生产制造车间生产进度管理表

一、适用场景与价值在生产制造车间，面对多订单并行、工序复杂、生产周期紧张等情况，实时掌握生产进度是保证计划达成、资源高效利用的关键。本管理表适用于以下场景：多订单跟踪：同时管理多个生产订单的进度，避免订单延误或优先级混乱；工序监控：实时知晓各工序（如备料、加工、装配、质检等）的实际进展与计划偏差；异常预警：及时发觉生产中的瓶颈、设备故障、物料短缺等问题，推动快速解决；责任追溯：明确各工序负责人，便于进度滞后时追溯原因并落实改进；数据支撑：为生产计划调整、产能评估、绩效考核提供数据依据。通过系统化记录和跟踪，可有效提升生产透明度，减少进度延误，保障订单按时交付。二、详细操作流程第一步：明确管理范围与基础信息准备梳理订单与工序：根据生产计划，确定需跟踪的生产订单清单，明确每个订单的产品名称、规格、计划数量、总生产周期及关键工序（如“下料-机加工-热处理-装配-质检”）。确定负责人：为每个工序指定具体负责人（如“班长”“技术员”），保证责任到人。收集基础数据：录入订单编号、产品名称、计划数量、各工序计划开始时间、计划结束时间等基础信息，作为进度对比基准。第二步：实时录入与更新进度数据每日进度更新：各工序负责人每日下班前30分钟，通过系统或纸质表单，填写当日实际进度数据，包括：实际开始时间（若工序未开始，可留空或标注“未启动”）；实际结束时间（若工序未完成，可留空或标注“进行中”）；当日完成数量（累计完成数量=昨日累计+当日完成）；进度百分比（计算公式：累计完成数量÷计划数量×100%，保留整数）。异常情况标注：若出现进度滞后、设备故障、物料短缺等问题，需在“异常说明”栏简要记录异常类型、原因及预计解决时间（例：“设备故障，维修需4小时，预计明日10:00恢复”）。第三步：进度监控与异常处理每日晨会复盘：车间主管每日晨会查看管理表，重点关注：进度滞后超过10%的工序；标注“异常”状态的订单；即将到期的关键工序（计划结束时间在24小时内）。推动问题解决：对异常工序，协调生产、设备、物料等部门资源，明确解决措施和责任人，并在“处理结果”栏记录实际解决时间及效果（例：“9:30修复完成，今日加班2小时，预计追回进度”）。第四步：定期汇总与分析日报/周报输出：每日《生产进度日报表》，汇总当日各订单进度、异常情况及解决进展，提交车间主管及生产计划部；每周五《生产进度周报表》，分析本周整体计划达成率（计算公式：按期完成订单数÷总订单数×100%）、高频异常类型（如设备故障、物料延迟占比），并提出改进建议（例：“本周设备故障导致3个订单延误，建议下月增加设备保养频次”）。月度复盘优化：月末结合管理表数据，复盘月度生产计划执行情况，优化排产逻辑、工序衔接或资源配置，形成《月度生产复盘报告》。三、生产进度管理表模板订单编号产品名称规格型号计划数量工序名称计划开始时间计划结束时间实际开始时间实际结束时间累计完成数量进度百分比（%）工序负责人异常说明处理结果备注P20240501001A零件JX-2024-051000下料2024-05-0108:002024-05-0117:002024-05-0108:302024-05-0117:301000100*班长（张三）无-首批完成P20240501001A零件JX-2024-051000机加工2024-05-0208:002024-05-0317:002024-05-0208:002024-05-0315:001000100*工（李四）无-提前2小时完成P20240501002B组件ZJ-2024-08500装配2024-05-0209:002024-05-0418:002024-05-0209:00-20040*班长（王五）物料短缺：X零件未到货2024-05-0314:00物料到货，当日加班完成300件供应商延迟交货P20240501003C外壳WK-2024-12800质检2024-05-0308:002024-05-0312:00--00*技术员（赵六）待检-等待机加工完成四、使用关键提示数据及时性：各工序负责人需每日固定时间更新数据，避免拖延导致信息滞后，影响决策准确性。异常快速响应：出现异常时，需在1小时内上报车间主管，超4小时未解决的需同步生产计划部协调资源。跨部门沟通：涉及物料、设备等跨部门协作的异常，需在“异常说明”中明确对接人及需求（例：“物料部*工，需协调X零件200件，今日16:前到货”）。数据留存：管理表（电子版/纸质版）需按月归档，保存期限不少于6个月，便于后续追溯和数据分析。动态调整：当订单优先