有害因素划分为物理性、化学性、生物性、心理生理性、行为性和其它6大类,每大类又分为若干中类和小类。这种分类方法比较全面细致、科学合理,包括了对劳动安全和劳动卫生各个方面的危险和有害因素的考虑。可是这种方法较为繁杂,使用不便。2．按照国家标准<企业职工伤亡事故分类标准>(GB6441-86)对职工伤亡事故的分类方法,将建设项目生产劳动过程中的危险因素与职工伤亡事故的种类相对应,进行危险因素的分类,共分为20类。这种方法简便易行,与安全生产实际工作较为吻合。3．按照<常见危险化学品的分类和方法>(GB13690-1992),将常见的危险化学品分为爆炸品、压缩气体和液化气体、易燃液体、易燃固体(含自燃品)和遇湿易燃物品、氧化剂和有机过氧化物、有毒品、放射性物品、腐蚀品等8类。根据对该项目劳动安全卫生状况的调查以及本评价组专家的经验,我们选择:(1)对该项目的危险、有害因素分析,依据<企业职工伤亡事故分类标准>(GB6441-86)进行辨识。(2)对该项目所涉及的危险物质,依据<常见危险化学品的分类和方法>(GB13690-1992)、<危险化学品名录>()进行辨识。(3)重大危险源辨识依据<重大危险源辨识>(GB18218-)进行辨识。(4)防爆区域划分依据<爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范>(GB50058-1992)进行划分。二、物质的危险有害因素辨识在有机硅系列产品生产过程中接触的原料、中间产物、产品多为易燃、易爆、有毒、有害等物质,这些物质可造成火灾爆炸、中毒等安全事故。1．工艺生产过程涉及的危险物质依据<——项目可行性研究报告>,该工程项目工艺生产过程使用的原料为:八甲基环四硅氧烷(D4)、甲基二氯硅烷、甲基三氯硅烷、三甲基氯硅烷、白炭黑、六甲基二硅氧烷(MM)、三氯氢硅、氯丙烯、甲苯、氢氧化钾、磷酸、丙酮、乙二胺、浓硫酸、甲醇、碳酸钙、氧化铁、氧化锌、硅酸脂(交联剂)、硅氧烷(助剂)、铂催化剂、活性炭、甲基乙烯基环硅氧烷(VMC)、四甲基氢氧化铵(催化剂)、低聚硅氧烷(结构化控制剂)、双2,5硫化剂、离子交换树脂(催化剂)、氮气、压缩空气、蒸汽、去离子水、冷冻水。产品、中间产品及副产品为:室温硫化硅橡胶基础胶、室温硫化硅橡胶、热硫化硅橡胶、混炼胶、硅油、硅树脂、硅烷偶联剂、四氯化硅、盐酸。副产物:氯化氢、丙烯、三甲胺、甲醇、非甲烷总烃、乙二胺盐等。依据<危险化学品名录>(),上述物质属危险化学品的有:八甲基环四硅氧烷(D4)、甲基二氯硅烷、甲基三氯硅烷、三甲基氯硅烷、六甲基二硅氧烷(MM)、三氯氢硅、氯丙烯、甲苯、氢氧化钾、磷酸、丙酮、乙二胺、浓硫酸、甲醇、氮气、硅树脂、四氯化硅、盐酸、氯化氢、丙烯、三甲胺、非甲烷总烃等。其危险、有害因素辨识结果见附表:生产过程中涉及的主要危险物料一览表序号分布地点主要物料原料产品/中间品(副)副产物1室温硫化硅橡胶装置区八甲基环四硅氧烷、氮气、氢氧化钾、磷酸--非甲烷总烃2热硫化硅橡胶装置区八甲基环四硅氧烷、氮气--三甲胺、非甲烷总烃、甲醇3硅油装置区八甲基环四硅氧烷、六甲基二硅氧烷(MM)、甲基二氯硅烷、三甲基氯硅烷、甲苯、浓硫酸盐酸、甲苯三甲胺、非甲烷总烃、甲醇、氯化氢4硅树脂装置区甲基三氯硅烷、丙酮、甲苯硅树脂、盐酸、丙酮、甲苯氯化氢5硅烷偶联剂装置区三氯氢硅、氯丙烯、甲醇、乙二胺四氯化硅、盐酸丙烯、氯化氢6储罐区甲苯、氯丙烯、磷酸、丙酮、乙二胺、浓硫酸盐酸、四氯化硅--7库区氢氧化钾2．危险物质危险、有害因素分析(1)甲基二氯硅烷略(2)甲基三氯硅烷略(3)三甲基氯硅烷略(4)六甲基二硅氧烷(MM)略(5)三氯氢硅略(6)甲苯略(7)丙酮略(8)甲醇略(9)浓硫酸略(10)氢氧化钾略(11)氮气略(13)盐酸略(14)氯化氢略(15)磷酸略(16)氯丙烯略(17)乙二胺略(18)丙烯略(18)硅树脂略三、选址、总平面布置及建构筑物等危险、有害因素分析本节对厂址选择、总平面布置、道路运输、建构筑物等几方面存在的危险有害因素进行分析。1．厂址选择根据物质危险有害因素分析,——项目工艺生产过程涉及的物料具有易燃、易爆、有毒的危险特性,因此生产装置、设施存在火灾、爆炸、中毒的危险性。厂址选择应符合国家有关标准规定的防护距离,如果厂区与居民区、公共设施、商业区等人员集中区域的安全防护距离不符合要求,一旦发生火灾、爆炸事故,就有可能危及周边居民的安全、影响周边环境(空气)质量,严重时会造成重大危害和不良的社会影响;厂区外部的危险化学品生产单位发生事故、明火、公益活动等因素也可能对企业安全生产造成一定威胁。该项目所在地年极端最高气温为36.4℃,极端最低气温为-16.8该地区地震基本裂度为8度,一旦发生强烈地震灾害,会对企业的建(构)筑物、生产装置造成严重破坏。2．总平面布置(1)总平面布置总平面布置的危险、有害因素主要体现在功能分区、防火间距及安全距离、建筑物朝向、危险有害物质设施设备、储存设施等方面。——项目在总平面布置上未能按功能进行分区布置,原料储存分布在各生产装置区,若生产装置区发生火灾爆炸事故,可能影响原料储存装置的安全,甚至使火灾爆炸事故扩大,如果各装置区之间防火间距及安全距离不符合规范要求,会增加发生危险化学品事故的概率,一旦发生火灾、爆炸、中毒事故,会危及周围其它装置区的安全,影响火灾、爆炸、中毒事故的救援和作业人员的安全撤离,加重事故的危险和危害程度。(2)工艺设备布置——项目工艺生产过程涉及的物料多是易燃、易爆、有毒物质;使用的反应釜、混合机、捏合机、容器等容易逸散可燃气体的设备较多,操作空间容易出现可燃气体超标,若可燃气体收集排放不及时,存在发生火灾、爆炸、中毒的危险,如果这些设施设备之间的防火间距和安全距离不符合要求,如果没有足够的安全通道,一旦发生火灾、爆炸、中毒事故时,不但会危害周围其它设施设备的安全,而且也不能保证作业人员能迅速撤离危险区,会加重火灾、爆炸事故的危险和危害程度。(3)生产装置区储罐布置——项目原料储罐位于各生产装置区,如储罐布置不符合规范要求,如储罐与生产装置区的防火间距和安全距离不符合规范要求,如储罐与辅助建筑物的防火间距和安全距离不符合规范要求,如储罐与明火或散发火花地点距离不符合规范要求,易引发火灾、爆炸事故。原料储罐设置在生产装置区内,当生产装置发生火灾时,可能影响原料储罐的安全,可造成连锁事故,增加火灾危险程度和事故损失。3．道路及运输危险因素分析厂区道路布置应符合规范要求,如道路路面宽度、道路转弯半径、跨越道路的工艺管道下缘与路面的净空高度不符合规范要求,不但造成物流运输混乱、不便于运输车辆和消防车辆通行,而且会影响火灾、爆炸、中毒事故的救援,导致火灾蔓延和扩大,加重火灾事故的危险、危害的程度,同时不利于现场人员的疏散和逃生。4．建构筑危险因素分析——项目建构筑物(生产厂房、辅助设施厂房)如果没有充分考虑火灾危险性类别的要求,建构筑物的耐火等级、建筑结构、防火间距、安全疏散等方面不符合规范要求,易导致发生火灾、爆炸事故,一旦发生火灾事故,会危及周围其它建筑物的安全,严重时可引发其它建筑物发生火灾事故,同时不利于作业人员安全撤离,加重火灾事故的危险和危害程度,如果建筑物的朝向、采光、自然通风条件不符合规范要求,不能满足安全生产的需要,会直接影响职工的身心健康,会影响作业人员的工作,导致发生安全生产事故。——项目工艺生产过程中涉及的原料、产品、中间产品,多是易燃、易爆、有毒物质,如八甲基环四硅氧烷、甲基二氯硅烷、氯丙烯、乙二胺、甲醇、丙烯等均是易燃物质,具有易燃、易爆的危险特性;如果厂房通风不良,一旦发生泄漏,容易造成易燃气体积聚,当达到爆炸极限时,遇明火或其它火源,即易引发火灾、爆炸事故;生产车间内有害物质的浓度超标,可对作业人员造成中毒伤害。四、生产工艺过程危险有害因素分析——项目以有机硅单体为原料生产多种有机硅产品,每种产品有其不同的生产工艺过程,本节按不同的品种对其生产工艺过程的危险、有害因素进行分析。1．室温硫化硅橡胶生产工艺过程危险、有害因素分析室温硫化硅橡胶生产工艺过程具有危险性物料表项目名称单位数量来源产品、副产品原辅材料八甲基环四硅氧烷t25有机硅单体区氮气Nm3/h16.8公司公用工程制氮站氢氧化钾kg38库房磷酸kg11.25库房室温硫化硅橡胶生产工艺主要步骤为八甲基环四硅氧烷依次经过脱水、开环调聚、降解、中和以及脱低沸物得到基础胶,再经过捏合、研磨薄通等步骤制的成品;使用的主要设备为:脱水釜、中和反应釜、捏合机、三辊研磨机、行星式搅拌器、分装机等;工艺条件145～155℃(1)火灾、爆炸如果设备没有使用具有资质的生产厂家的产品,因设计缺陷、材料质量缺陷、加工制造缺陷、安装缺陷等原因,设备本身质量不合格,会给设备使用中造成危险隐患,引发安全生产事故。生产所用主要物料八甲基环四硅氧烷闪点为56℃,是乙类易燃液体,具有易燃、易爆的危险特性,八甲基环四硅氧烷在输送管道系统输送过程中发生泄漏,易燃液体遇明火或其它火源,该工艺操作温度为145～155℃,在闪点温度以上,容易引发火灾爆炸事故。生产工艺过程副产物非甲烷总烃为易燃易爆气体,生产过程逸散于空气中,若收集排放不及时,已形成可燃气体积聚,遇明火或其它点火源可造成火灾、爆炸事故。该生产场所是易发生可燃气体泄漏、逸散的作业场所,没有设置固定监测、报警装置,可燃气体发生逸散、积聚未能及时发现和采取措施排除危险,导致可燃气体与空气混合形成爆炸性混合物,达到爆炸极限时,遇明火或其它火源,引发火灾、爆炸事故。该生产场所划分为火灾危险性乙类区,除选用电气设备的防爆等级应符合规范要求外,其使用的开关、刀闸、照明灯具、临时使用的移动电气设备等,如果不符合防爆要求,可引发火灾、爆炸危险。(2)机械伤害如果使用的输送泵、捏合机、混合机等设备外露的转动部位、传动机构没有设置安全防护装置;设备之间、设备与建筑物之间安全距离不符合规范要求;作业场所的安全通道不符合规范要求;作业人员违章操作等,不慎触及机械设备的转动部位、传动部位,易发生机械伤害事故。(3)触电如果使用的电气设备自身存有缺陷;电力线路敷设不符合规范要求;电气设备外壳的接地损坏;不按规定装设漏电保护器等,均易导致触电事故。如忽视安全管理工作,电工安全意识差,作业中没有穿戴使用安全防护用品,检修作业中使用的移动电气工具,如电焊机、手电钻、手砂轮等没有使用漏电保护装置,发生漏电,是发生触电事故的主要原因。(4)容器爆炸该生产工序使用的脱水釜等设备使用蒸汽进行加热,工作压力为0.5MPa,应属压力容器。如果压力容器设计不符合规范要求,压力容器及安全阀等安全附件,没有按规定经主管部门进行定期检验检测;压力表、温度表等指示仪表没有认真进行维护保养,导致指示数据失实;作业人员没有按操作规程进行巡视检查,发现异常等,导致容器使用压力超过规定的技术指标,容器内部压力超过容器实际能承受的压力,即发生容器爆炸事故。(5)灼烫该工序脱水釜工艺温度145～155℃高温设备及管道选用的保温材料不符合技术要求,在使用中保温层损坏、脱落,作业人员的个体防护用品,如手套、工作服等佩戴不齐全,碰到高温设备表面时,易发生灼烫伤害。该工序使用氢氧化钾、磷酸等危险化学品,操作中作业人员的个体防护用品,如防酸碱手套、工作服等佩戴不齐全,接触化学品或发生化学品洒溅事故,可造成灼烫伤害。(6)中毒窒息该工序使用氮气去除反应物料中的水分,生产装置中同时有不凝气体非甲烷总烃与氮气同时排出,若室内通风不良,非甲烷总烃与氮气浓度增加,可造成作业人员中毒窒息。生产过程中若氮气管道、阀门或氮气缓冲罐损坏,使氮气大量泄漏,可造成附近作业人员中毒窒息。(7)高处坠落该工序在生产中,加料、开关阀门、检修或其它登高作业,若平台、步梯等设施不符合安全要求,没有使用防坠落安全措施或安全措施失效,有发生高处坠落的危险。2、热硫化硅橡胶生产工艺过程危险、有害因素分析热硫化硅橡胶生产工艺过程具有危险性物料表项目名称单位数量来源产品、副产品原辅材料八甲基环四硅氧烷t42.1有机硅单体区氮气Nm3/h25.0公司公用工程制氮站热硫化硅橡胶生产工艺主要步骤为八甲基环四硅氧烷依次经过脱水、开环聚合、熟化、破触媒以及脱低沸物得到基础胶(生胶);再将生胶、结构控制剂、白炭黑、添加剂等物料加入到捏合机中进行搅拌混合,再经过炼胶机开炼、过滤、一段硫化、二段硫化、包装等步骤制的成品;使用的主要设备为:脱水釜、聚合反应器、碱胶釜、真空泵、中和反应釜、捏合机、三辊研磨机、行星式搅拌器、分装机等;工艺条件:破触媒180～200℃,二段硫化200℃(1)火灾、爆炸生产所用主要物料八甲基环四硅氧烷闪点为56℃,是乙类易燃液体,具有易燃、易爆的危险特性,八甲基环四硅氧烷在输送管道系统输送过程中发生泄漏,易燃液体遇明火或其它火源,该工艺操作温度为100～120℃,在闪点温度以上,容易引发火灾爆炸事故。生产工艺过程副产物三甲胺、非甲烷总烃、甲醇为易燃易爆气体,生产过程逸散于空气中,若收集排放不及时,已形成可燃气体积聚,遇明火或其它点火源可造成火灾、爆炸事故。该生产场所是易发生可燃气体泄漏、逸散的作业场所,没有设置固定监测、报警装置,可燃气体发生逸散、积聚未能及时发现和采取措施排除危险,导致可燃气体与空气混合形成爆炸性混合物,达到爆炸极限时,遇明火或其它火源,引发火灾、爆炸事故。该生产场所划分为火灾危险性乙类区,除选用电气设备的防爆等级应符合规范要求外,其使用的开关、刀闸、照明灯具、临时使用的移动电气设备等,如果不符合防爆要求,仍可引发火灾、爆炸危险。(2)机械伤害如果使用的输送泵、真空泵、硅生胶排料机、在线混合器、捏合机、三辊研磨机、行星式搅拌器、分装机等设备外露的转动部位、传动机构没有设置安全防护装置;设备之间、设备与建筑物之间安全距离不符合规范要求;作业场所的安全通道不符合规范要求;作业人员违章操作等,不慎触及机械设备的转动部位、传动部位,易发生机械伤害事故。(3)触电如果使用的电气设备自身存有缺陷;电力线路敷设不符合规范要求;电气设备外壳的接地损坏;不按规定装设漏电保护器等,均易导致触电事故。如忽视安全管理工作,电工安全意识差,作业中没有穿戴使用安全防护用品,检修作业中使用的移动电气工具,如电焊机、手电钻、手砂轮等没有使用漏电保护装置,发生漏电,是发生触电事故的主要原因。(4)容器爆炸该生产工序使用的脱水釜等设备使用蒸汽进行加热,工作压力为0.2MPa以上,属压力容器。如果压力容器设计不符合规范要求,压力容器及安全阀等安全附件,没有按规定经主管部门进行定期检验检测;压力表、温度表等指示仪表没有认真进行维护保养,导致指示数据失实;作业人员没有按操作规程进行巡视检查,发现异常等,导致容器使用压力超过规定的技术指标,容器内部压力超过容器实际能承受的压力,即发生容器爆炸事故。(5)灼烫该工序闪蒸器、硫化烘箱工艺温度180～200℃高温设备及管道选用的保温材料不符合技术要求,在使用中保温层损坏、脱落,作业人员的个体防护用品,如手套、工作服等佩戴不齐全,碰到高温设备表面时,易发生灼烫伤害。(6)中毒窒息该生产工序在工艺生产过程中有三甲胺、甲醇等有毒、有害气体产生,三甲胺是高度危害物、甲醇是中度危害物,若操作间有毒有害气体浓度超标,作业人员没有佩戴劳动防护用品,易发生中毒伤害事故,严重时可造成死亡事故。该工序使用氮气去除反应物料中的水分,生产装置中同时有不凝气体非甲烷总烃与氮气同时排出,若室内通风不良,非甲烷总烃与氮气浓度增加,可造成作业人员中毒窒息。生产过程中若氮气管道、阀门或氮气缓冲罐损坏,使氮气大量泄漏,可造成附近作业人员中毒窒息。(7)高处坠落该工序在生产中,加料、开关阀门、检修或其它登高作业,若平台、步梯等设施不符合安全要求,没有使用防坠落安全措施或安全措施失效,有发生高处坠落的危险。3、硅油生产工艺过程危险、有害因素分析硅油生产工艺过程具有危险性物料表项目名称单位数量来源产品、副产品盐酸t37.5副产品甲苯t12副产品原材料八甲基环四硅氧烷t21有机硅单体区六甲基二硅氧烷t0.52有机硅单体区甲基二氯硅烷T8.75有机硅单体区三甲基氯硅烷T0.5625有机硅单体区甲苯T12.5装置区储罐浓硫酸Kg312.5装置区储罐氮气Nm3/t26.3公司公用工程制氮站硅油生产工艺主要步骤为八甲基环四硅氧烷与六甲基二硅氧烷在阳树脂催化剂的作用下进行开环聚合反应,经过脱低沸物等步骤即得树脂法硅油;八甲基环四硅氧烷与六甲基二硅氧烷在碱胶催化剂的作用下进行开环聚合反应,经过脱低沸物、破碱胶催化剂等过程即得碱法硅油;含氢硅油由甲基二氯硅烷与三甲基氯硅烷及甲苯经过水解缩聚反应,再用浓硫酸进行平衡化反应,经脱苯、脱色、水洗获得。使用的主要设备为:反应器、脱气塔、脱水釜、反应釜等;工艺条件:树脂法220℃,碱法80～135℃等(1)火灾、爆炸生产所用主要物料六甲基二硅氧烷闪点为-2℃,甲基二氯硅烷闪点为-32℃,三甲基氯硅烷闪点为-28℃,甲苯闪点为4该工艺操作温度树脂法为220℃,碱法为80～135℃硅油的生产过程采用的是开环聚合反应、水解缩聚反应,在已知的条件下反应并不剧烈,开环与聚合同时进行,聚合反应放出的热量被吸收,总体为吸热过程;但反应生成的副产物HCI在与水进行溶解时放出的溶解热很大,该聚合反应对温度,特别是对压力的敏感性很强,温度和压力升高会使其反应速度明显加快,形成暴聚现象,可导致火灾爆炸事故。生产工艺过程副产物三甲胺、非甲烷总烃、甲醇为易燃易爆气体,生产过程逸散于空气中,若收集排放不及时,已形成可燃气体积聚,遇明火或其它点火源可造成火灾、爆炸事故。该生产场所是易发生可燃气体泄漏、逸散的作业场所,若没有设置固定监测、报警装置,可燃气体发生逸散、积聚未能及时发现和采取措施排除危险,导致可燃气体与空气混合形成爆炸性混合物,达到爆炸极限时,遇明火或其它火源,引发火灾、爆炸事故。该生产场所划分为火灾危险性甲类区,除选用电气设备的防爆等级应符合规范要求外,其使用的开关、刀闸、照明灯具、临时使用的移动电气设备等,如果不符合防爆要求,仍可引发火灾、爆炸危险。(2)机械伤害如果使用的输送泵、真空泵等设备外露的转动部位、传动机构没有设置安全防护装置;设备之间、设备与建筑物之间安全距离不符合规范要求;作业场所的安全通道不符合规范要求;作业人员违章操作等,不慎触及机械设备的转动部位、传动部位,易发生机械伤害事故。(3)触电如果使用的电气设备自身存有缺陷;电力线路敷设不符合规范要求;电气设备外壳的接地损坏;不按规定装设漏电保护器等,均易导致触电事故。如忽视安全管理工作,电工安全意识差,作业中没有穿戴使用安全防护用品,检修作业中使用的移动电气工具,如电焊机、手电钻、手砂轮等没有使用漏电保护装置,发生漏电,是发生触电事故的主要原因。(4)容器爆炸该生产工序使用的脱水釜等设备使用蒸汽进行加热,工作压力为0.3MPa以上,属压力容器。如果压力容器设计不符合规范要求,压力容器及安全阀等安全附件,没有按规定经主管部门进行定期检验检测;压力表、温度表等指示仪表没有认真进行维护保养,导致指示数据失实;作业人员没有按操作规程进行巡视检查,发现异常等,导致容器使用压力超过规定的技术指标,容器内部压力超过容器实际能承受的压力,即发生容器爆炸事故。(5)灼烫该工序脱水釜工艺温度135℃高温设备及管道选用的保温材料不符合技术要求,在使用中保温层损坏、脱落,作业人员的个体防护用品,如手套、工作服等佩戴不齐全,碰到高温设备表面时,易发生灼烫伤害。该工序使用硫酸、盐酸等危险化学品,操作中作业人员的个体防护用品,如防酸碱手套、工作服等佩戴不齐全,接触化学品或发生化学品洒溅事故,可造成灼烫伤害。(6)中毒窒息该生产工序在工艺生产过程中有三甲胺、甲醇等有毒、有害气体产生,三甲胺是高度危害物、甲醇是中度危害物,若操作间有毒有害气体浓度超标,作业人员没有穿戴劳动防护用品,易发生中毒伤害事故,严重时可造成死亡事故。该工序使用氮气去除反应物料中的水分,生产装置中同时有不凝气体非甲烷总烃与氮气同时排出,若室内通风不良,非甲烷总烃与氮气浓度增加,可造成作业人员中毒窒息。生产过程中若氮气管道、阀门或氮气缓冲罐损坏,使氮气大量泄漏,可造成附近作业人员中毒窒息。(7)高处坠落该工序在生产中,加料、开关阀门、检修或其它登高作业,若平台、步梯等设施不符合安全要求,没有使用防坠落安全措施或安全措施失效,有发生高处坠落的危险。4、硅树脂生产工艺过程危险、有害因素分析硅树脂生产工艺过程具有危险性物料表项目名称单位数量来源产品、副产品硅树脂t4产品盐酸t13.9副产品丙酮t1.27副产品甲苯t0.83副产品原辅材料甲基三氯硅烷t6.63有机硅单体区丙酮t1.28装置区储罐甲苯T0.85装置区储罐硅树脂生产工艺采用连续式水解缩合法工艺,将甲基三氯硅烷、丙酮、甲苯、去离子水混合液连续进入三台串联式水解反应器中进行水解反应,水解物进三台串联式水洗塔进行水洗,经蒸馏脱除丙酮、氯化氢等制得成品。使用的主要设备为:反应器、水洗塔、蒸馏塔等。(1)火灾、爆炸生产所用主要物料甲基三氯硅烷闪点为-9℃,丙酮闪点为-18℃,甲苯闪点为4℃该工艺操作温度为40～50℃,在闪点温度以上,容易引发火灾爆炸事故。硅树脂的生产过程采用的是水解缩合反应,反应限制温度为55℃该工序生产的成品为硅树脂,其溶剂一般为甲苯等有机溶剂,产品根据其型号、用途不同,有的脱除溶剂比较彻底呈半固体性状,有的含溶剂较多性状为液体,若设备、装置、包装发生泄漏,遇明火或其它火源,引发火灾、爆炸事故。该生产场所是易发生可燃气体泄漏、逸散的作业场所,若没有设置固定监测、报警装置,可燃气体发生逸散、积聚未能及时发现和采取措施排除危险,导致可燃气体与空气混合形成爆炸性混合物,达到爆炸极限时,遇明火或其它火源,引发火灾、爆炸事故。该生产场所划分为火灾危险性甲类区,除选用电气设备的防爆等级应符合规范要求外,其使用的开关、刀闸、照明灯具、临时使用的移动电气设备等,如果不符合防爆要求,仍可引发火灾、爆炸危险。(2)触电如果使用的电气设备自身存有缺陷;电力线路敷设不符合规范要求;电气设备外壳的接地损坏;不按规定装设漏电保护器等,均易导致触电事故。如忽视安全管理工作,电工安全意识差,作业中没有穿戴使用安全防护用品,检修作业中是发生触电事故的主要原因。(3)灼烫该工序蒸馏塔工艺温度较高,采用蒸汽进行加热,如高温蒸汽发生泄漏,可能烫伤周围操作人员。高温设备及管道选用的保温材料不符合技术要求,在使用中保温层损坏、脱落,作业人员的个体防护用品,如手套、工作服等佩戴不齐全,碰到高温设备表面时,易发生灼烫伤害。该工序存在盐酸等危险化学品,操作中作业人员的个体防护用品,如防酸碱手套、工作服等佩戴不齐全,接触化学品或发生化学品洒溅事故,可造成灼烫伤害。(4)中毒窒息该生产工序在工艺生产过程中有丙酮、甲苯等有毒、有害气体产生,若操作间有毒有害气体浓度超标,作业人员没有穿戴劳动防护用品,易发生中毒伤害事故,严重时可造成死亡事故。(5)高处坠落该工序在生产中,加料、开关阀门、检修或其它登高作业,若平台、步梯等设施不符合安全要求,没有使用防坠落安全措施或安全措施失效,有发生高处坠落的危险。5、硅烷偶联剂生产工艺过程危险、有害因素分析硅烷偶联剂生产工艺过程具有危险性物料表项目名称单位数量来源产品、副产品盐酸t4.14副产品四氯化硅t1.17副产品原辅材料三氯氢硅t3.15有机硅单体区氯丙烯t2.37装置区储罐甲醇T1.17有机硅单体区乙二胺T1.78装置区储罐硅烷偶联剂生产由氯丙烯与三氯氢硅分别经过加成、烷氧基化、功能基转化等反应过程。使用的主要设备为:加成反应器、烷氧基化反应器、转化反应器等;(1)火灾、爆炸生产过程中所使用的物料三氯氢硅闪点为-13.9℃,氯丙烯闪点为-31.7℃,极度易燃,均为甲类易燃液体,具有易燃、易爆的危险特性,设备发生泄漏以及物料在输送管道系统输送过程中发生泄漏,该工艺操作温度为120～130℃,在物料的闪点温度以上,容易引发火灾爆炸事故。硅烷偶联剂的生产过程采用的是加成反应和烷氧基化反应,反应过程中通冷却水带走反应过程中产生的热量,该烷氧基化反应对压力非常敏感,一般为0.1～0.2MPa,超过此压力,反应速度可明显加快;因此在反应过程中若冷却水不足,不能及时带走反应热,或加料过程没有按照规程操作,会使反应热量增加,反应温度升高,进而引起反应压力增大,发生连锁反应,使反应失去控制,可发生物料沸溢、火灾爆炸等安全事故。生产工艺过程副产物丙烯为易燃易爆气体,生产过程逸散于空气中,若收集排放不及时,已形成可燃气体积聚,遇明火或其它点火源可造成火灾、爆炸事故。该生产场所是易发生可燃气体泄漏、逸散的作业场所,若没有设置固定监测、报警装置,可燃气体发生逸散、积聚未能及时发现和采取措施排除危险,导致可燃气体与空气混合形成爆炸性混合物,达到爆炸极限时,遇明火或其它火源,引发火灾、爆炸事故。该生产场所划分为火灾危险性甲类区,除选用电气设备的防爆等级应符合规范要求外,其使用的开关、刀闸、照明灯具、临时使用的移动电气设备等,如果不符合防爆要求,仍可引发火灾、爆炸危险。(2)机械伤害如果使用的输送泵等设备外露的转动部位、传动机构没有设置安全防护装置;设备之间、设备与建筑物之间安全距离不符合规范要求;作业场所的安全通道不符合规范要求;作业人员违章操作等,不慎触及机械设备的转动部位、传动部位,易发生机械伤害事故。(3)触电如果使用的电气设备自身存有缺陷;电力线路敷设不符合规范要求;电气设备外壳的接地损坏;不按规定装设漏电保护器等,均易导致触电事故。如忽视安全管理工作,电工安全意识差,作业中没有穿戴使用安全防护用品,是发生触电事故的主要原因。(4)容器爆炸该生产工序使用的加成反应器等设备使用蒸汽进行加热,工作压力为0.3MPa以上,属压力容器。如果压力容器设计不符合规范要求,压力容器及安全阀等安全附件,没有按规定经主管部门进行定期检验检测;压力表、温度表等指示仪表没有认真进行维护保养,导致指示数据失实;作业人员没有按操作规程进行巡视检查,发现异常等,导致容器使用压力超过规定的技术指标,容器内部压力超过容器实际能承受的压力,即发生容器爆炸事故。(5)灼烫该工序加成反应器、烷氧基化反应器、功能基转化反应器等设备采用蒸汽进行加热,如高温蒸汽、物料发生泄漏、洒溅,可能烫伤周围操作人员。高温设备及管道选用的保温材料不符合技术要求,在使用中保温层损坏、脱落,作业人员的个体防护用品,如手套、工作服等佩戴不齐全,碰到高温设备表面时,易发生灼烫伤害。该工序生产过程中产生四氯化硅、盐酸等强腐蚀性危险化学品,操作中作业人员的个体防护用品,如防酸碱手套、工作服等佩戴不齐全,接触化学品或发生化学品洒溅事故,可造成灼烫伤害。(6)中毒窒息该生产工序在工艺生产过程中有丙烯、氯化氢等有毒、有害气体产生,生产中使用甲醇等有毒物质,若操作间有毒有害气体浓度超标,作业人员没有穿戴劳动防护用品,易发生中毒伤害事故,严重时可造成死亡事故。(7)高处坠落该工序在生产中,加料、开关阀门、检修或其它登高作业,若平台、步梯等设施不符合安全要求,没有使用防坠落安全措施或安全措施失效,有发生高处坠落的危险。6、生产装置区储罐危险、有害因素分析——项目生产装置区原料及副产品储罐设置见下表:序号物料名称储罐规格材质个数储存量1甲苯25m不锈钢237.0t2氯丙烯25m不锈钢361.84t3丙酮15m不锈钢110.2t4乙二胺15m不锈钢110t5磷酸200kgPVC--0.4t6浓硫酸4m铁桶26t7盐酸20m不锈钢235t8四氯化硅10m不锈钢218t生产装置区储罐的危险、有害因素分析如下:(1)火灾、爆炸=1\*GB3①生产装置区储罐是有机硅系列产品项目的重要设备之一,应由有资质的设计单位、有资质的制造单位进行设计、制造,从设计上和制造上保证设备符合国家规范和标准的要求,否则在设计、制造方面不符合规范要求,存有危险隐患,会导致使用中发生安全事故。=2\*GB3②生产装置区储罐内储存物料多为易燃物质,在储存过程中,若温度过高,通风不良,或仅靠自然通风措施,当无风时会造成可燃气体在低洼处聚集,遇点火源,可引发火灾、爆炸事故。=3\*GB3③生产装置区储罐出口采用法兰连接,管道法兰连接部位、阀门密封函等部位密封不严易发生泄漏,如日常检查不到位、维护保养不及时等原因,都会导致密封部位不严发生泄漏,引发火灾、爆炸、中毒事故。=4\*GB3④生产装置区储罐内储存物料多具有腐蚀性,储罐在长期使用过程中,会因腐蚀使储罐的金属材料发生损坏,如果没有按设备管理制度的规定,定期对储罐进行检测、检修,对存有的隐患及时采取补救措施,会造成储罐因腐蚀损坏发生泄漏,导致火灾、爆炸事故。=5\*GB3⑤生产装置区储罐进行物料装、卸作业中,产生静电火花是引发火灾、爆炸事故的火源。产生静电的原因主要来自三个方面:一是可燃物料在管道输送过程中产生的静电;二是人员穿钉子鞋行走、穿脱化纤衣服产生的静电;三是其它物体磨擦产生静电。如果放电空间还同时存在可燃气体,就可能引起燃烧和爆炸。=6\*GB3⑥生产装置区储罐物料输送泵易发生可燃液体泄漏,如输送泵、输送管道的密封部位,易因密封不严发生泄漏、滴漏,易燃液体泄漏时其蒸气在室内空气中扩散,如果排风换气设施设计不符合规范要求,易燃蒸气不能迅速排出,可在泵房或在输送泵周围的局部区域形成爆炸性混合物,遇有明火易发生火灾、爆炸事故。=7\*GB3⑦生产装置区储罐使用的电气设施,如输送泵电机、照明灯具及开关、控制开关或按钮等,这些设施都可能成为电气引火源。如果对所有电气设施不采取可靠的防爆措施和选型不当,以及接地不良等都可能导致事故的发生。2．车辆伤害生产装置区储罐物料主要采用汽车槽车运输,如果装卸场地狭窄、道路不通畅、回车场地不符合要求、驾驶员无证驾驶或违章驾驶,作业人员没有注意周围环境或躲闪不及,均易发生车辆伤害事故。3．机械伤害生产装置区储罐使用的机械设备如不是使用具有资质的生产厂家的产品,其制造质量低劣;机械设备外露的转动部位、传动机构没有设置安全罩或设置的安全罩损坏;设备之间、设备与建筑物之间安全距离不符合规范要求,不便于作用人员通行;作业场所的安全通道窄小;作业人员违章操作机械设备、不慎触及机械设备的转动部位、传动部位,易发生机械伤害事故。4．触电生产装置区储罐使用的电气设施,如果没有采取安全保护措施(过流保护,漏电保护、接地保护等)或安全保护装置损坏;输送线路绝缘因老化、腐蚀、损坏;电气线路敷设不规范、电线损坏裸露;作用人员安全意识差,进行电气作业时,没有穿戴劳动保护用品等,均易导致作业人员触电伤害。5．高处坠落生产装置区储罐的高度在2m以上,存有高处作业场所,如果储罐盘梯的防护栏杆、高处作业场所的防护栏杆不符合规范要求、安全防护栏杆损坏或不牢固、作业人员进行高处作业时没有佩戴安全带等个人防护用品、恶劣天气进行高处作业等,易造成高处坠落伤害事故。6．中毒窒息生产装置区储罐储存的物料甲苯、氯丙烯、丙酮、乙二胺具有不同程度的毒性,若发生泄漏,有害物质在空气中扩散达到一定的浓度;作业人员没有按规定穿戴劳动防护用品,易发生中毒伤害事故。7．灼烫磷酸、浓硫酸、四氯化硅、盐酸等都具有强腐蚀的危险特性,在储存、装车过程中,发生泄漏、喷溅,作业人员没有按规定穿戴劳动防护用品,易发生灼烫伤害事故。综上述分析,生产装置区储罐危险、有害因素分析结果如下:危险有害因素:火灾、爆炸、车辆伤害、机械伤害、触电、高处坠落、中毒窒息、灼烫等,其中主要危险因素是火灾、爆炸、灼烫、中毒窒息事故。7、工艺生产过程危险、有害因素分布工艺生产过程危险有害因素及分布简表序号项目室温硫化硅橡胶工序热硫化硅橡胶工序硅油工序硅树脂工序硅烷偶联剂工序生产装置区储罐1火灾爆炸√√√√√√2机械伤害√√√√√√3触电伤害√√√√√√4高处坠落√√√√√√5中毒窒息--√√√√√6容器爆炸√√√--√√7灼烫伤害√√√√√√五、公用工程危险、有害因素分析1．电气系统危险有害因素分析(1)电气火灾危险分析电气系统因故障或其它原因,可发生停电事故,生产运行中突然停电,会对安全生产造成影响,严重时可导致火灾、爆炸、中毒事故。有机硅系列产品项目工艺生产过程中使用的甲基二氯硅烷、甲基三氯硅烷、三甲基氯硅烷、氯丙烯、三氯氢硅等物料,均为易燃及极度易燃物质,其与空气混合形成爆炸性混合物,当达到爆炸极限时,遇明火或其它火源,即发生爆炸。这些物质的使用、生产及储存等场所均可能形成爆炸危险区域。根据爆炸危险区的划分,处于爆炸危险区的电气设备、动力及照明线路如:电缆桥架、配电线路、开关、熔断器、插销座、电热设备、照明器具、电动机等在安全技术措施和安全管理措施不落实的情况下,或在危险爆炸区域选用的电气设备没有选用防爆型的设备,或虽然选用了防爆型的设备但安装不符合要求,没有达到防爆性能,均有可能成为电气火灾和爆炸的电气引燃源。上述场所中因雷电火花、静电放电火花也会引发爆炸火灾事故。有机硅系列产品项目工艺生产过程使用的甲基二氯硅烷、甲基三氯硅烷、三甲基氯硅烷、氯丙烯、三氯氢硅等物料,均为易燃及极度易燃物质,生产作业场所存在火灾、爆炸的危险性,如果现场仪表防爆等级选择不合理甚至未采用防爆型仪表,现场接线箱、挠性连接管、电缆等安装材料及附件的选择、安装不符合要求,本安型仪表与其关联设备不匹配,防爆区域内设置的分析仪器室未采取相应的防爆措施,均可能导致电气火花的产生,遇到泄漏的易燃易爆介质可能引起火灾爆炸事故。另外,项目中的油浸式变压器,电缆沟中的导线、电缆,高、低压配电室、控制室内的电气设备、电器仪表、电线电缆在异常状态下也会发生火灾爆炸事故。(2)触电危险分析有机硅系列产品项目变电所、配电室、配电箱(柜)、配电线路、照明线路及照明器具、生产过程使用的移动电气设备等,在操作和使用中,均存在直接接触电击及间接接触电击的危险,造成触电伤害;带负荷(特别是感性负荷)拉开裸露的刀闸;误操作引起短路;人体过于接近带电体等都可能造成触电伤害。使用的电气设施没有采取安全保护设施(过流保护,漏电保护,设备接零、接地等)或安全保护装置损坏失效;电气设备或线路绝缘因击穿、老化、腐蚀、机械损坏等失效;电气设备未装设屏护装置将带电体与外界相隔离;带电体与地面、其它带电体和人体范围之间的安全距离不符合要求;未装设漏电保护装置或漏电保护装置失效;人体不可避免的长期接触、有触电危险的场所未采用相应等级的安全电压;作业人员安全意识差,进行电气作业时,没有穿戴劳动保护用品等,均易导致作业人员触电伤害。仪器、仪表自动化系统在检修、维护保养作业中,仪表工没按安全规定穿戴劳动防护用品,易发生触电伤害。2、供热系统危险有害因素分析本项目供热热源直接从——供热系统接入,经过蒸汽管道送至各蒸汽使用点,蒸汽为高压、高温气体,若作业人员直接接触又没有穿戴防护用品,会受到灼烫伤害;检修、操作中若发生蒸汽泄漏,将造成灼烫伤害。3、氮气系统危险有害因素分析本项目氮气系统使用本公司有机硅单体制氮站生产的氮气,采用管道直接接入到本项目各使用点。管道、阀门、氮气缓冲罐等设备设施发生泄漏,若工作场地通风不良、作业人员没有佩戴防护器具或防护器具失效,可造成人员中毒窒息。4、压缩空气系统危险有害因素分析本项目压缩空气系统使用本公司有机硅单体空压站生产的高压空气,采用管道直接接入到本项目各使用点。管道、阀门、安全附件、压缩空气缓冲罐等设备设施发生故障,如压力过大、温度升高等,若安全附件失效可造成容器爆炸。5、冷冻水系统危险有害因素分析本项目冷冻水系统使用本公司有机硅单体冷冻站循环水,载冷介质为-5℃6、公用工程危险有害因素分析小结公用工程危险有害因素及分布简表序号项目电气系统供热氮气系统压缩空气系统冷冻水系统1火灾爆炸√2触电伤害√3中毒窒息√--√4容器爆炸--√√√--5灼烫伤害--√6其它伤害√六、消防设施危险有害因素分析有机硅系列产品项目工艺生产过程使用的甲基二氯硅烷、甲基三氯硅烷、三甲基氯硅烷、氯丙烯、三氯氢硅等物料,均为易燃及极度易燃物质,生产作业场所存在火灾、爆炸的固有危险。该项目采取的消防措施:以水、泡沫消防为主,辅以移动式灭火器。(1)有机硅系列产品项目的生产厂房、车间、作业场所,没有按规定、要求配置相应的灭火器,用于扑救小型初始火灾,一旦发生火灾,灭火器不能正常使用,会导致火灾蔓延和扩大,会加重火灾的危险和危害程度。(2)有机硅系列产品项目的消防设施,如消防供水管网系统、消防水池、消防水泵、室外消火栓的数量、消火栓布置的位置、消火栓的间距等,应符合<建筑设计防火规范>的要求,否则,一旦发生火灾,会影响火灾的救援,加重火灾的危险和危害程度。(3)有机硅系列产品项目各生产区之间根据消防要求设置通道,主要生产区周边设置环形道路,道路的宽度、跨越道路的工艺管道与道路路面的净空高度应符合规范的要求,如果厂区道路不利于救援车辆、消防车辆通行,一旦发生火灾,不利于火灾的抢险救援,加重火灾事故的危险、危害程度。(4)有机硅系列产品项目消防主要依托——公司危险化学品救援分队,有机硅系列产品项目应在甲类生产区布置火灾报警仪,设置专用消防电话,设置值班人员,否则,一旦发生火灾,延误报警会影响火灾的救援,加重火灾的危险和危害程度。七、自然灾害的危险有害因素分析环境因素是客观存在的,经过上述的危险因素辨识能够看到企业本身就处在固有的危险环境之中,而它们之间又相互影响、相互依存。该地区的自然灾害主要是风和地震的影响。地震是具有较强破坏力的自然因素,地震可造成地面的强烈震动以及各种次生灾害的产生,从而直接或间接破坏建(构)筑物、设备、管道等。该项目厂址地震烈度处于8度,地震烈度较高,由于本项目大部分装置属甲类生产危险性,地震发生时,可能引起装置、储罐、管道等发生泄漏,导致火灾爆炸。雷电袭击产生的强大冲击电压和冲击电流,会毁坏建筑物、生产设备,当防雷设施不符合要求或损坏时,可能引起火灾或爆炸事故。八、重大危险源辨识根据<重大危险源辨识>(GB18218-)的规定,长期地或临时地生产、加工、搬运、使用或储存危险物质,且危险物质的数量等于或超过临界量的单元,即为重大危险源。1．构成重大危险源的物质及数量根据<重大危险源辨识>(GB18218-)构成重大危险源的四类物质的规定,有机硅系列产品项目中,构成重大危险源的物质有:八甲基环四硅氧烷(D4)、甲基二氯硅烷、甲基三氯硅烷、三甲基氯硅烷、六甲基二硅氧烷(MM)、三氯氢硅、氯丙烯、甲苯、丙酮、甲醇。其中:氯丙烯、甲苯、丙酮、甲醇已列于重大危险源目录中,其它物质虽然没有列入目录中,但其化学特性符合重大危险源的范围;八甲基环四硅氧烷(D4)闪点56℃,符合28℃≤闪点＜60℃易燃液体规定范围;甲基二氯硅烷闪点-32℃,甲基三氯硅烷闪点-9℃,三甲基氯硅烷闪点-28℃,六甲基二硅氧烷(MM)闪点-2有机硅系列产品项目物料储存分为生产装置区储罐储存和生产装置区中间储罐储存两类,生产装置区储罐储存的物料有:甲苯、氯丙烯、丙酮;生产区中间储罐储存的物料有:八甲基环四硅氧烷(D4)、甲基二氯硅烷、甲基三氯硅烷、三甲基氯硅烷、六甲基二硅氧烷(MM)、三氯氢硅、甲醇。中间储罐为生产的临时性储罐,所储物料的最大量不超过每天所需物料量或所用储罐的最大存储量(不超过每天所需物料量)。生产装置区储罐为生产物料的永久性储罐,存储量按照储罐的容量计算。有机硅系列产品项目危险物质分布及储量如下:危险物质分布及储量装置区物质名称生产区中间罐储量t生产区储罐储量t储罐容积m3室温硫化硅橡胶八甲基环四硅氧烷(D4)2--热硫化硅橡胶八甲基环四硅氧烷(D4)2--硅油八甲基环四硅氧烷(D4)4--六甲基二硅氧烷(MM)3.25--2.5×2甲基二氯硅烷2.34--2.5三甲基氯硅烷1.81--2.5甲苯18.525硅树脂甲基三氯硅烷2.72--2.5丙酮--10.215甲苯--18.525硅烷偶联剂三氯氢硅17.47--15氯丙烯--61.8425×3甲醇10--152．生产、储存场所重大危险源物质临界量易燃及有毒物质名称及临界量类别(名称)生产场所临界量(吨)贮存区临界量(吨)八甲基环四硅氧烷(D4)10100甲基二氯硅烷220甲基三氯硅烷220三甲基氯硅烷220六甲基二硅氧烷(MM)220三氯氢硅220氯丙烯2050甲苯40100丙酮220甲醇2203．重大危险源辨识有机硅系列产品项目工艺设备、工艺装置同属一个工厂内,且边缘距离均小于500m,因此,将该项目做为一个重大危险源辨识单元。单元内存在的危险物质为多品种时,按下式计算,若满足下式,则定为重大危险源。式中:——单元中每种危险物质实际存在量,t;——单元中与各危险物质相对应的生产场所或贮存区的临界量;——单元中危险物品的种类数。室温硫化硅橡胶装置区:2/10=0.2＜1室温硫化硅橡胶装置区内储存危险物质未构成重大危险源。热硫化硅橡胶装置区:2/10=0.2＜1热硫化硅橡胶装置区内储存危险物质未构成重大危险源。硅油装置区:4/10+3.25/2+2.34/2+1.81/2+18.5/40=4.56＞1硅油装置区内储存危险物质已构成重大危险源。硅树脂装置区:2.72/2+10.2/2+18.5/40=6.92＞1硅树脂装置区内储存危险物质已构成重大危险源。硅烷偶联剂装置区:17.47/2+61.84/20+10/2=16.827＞1硅烷偶联剂装置区内储存危险物质已构成重大危险源。经以上计算,有机硅系列产品项目生产装置区内储存物质总量已构成重大危险源,因此在设计、施工和管理方案等方面应考虑,并按国家对重大危险源制订的相关法律、法规、标准、规范执行。附件三评价方法和评价单元一、评价单元划分经对<——项目可行性研究报告>的分析,按照评价单元的划分原则和方法,以工艺生产过程为主线,将有机硅系列产品项目共划分5个评价单元,其中有机硅系列产品工艺生产过程单元分为6个子单元进行评价(见附表)。1．厂址选址、总平面布置单元2．有机硅系列产品项目工艺生产过程单元(1)室温硫化硅橡胶工序子单元(2)热硫化硅橡胶工序子单元(3)硅油工序子单元(4)硅树脂工序子单元(5)硅烷偶联剂工序子单元(6)生产装置区储罐子单元3．公用工程设施单元4．消防设施单元5．工业卫生单元二、评价方法的确定1．评价方法确定的理由根据对<——项目可行性研究报告>充分分析研究,根据该项目工艺生产过程的特点及对类似工程项目进行细致调研的基础上,确定选用以下评价方法对该项目进行评价。2．评价方法的确定根据上述理由,该项目采用以下评价方法进行安全评价。评价单元划分及对应的评价方法一览表序号单元名称主要评价方法一安全检查表法二有机硅系列产品项目工艺生产过程单元1．室温硫化硅橡胶工序子单元预先危险性分析法作业条件危险性评价法危险度评价法2．热硫化硅橡胶工序子单元预先危险性分析法作业条件危险性评价法危险度评价法3．硅油工序子单元预先危险性分析法作业条件危险性评价法危险度评价法4．硅树脂工序子单元预先危险性分析法作业条件危险性评价法危险度评价法5．硅烷偶联剂工序子单元预先危险性分析法作业条件危险性评价法危险度评价法6.生产装置区储罐子单元预先危险性分析法事故后果模拟分析法三公用工程设施单元安全检查表法四消防设施单元安全检查表法五工业卫生单元安全检查表法三、安全评价方法简介1．安全检查表法安全检查表(SCL)是系统安全工程的一种最基础、最简便,且广泛应用的系统危险性评价方法,是对生产工艺过程潜在安全问题的定性描述。安全检查表是经过回答安全检查表列出的问题,发现和查找系统设计和操作的各个方面与有关规范、标准不符的地方。为了系统地发现被评价项目的不安全因素,事先把检查对象加以剖析,把大系统分割成小的子系统,查出不安全因素的所在,然后确定检查项目,将检查项目按系统或子系统顺序编制成表,以便进行检查和避免漏检,再对各检查项目予以定性或定量分析,用于系统安全评价。2．预先危险性分析法预先危险性分析是进行某项工程活动之前,对系统存在的各种危险因素(类别、分布),出现条件和事故可能造成的后果,进行宏观、概略分析的系统安全分析方法。其目的是早期发现系统中潜在的危险有害因素,确定系统的危险性等级,提出相应的防范措施,预先危险性分析是一种应用范围较广的定性评价方法。预先危险性分析评价法其功能主要是大致识别与系统有关的主要危险,鉴别产生危险的原因,估计事故出现对人体及系统产生的影响,判定已识别的危险性等级,并提出消除或控制危险性的措施。它是经过经验判断、技术诊断或其它方法调查确定危险源,并对所需分析系统的生产目的、物料、装置及设备、工艺过程、操作条件以及周边环境进行充分细致的调查了解。同时根据过去经验教训及同类行业生产中发生的事故或灾害对系统的影响,破坏程度,类比判断所要分析的系统中可能出现的情况,查找能够造成系统故障、物料损失、人员伤害的危险性,分析事故或灾害的可能类型及原因,从而研究危险因素的转化条件,并进一步寻求对策措施并检验对策措施的有效性。帮助企业或经营单位对危险有害因素及部位排出轻、重、缓、急以便于及时处理,避免事故的发生,保证企业正常有序的运转。可能造成的事故及严重程度等级见附表。附表可能造成的事故的严重程度等级危险等级名称特征Ⅰ级安全的能够忽略Ⅱ级临界的处于事故边缘状态,暂不会造成人员伤亡和财产损失,但应予以排除或采取控制措施Ⅲ级危险的会造成人员伤亡和系统破坏,要立即采取措施Ⅳ级破坏性的会造成灾难性事故,必须立即排除3．事故后果模拟分析事故后果模拟分析法是对危险源危险性分析的一个主要组成部分,其目的在于定量的描述一个可能发生的重大事故对工厂、对厂内职工、对厂外居民甚至对环境严重程度。分析结果为企业或企业主管部门提供关于重大事故后果的信息,为企业决策者提供关于决策采取何种防护措施的信息。火灾、爆炸、中毒是常见的重大事故,经常造成严重的人员伤亡和巨大的财产损失。对事故后果分析,在分析过程中要运用数学模型。在假设的前提下模拟事故后果。有毒物质对人员的危害程度取决于有毒物质的性质、有毒物质的浓度和人员与有毒物质接触的时间等因素。有毒物质泄漏初期,其毒气形成气团密集在泄漏源附近,随后由于环境温度、地形、风力和湍流等硬性气团漂移、扩散,扩散范围变大,浓度减小。4．作业条件危险性分析对于一个具有潜在危险性的作业条件,格雷厄姆-金尼认为,影响危险性的主要因素分为三个:发生事故或危险事件的可能性(L)、暴露于这种危险环境的情况(E)、事故一旦发生可能产生的后果(C)。用公式表示作业条件危险性(D)D=L·E·C事故或危险事件发生可能性L分值见附表。附表L分值表分值事故或危险事件发生可能性分值事故或危险事件发生可能性10631完全会被预料到相当可能不经常,但可能完全意外,极少可能0.50.20.1能够设想,但高度不可能极不可能实际上不可能暴露于危险环境的频率分值E见附表。附表E分值表分值出现于危险环境的情况分值出现于危险环境的情况1063连续暴露于潜在危险环境逐日在工作时间内暴露每周一次或偶然地暴露210.5每月暴露一次每年几次非常罕见地暴露发生事故或危险事件的可能结果C分值见附表。附表C分值表分值可能结果分值可能结果1004015大灾难,多人死亡灾难,数人死亡非常严重,一人死亡731严重,严重伤害重大,致残引人注目,需要救护危险性分值D见附表。附表D分值表分值可能结果分值可能结果＞320160～32070～160极其危险高度危险显著危险20～70＜20可能危险稍有危险5、危险度评价法简介危险度评价方法是借鉴日本劳动省”六阶段”的定量评价表,结合<压力容器中化学介质毒性危害和爆炸危险度分类>(HG20660-1991)等技术规范标准,编制了”危险度评价取值表”,规定了单元危险度由物质、容量、温度、压力和操作5个项目共同确定,其危险度分别按A=10分,B=5分,C=2分,D=0分赋值计算,由累计分值确定单元危险度。危险程度评价取值表如下:项目分值A(10分)B(5分)C(2分)D(0分)物质(系指单元中危险、有害程度最大之物质)1、甲类可燃气体2、甲A类物质及液态烃类3、甲类固体4、极度危害介质1、乙类可燃气体2、甲B乙A类可燃液体3、乙类固体4、高度危害介质1、乙B丙A丙B类可燃液体2、丙类固体3、中、轻度危害介质不属于左述之A、B、C项之物质容量1、气体1000m32、液体100m31、气体500～1000m2、液体50～100m1、气体100～500m2、液体10～50m1、气体100m2、液体10m温度1000℃1、1000℃2、在250～1000℃1、在250～1000℃在低于250℃压力100MPa20～100MPa1～20MPa1MPa以下操作1、临界放热和特别剧烈的放热反应操作2、在爆炸极限范围内或其附近的操作1、中等放热反应(如烷基化、酯化、加成、氧化、聚合、缩合等反应)操作2、系统进入空气或不纯物质,可能发生危险的操作3、使用粉状或雾状物质,有可能发生粉尘爆炸的操作4、单批式操作1、轻微放热反应(如加氢、水合、异构化、烷基化、磺化、中和等反应)操作2、在精制过程中伴有化学反应3、单批式操作,但开始使用机械等手段进行程序操作4、有一定的危险操作无危险的操作危险度分级表如下:总分值≥16分11～15分≤10分等级ⅠⅡⅢ危险程度高度危险中度危险低度危险附件四定性、定量评价过程一、项目固有危险程度分析1、项目场所危险有害物质的性质、数量、状态有机硅系列产品项目,原料多为易燃、易爆、有毒物质,产品多数危险性很小,因此在生产过程中存在着火灾、爆炸和泄漏等危险有害因素,其性质、数量、状态分析见下表:作业场所物料的性质、数量、状态及温度一览表序号工序温度(℃)最高工作压力(MPa)主要危险物料状态数量潜在危害类型1室温硫化硅橡胶工序150常压八甲基环四硅氧烷液态2tA/B/C氢氧化钾固态3.75kg磷酸液态9.38kg2热硫化硅橡胶工序100～200常压八甲基环四硅氧烷液态2tA/B/C3硅油工序常温～220常压八甲基环四硅氧烷液态4tA/B/C六甲基二硅氧烷(MM)液态3.25t甲基二氯硅烷液态2.34t三甲基氯硅烷液态1.81t甲苯液态18.5t浓硫酸液态11.7t4硅树脂工序50常压甲基三氯硅烷液态2.72tA/B/C丙酮液态10.2t甲苯液态18.5t5硅烷偶联剂工序50常压三氯氢硅液态17.47tA/B/C氯丙烯液态61.84t甲醇液态1.17t乙二胺液态1.78t注:主要危害类型分类:A-火灾,B-爆炸,C-中毒2、生产装置区储罐固有危险程度分析(1)本项目涉及的储罐区储存设施见下表:序号物料名称储罐规格罐数储存量t相对密度水=1燃烧热kj/mol1甲苯25m237.00.873910.32氯丙烯25m359.90.941842.53丙酮15m110.20.81788.74乙二胺15m111.50.91891.55磷酸200kg--0.46浓硫酸4m267盐酸20m2358四氯化硅10m218(2)生产装置区储罐可燃物质TNT当量、燃烧值计算=1\*GB3①可燃物质泄漏爆炸发生时的TNT当量的计算爆炸发生时的TNT当量计算式: WTNT=1.8αWfQf/QTNT式中1.8——地面爆炸系数;WTNT——蒸气云的TNT当量,kg;α——蒸气云的TNT当量系数,0.03;Wf——蒸气云中燃料的总质量,kg;Qf——燃料的燃烧热,kJ/kg;QTNT——TNT的爆炸热,取4520kJ/kg;=2\*GB3②甲苯泄漏爆炸发生时的TNT当量。WTNT=1.8×0.03×37.0×1000×42438.68/4520=18759.4kg相当于TNT的摩尔量:18759.4kg/227.13=82.59kmol=3\*GB3③氯丙烯泄漏爆炸发生时的TNT当量。WTNT=1.8×0.03×59.9×1000×24075.53/4520=17228.9kg相当于TNT的摩尔量:17228.9kg/227.13=75.85kmol=4\*GB3④丙酮泄漏爆炸发生时的TNT当量。WTNT=1.8×0.03×10.2×1000×30797.18/4520=3752.9kg相当于TNT的摩尔量:3752.9kg/227.13=16.52kmol=5\*GB3⑤乙二胺泄漏爆炸发生时的TNT当量。WTNT=1.8×0.03×11.5×1000×31479.2/4520=4324.9kg相当于TNT的摩尔量:4324.9kg/227.13=19.04kmol=6\*GB3⑥储罐区可燃物质TNT当量总摩尔量:82.59+75.85+16.52+19.04=194kmol(3)具有可燃性化学物质燃烧后放出的热量。①甲苯燃烧后放出的热量Q=37.0×1000×42438.68=KJ=1.57×106MJ②氯丙烯燃烧后放出的热量Q=59.9×1000×24075.53=KJ=1.44×106MJ③丙酮燃烧后放出的热量Q=10.2×1000×30797.18=KJ=0.314×106MJ④乙二胺燃烧后放出的热量Q=11.5×1000×31479.2=36800KJ=0.362×106MJ储罐区可燃物质燃烧后放出的总热量Q总=3.686×106MJ3、生产装置区中间储罐固有危险程度分析(1)本项目生产装置区中间储罐涉及的危险物质见下表:可燃物质名称储罐规格罐数可燃物质储存量t相对密度水=1燃烧热kj/mol1八甲基环四硅氧烷0.05370.35t0.95623602六甲基二硅氧烷(MM)2.523.25t0.76429503甲基二氯硅烷2.512.34t1.18604三甲基氯硅烷2.511.81t0.8516105甲苯513.70t0.873910.36甲基三氯硅烷2.512.72t1.288207丙酮513.4t0.81788.78三氯氢硅514.0t1.379109氯丙烯512.37t0.941842.510甲醇15110.07t0.7972311乙二胺513.83t0.91891.9(2)生产装置区可燃物质TNT当量、燃烧值计算=1\*GB3①可燃物质泄漏爆炸发生时的TNT当量的计算爆炸发生时的TNT当量计算式: WTNT=1.8αWfQf/QTNT式中1.8——地面爆炸系数;WTNT——蒸气云的TNT当量,kg;α——蒸气云的TNT当量系数,0.03;Wf——蒸气云中燃料的总质量,kg;Qf——燃料的燃烧热,kJ/kg;QTNT——TNT的爆炸热,取4520kJ/kg;=2\*GB3②八甲基环四硅氧烷泄漏爆炸发生时的TNT当量。WTNT=1.8×0.03×0.35×1000×7956.3/4520=33.3kg相当于TNT的摩尔量:33.3kg/227.13=0.15kmol=3\*GB3③六甲基二硅氧烷(MM)泄漏爆炸发生时的TNT当量。WTNT=1.8×0.03×3.25×1000×18162.8/4520=705.2kg相当于TNT的摩尔量:705.2kg/227.13=3.10kmol=4\*GB3④甲基二氯硅烷泄漏爆炸发生时的TNT当量。WTNT=1.8×0.03×2.34×1000×7475.7/4520=209.0kg相当于TNT的摩尔量:209.0kg/227.13=0.92kmol=5\*GB3⑤三甲基氯硅烷泄漏爆炸发生时的TNT当量。WTNT=1.8×0.03×1.81×1000×14819.6/4520=320.5kg相当于TNT的摩尔量:320.5kg/227.13=1.41kmol=6\*GB3⑥甲苯泄漏爆炸发生时的TNT当量WTNT=1.8×0.03×3.7×1000×42438.7/4520=1875.9kg相当于TNT的摩尔量:1875.9kg/227.13=8.26kmol=7\*GB3⑦甲基三氯硅烷泄漏爆炸发生时的TNT当量WTNT=1.8×0.03×2.72×1000×5486.4/4520=178.3kg相当于TNT的摩尔量:178.3kg/227.13=0.78kmol=8\*GB3⑧丙酮泄漏爆炸发生时的TNT当量WTNT=1.8×0.03×3.4×1000×30797.2/4520=1250.96kg相当于TNT的摩尔量:1250.96kg/227.13=5.51kmol=9\*GB3⑨三氯氢硅泄漏爆炸发生时的TNT当量WTNT=1.8×0.03×4.0×1000×6718.3/4520=321.1kg相当于TNT的摩尔量:321.1kg/227.13=1.41kmol=10\*GB3⑩氯丙烯泄漏爆炸发生时的TNT当量WTNT=1.8×0.03×2.37×1000×24075.5/4520=681.7kg相当于TNT的摩尔量:681.7kg/227.13=3.0kmoleq\o\ac(○,11)甲醇泄漏爆炸发生时的TNT当量WTNT=1.8×0.03×10.07×1000×22593.8/4520=2718.1kg相当于TNT的摩尔量:2718.1kg/227.13=11.97kmoleq\o\ac(○,12)乙二胺泄漏爆炸发生时的TNT当量WTNT=1.8×0.03×3.83×1000×31479.2/4520=1440.4kg相当于TNT的摩尔量:1440.4kg/227.13=6.34kmol生产装置区可燃物质TNT当量总摩尔量:42.85kmol(3)具有可燃性化学物质燃烧后放出的热量。①八甲基环四硅氧烷燃烧后放出的热量Q=0.35×1000×7956.3=2784705KJ=2.78×106KJ②六甲基二硅氧烷(MM)燃烧后放出的热量Q=3.25×1000×18162.8=59029100KJ=59.03×106KJ=3\*GB3③甲基二氯硅烷燃烧后放出的热量Q=2.34×1000×7475.7=17493138KJ=17.49×106KJ=4\*GB3④三甲基氯硅烷燃烧后放出的热量Q=1.81×1000×14819.6=26823476KJ=26.82×106KJ=5\*GB3⑤甲苯燃烧后放出的热量Q=3.7×1000×42438.7=KJ=157.02×106KJ=6\*GB3⑥甲基三氯硅烷燃烧后放出的热量Q=2.72×1000×5486.4=14923008KJ=14.92×106KJ=7\*GB3⑦丙酮燃烧后放出的热量Q=3.4×1000×30797.2=KJ=104.71×106KJ=8\*GB3⑧三氯氢硅燃烧后放出的热量Q=4.0×1000×6718.3=26873200KJ=26.87×106KJ=9\*GB3⑨氯丙烯燃烧后放出的热量Q=2.37×1000×24075.5=57058935KJ=57.06×106KJ=10\*GB3⑩甲醇燃烧后放出的热量Q=10.07×1000×22593.8=KJ=227.52×106KJeq\o\ac(○,11)乙二胺燃烧后放出的热量Q=3.83×1000×31479.2=KJ=120.57×106KJ生产装置区可燃物质燃烧后放出的总热量Q总=814.79×106KJ二、选址和总平面布置单元评价本单元采用安全检查表评价,安全检查表主要依据<工业企业总平面设计规范>和<建筑设计防火规范>(GB50016-)的要求编制。检查内容及结果见附表。附表选址和总平面布置单元安全检查表序号检查内容依据标准或规范检查情况结论1项目选址1.1厂址宜靠近原料、燃料基地或产品主要销售地。并应有方便、经济的交通运输条件,与厂外铁路、公路、港口的连接,应短捷,且工程量小<工业企业总平面设计规范>(GB50187-93)2.0.4生产所用主要原料使用本公司有机硅单体项目的产品,其它原辅料购进,交通方便合格1.2厂址应具有满足生产、生活及发展规划所必须的水源和电源,应有利于同邻近工业企业和依托城镇在生产、交通运输、动力公用、修理、综合利用和生活设施等方面的协作<工业企业总平面设计规范>(GB50187-93)2.0.5．2.0.9项目主要使用本集团的电力、热力等能源,所在区域已经形成化工生产体系合格1.3散发有害物质的工业企业厂址,应位于城镇、相邻工业企业和居住区全年最小频率风向的上风侧,不应位于窝风地段<工业企业总平面设计规范>(GB50187-93)2.0.6项目处于——内,距离最近的居民区2500m,影响很小合格1.4厂址应具有满足建设工程需要的工程地质条件和水文地质条件<工业企业总平面设计规范>(GB50187-93)2.0.7厂址地质条件满足建厂要求合格1.5工厂所在地应避开下列地段:(1)地震断层和设防烈度高于九级的地震区<工业企业总平面设计规范>(GB50187-93)2.0.11非地质断层地段;根据<中国地震动参数区划图>(GB18306-)该地区地震基本烈度为8度合格(2)有泥石流、滑坡、流沙、溶洞等地质危害的地段本区域没有溶洞、流沙,不会产生泥石流合格(3)爆破危险范围内不存在爆破危险区合格附近无水库、堤坝,非泄洪区合格非水源保护区合格(6)国家规定的风景区、森林和自然保护区附近范围内无自然保护区合格(7)历史文物古迹保护区。附近范围内无重点文物古迹保护单位合格(8)对飞机起落、电台通讯、电视转播、雷达导航和重要的天文、气象、地震观察以及单位设施等规定有影响的范围内不在所列有影响的范围内合格1.6散发有害物质的工业企业厂址,应位于城镇、相邻工业企业和居住区全年最小频率风向的上风侧,不应位于窝风地段<工业企业总平面设计规范>(GB50187-93)2.0.6距离居民区较远,影响较小;该区域地势平坦,没有窝风地段合格2总平面布置2.1总平面布置,应在总体规划的基础上,根据工业企业的性质、规模、生产流程、交通运输、环境保护,以及防火、安全、卫生、施工及检修等要求,结合场地自然条件,经技术经济比较后择优确定<工业企业总平面设计规范>(GB50187-93)4.1.1在该项目的<可行性研究报告>中,已经对本条款的要求进行分析、研究,总平面布置合理,符合要求合格2.2同一座仓库或仓库的任一防火分区内储存不同火灾危险性物品时,该仓库或防火分区的火灾危险性应按其中火灾危险性最大的类别确定。<建筑设计防火规范>(GB50016-)3.1.4仓库或防火分区的火灾危险性按其中火灾危险性最大的类别确定。合格2.3厂房内严禁设置员工宿舍。办公室、休息室等不应设置在甲、乙类厂房内,当必须与本厂房贴邻建造时,其耐火等级不应低于二级,并应采用耐火极限不低于3.00h的不燃烧体防爆墙隔开和设置独立的安全出口。在丙类厂房内设置的办公室、休息室,应采用耐火极限不低于2.50h的不燃烧体隔墙和1.00h的楼板与厂房隔开,并应至少设置1个独立的安全出口。如隔墙上需开设