质量控制(QC)主管年中述职报告课件

质量控制（QC）主管年汇报人:XXXX2025年12月12日中述职报告ppt课件CONTENTS目录01

年度工作概述02

质量管理体系建设03

质量控制措施实施04

重点项目质量成果CONTENTS目录05

团队管理与培训发展06

存在的问题与改进方向07

下半年工作计划年度工作概述01岗位职责与工作目标回顾核心岗位职责概述负责质量管理体系的建立、维护与优化，确保体系有效运行；组织原辅料、生产过程及成品的检验与监控，保障产品质量；主导质量问题分析与改进，协调跨部门质量管控工作，提升整体质量水平。2025年度工作目标设定外场在线故障率控制在X%以内，厂内试车故障率降低Y%；完善3项关键质量管理制度，优化2个核心检验流程；实现关键工序质量数据实时监控覆盖率100%，客户质量投诉处理及时率100%。上半年目标完成情况概览外场在线故障率、厂内试车故障率等核心指标均优于目标值，完成2项质量管理制度修订及1个检验流程优化；关键工序质量数据实时监控系统已完成搭建并试运行，客户质量投诉处理及时率达100%。上半年重点工作完成情况总览

质量管理体系建设与完善完成公司质量手册、程序文件及质量记录的编制与修订，确保符合最新法规要求；针对外部审核结果，识别改进需求，优化内部管理流程。

质量控制流程优化与执行实施动态质量检查与碰头制度，解决现场及潜在质量问题；严格执行"三检制"（施工队初检、工区复检、质检部终检），强化过程质量控制，关键工序合格率提升。

质量问题整改与客户反馈处理组织厂内周质量故障分析会，建立与车厂的信息绿色通道，及时处理质量问题；处理客户投诉事件，分析原因并制定纠正措施，客户满意度得到维护。

质量培训与体系认证维护开展质量管理体系及岗位技能培训，提升团队专业能力；顺利通过ISO9001换证审核及相关产品QS换证工作，确保体系有效运行。核心业绩指标达成分析外场在线故障率本指标较去年同期下降X%，达到行业领先水平Y%，主要得益于动态质量监控与周故障分析会制度的有效执行。厂内试车故障率本指标实现Z%的改善，优于年度目标A%，通过工艺纪律针对性检查和预警机制，及时消除了潜在质量隐患。废品损失率本指标控制在B%以内，较上半年度降低C%，通过“三检制”的严格落实和不合格品跟踪处理，减少了不必要的物料浪费。三包故障率本指标暂未达预期，主要受新产品可靠性验证周期影响，已启动专项改进计划，重点提升新产品寿命测试与验证环节。质量管理体系建设02质量手册与程序文件修订完善质量手册系统性更新结合公司发展实际与外部审核要求，完成质量手册的全面修订，确保其符合最新法规标准与公司质量管理需求，为体系运行提供纲领性文件。程序文件精细化梳理对现有程序文件进行逐一审核与优化，补充完善关键控制环节，如制定外购食品验收标准及流程、辅料验收标准及流程，使各环节操作有章可循。质量记录规范化管理规范质量记录的格式、填写要求与归档流程，确保记录的真实性、完整性和可追溯性，为质量追溯与管理决策提供有效数据支持。文件培训与执行监督组织开展修订后文件的培训工作，确保各部门人员理解掌握文件要求；通过日常检查与专项审核，监督文件执行情况，保障体系有效运行。ISO9001体系换证与维护工作

体系换证工作成果顺利完成ISO9001质量管理体系换证审核工作，确保了证书的持续有效性，并完成所需证书英文版本的翻译工作，满足国际业务需求。

体系文件完善与优化根据外部审核结果及内部管理需求，对质量手册、程序文件及质量记录进行了修订与完善，新增工作环境控制程序等文件，提升文件的适宜性与可操作性。

体系运行监督与维护通过动态质量检查、周质量故障分析会等机制，监督体系在各部门的执行情况；组织内部审核与管理评审，识别改进机会，确保体系持续有效运行。

标准宣贯与培训开展ISO9001标准及体系文件的宣贯培训，提升全员质量意识和体系认知水平，确保员工理解并严格执行体系要求，为体系有效运行奠定基础。质量记录规范化管理实施

质量记录体系搭建依据公司质量管理体系要求，完成质量手册、程序文件及相关质量记录的编制与修订工作，确保记录覆盖从原辅料检验到成品出厂的全流程，为质量追溯提供系统性文件支持。

记录标准与模板统一制定统一的质量记录标准，规范记录格式、填写要求及审批流程。针对关键检验环节（如原辅料验收、过程巡检、成品检验）设计标准化记录模板，确保记录信息的完整性与准确性。

记录管理流程优化建立“填写-审核-归档-查阅”闭环管理流程，明确各环节责任人及时间要求。实施质量记录电子化管理，确保记录可追溯、防篡改，提升记录检索与管理效率，满足内外部审核需求。

记录培训与执行监督组织开展质量记录规范化培训，覆盖各相关岗位人员，确保理解记录填写规范与重要性。通过日常检查与定期审计，监督记录执行情况，对不规范记录及时提出整改要求并跟踪落实。法律法规符合性跟踪与应用法规动态跟踪机制建立

建立多渠道法规信息收集网络，定期跟踪国家及地方最新质量、安全、环保等相关法律法规及标准更新，确保信息获取的及时性与全面性。法规适用性评估与转化

组织专业人员对新颁布或修订的法律法规进行适用性评估，将其要求转化为公司内部具体的质量控制标准、操作规范及管理流程，确保合规要求落地。内部法规培训与宣贯

定期开展法律法规专题培训与宣贯活动，提升全员特别是质量管理人员和一线操作人员的法规意识，确保了解并掌握相关合规要求。合规性自查与整改

结合法规要求，定期组织内部合规性自查，对发现的差距和问题制定整改计划，明确责任人及完成时限，持续提升公司整体合规水平。质量控制措施实施03动态质量检查与碰头制度执行

日常动态质量检查机制建立每日动态质量检查机制，重点监控生产过程中的关键工序和潜在质量风险点，确保问题早发现、早处理。通过现场巡检、数据采集和实时分析，及时掌握质量状态，避免问题积累。

每日质量碰头会议制度实施每日质量碰头会制度，由质量主管牵头，生产、技术等相关部门人员参与，汇总当日质量问题，分析原因并制定即时解决方案。明确整改责任人、完成时限，形成问题跟踪闭环管理。

周质量评审与趋势分析每周组织质量评审会议，对本周质量数据进行汇总分析，评估质量指标达成情况，识别质量波动趋势。针对反复出现的问题，制定长期改进措施，优化质量控制流程，提升过程稳定性。

工艺纪律专项检查开展工艺纪律针对性检查，重点关注操作规范性、设备运行状态及关键参数控制情况。对检查中发现的违规行为和潜在风险，及时下发整改通知，并跟踪验证整改效果，确保生产过程受控。

质量问题警示与经验分享将历史常见质量问题整理成警示材料，下发至基层班组，强化员工质量意识。通过案例分析、经验分享等形式，推广优秀质量管理实践，促进全员参与质量改进，减少同类问题重复发生。"三检制"在生产过程中的落实情况

01施工队初检：筑牢质量第一道防线严格执行施工队初检制度，要求班组对本工序完工产品进行100%自检，重点检查工艺参数符合性、外观质量及关键尺寸，确保问题早发现、早处理，为后续检验奠定基础。

02工区复检：强化过程质量管控工区复检作为中间环节，由工区技术人员对初检合格产品进行抽样复核，复核比例不低于20%，重点验证初检结果的准确性及过程控制的稳定性，上半年累计复检工序XX批次，复检合格率达XX%。

03质检部终检：把控产品出厂质量关质检部对工区复检合格产品实施终检，依据产品质量标准进行全项目检验，包括性能测试、安全指标核查等，上半年终检合格率为XX%，有效杜绝不合格品流入下一环节或出厂。

04制度保障与持续改进制定并完善"三检制"实施细则，明确各环节职责、检验标准及记录要求，通过每周质量例会通报三检执行情况，对发现的问题及时下发整改通知单，确保三检流程闭环管理。周质量故障分析会与整改跟踪01会议机制与目标建立每周定期质量故障分析会制度，旨在即时、准确地识别和解决生产过程中出现的质量问题，预测潜在风险，通过数据驱动的方式提升质量控制水平。02故障数据分析与问题定位汇总当周内各类质量故障数据，如外场在线故障率、厂内试车故障率、废品损失率等关键指标，结合动态质量检查结果，深入分析故障产生的根本原因，明确责任部门与环节。03整改方案制定与责任落实针对分析出的质量问题，制定具体、可执行的整改措施，明确整改责任人、完成时限及预期效果，形成"问题-措施-责任人-时限"的闭环管理清单。04整改过程跟踪与效果验证设立实时跟踪检查办法，对整改措施的落实情况进行定期检查与进度通报，确保整改工作按时完成。通过后续质量数据监测、工艺纪律检查等方式验证整改效果，防止问题重复发生。05经验总结与预防机制优化将典型质量故障案例及整改经验进行归纳总结，形成警示化信息下发至基层，强化全员质量意识。同时，根据分析结果优化现有质量预控措施和工艺标准，提升生产过程的可靠性与稳定性。不合格品控制与纠正预防措施

不合格品识别与隔离机制建立了从原辅料入库到成品出厂的全流程不合格品识别标准，明确了操作工初检、质检员复检的判定职责。对判定为不合格的物料及产品，实施分区存放并悬挂红色标识，上半年累计隔离处理不合格原辅料32批次，成品18批次，有效防止误用。

不合格品评审与处置流程制定《不合格品评审管理规程》，明确评审小组构成及处置权限。上半年组织不合格品评审会议26次，对18批次不合格成品实施返工处理12批次，报废6批次，返工后产品经复检合格率达100%，降低直接经济损失约8.5万元。

纠正措施实施与验证针对关键质量问题（如9月水分超标29批次），启动纠正措施8项，包括增补晚班巡检岗位、优化烘干工艺参数等。通过现场跟踪验证，10月水分超标批次降至5批次，纠正措施有效率达100%。

预防措施制定与长效监控建立质量风险预警机制，对客户投诉（如外购锅巴异物事件）开展根本原因分析，制定《供应商现场审核管理办法》，计划每季度对A类供应商进行现场评审。同步更新《原辅料验收标准》，新增感官检验关键点3项，实现风险超前控制。重点项目质量成果04原材料验收标准制定与实施效果

外购食品验收标准及流程制定明确外购食品验收执行标准，统一检验方法与操作程序，使检验人员判定有依据，检验有方法，有效监督采购行为，杜绝不符合标准的产品入库，如据此退货不合格核桃及蹦蹦豆批次。

辅料验收标准及流程完善制定辅料验收标准及流程，从源头把控辅料质量，为保障终产品安全性提供了关键前提，确保辅料符合生产质量要求。

包装材料验收标准编制完成包装材料验收标准制定工作，为包装材料的规范验收提供了明确依据，确保包装材料质量符合产品包装要求。

验收标准实施效果总结通过系列验收标准的制定与实施，使原材料验收工作有章可循，提升了原材料质量控制水平，为后续生产过程的质量稳定奠定了坚实基础，有效降低了因原材料问题导致的生产风险。生产过程质量稳定性提升项目

动态质量监控体系构建建立动态质量与碰头制度，每日解决现场及潜在质量问题；实施周质量故障分析会与车厂信息绿色通道，实现质量问题即时响应与数据化管控。

关键工序过程控制强化针对产量攀升与质量矛盾，推行工艺纪律针对性检查与未定评审，将历史高频问题警示化下发基层，重点监控关键工序参数，降低过程波动风险。

质量数据统计与分析应用通过动态质量评审机制，周汇总分析质量指标（外场在线故障率、厂内试车故障率、废品损失率），用准确数据描述质量状态并预测趋势，为改进提供依据。

跨部门协作与问题整改组织质量、生产、技术部门联合开展工艺交流，如大体积混凝土浇筑顺序、振动方法、养护措施专项指导；对检查发现的130个问题实施跟踪整改，闭环率达95%。客户投诉处理与改进案例分析

2025年上半年客户投诉概况2025年上半年共接收客户投诉X起，主要涉及产品性能（占比X%）、包装破损（占比X%）及交付延迟（占比X%），较去年同期下降X%，整体投诉处理及时率达98%。

典型投诉案例一：原料质量问题处理针对X批次外购原料异物投诉，立即启动应急机制，追溯供应商资质，联合采购部对3家备选供应商进行现场审核，更换不合格供应商2家，修订《原料验收标准》增加关键项检验频次。

典型投诉案例二：生产工艺缺陷改进某产品因焊接工艺参数设置偏差导致密封性投诉，组织技术部、生产部开展FMEA分析，优化焊接温度曲线及工装定位，通过500次验证测试确认合格率提升至99.5%，并纳入《过程控制checkpoint清单》。

投诉闭环管理与长效改进机制建立"投诉受理-原因分析-纠正措施-效果验证-标准化"五步闭环流程，上半年完成8项投诉问题的根本原因分析，输出6份标准化作业指导书，相关改进措施已纳入QMS体系文件受控管理。设备校准与实验室管理优化关键检测设备校准实施完成化验设备(灭菌器、微生物培养箱)和生产用电子称的校准工作，确保检测数据的准确性和可靠性，为质量控制提供有效支持。实验室检验能力提升申购酸价、过氧化值检测设备，为开展产品保质期测试奠定硬件基础，拓展实验室对产品关键质量指标的检测范围。检验标准与流程完善制定外购食品、辅料、包装材料等验收标准及流程，明确检验依据、方法和判定准则，统一操作手法与程序，使检验工作有章可循。检验数据管理规范化完成产品外检报告查询版制作，方便相关部门查阅；完善包装统计分析表，提升检验数据的整理、分析与应用效率，为质量改进提供数据支持。团队管理与培训发展05质量团队岗位职责与考核机制质量团队岗位职责划分明确质量专职人员岗位职责，包括原辅料接收检验、生产过程抽样检验、产品出厂检验、检验计量工具管理、生产现场工艺规范性监督等，确保各环节质量控制责任到人。质量考核激励制度建立制定与工作实绩挂钩的考核激励制度，考核内容涵盖工作计划完成情况、日常工作表现、质量问题处理效果等，考核结果与收入直接关联，提升团队成员的工作意识与效率。动态检查与过程监督机制实施“跟进检查工作计划、落实责任人员、提出时间和质量要求、有总结评价”的工作方式，通过定期质量大检查、日常巡检及专项检查，强化对生产全过程的质量监督与控制。跨部门协作与沟通机制建立与生产、技术、物料等相关部门的制度化沟通渠道，通过质量例会、专题会议等形式，及时通报质量状况，协调解决质量问题，确保各工作环节紧密衔接，减少脱节与疏漏。上半年质量培训活动开展情况

体系文件与标准培训组织质量管理体系文件（质量手册、程序文件）及相关国家标准、行业标准培训，确保员工理解并掌握质量控制要求，累计培训3场，参训人数85人次。

岗位技能与操作规范培训针对关键工序和新入职员工，开展岗位技能及操作规范培训，重点包括原辅料检验、生产过程抽样、仪器设备操作等，提升实操能力，培训覆盖率达90%。

专项质量意识提升培训举办质量意识专题讲座，结合典型质量案例分析，强调“人人都是质量第一责任人”理念，增强全员质量责任感，共组织2场专题培训，参训人员覆盖各生产班组。

培训效果评估与改进通过理论考核与实操评估相结合的方式检验培训效果，平均考核通过率92%；根据评估结果优化培训内容，后续计划增加案例研讨和互动教学环节，提升培训实效性。7S管理在质量控制中的推行

7S管理推行背景与目标为优化办公及生产环境，提升现场管理水平，进而保障产品质量稳定性，本年度在制造中心推动7S管理（整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全、节约），旨在通过环境改善减少质量隐患，提升员工质量意识。

7S管理实施范围与机制实施范围覆盖各办公区域和生产区域，成立专项检查小组，建立日常巡查与定期评比机制，每周对各区域7S执行情况进行检查评分，结果与部门绩效挂钩，确保管理落地。

7S管理对质量控制的实际成效通过7S管理，生产现场物料堆放有序，设备清洁度提升，减少因环境混乱导致的错用物料、设备故障等质量问题；办公区域文件资料分类清晰，质量记录查找效率提高，为质量追溯提供有力支持。

7S管理持续改进方向针对晚班生产现场监管薄弱环节，计划增补巡检人员加强监督；结合质量事故案例，强化员工对7S与质量关联性的认识，将7S要求融入岗位操作规程，形成长效管理机制。存在的问题与改进方向06质量指标达成差距分析关键质量指标完成概况2025年上半年，外场在线故障率、厂内试车故障率、废品损失率较去年同期均有改善，但三包故障率指标未达预期，成为主要短板。三包故障率未达标原因一方面与三包故障期延长因素有关，更重要原因在于新产品可靠性验证不足，寿命评估与实际用户使用场景存在偏差，需加强新品测试环节。过程控制薄弱点识别晚班无质检人员导致过程监督缺失，曾造成29批次产品水分超标；不合格品复烘后未严格执行复检流程，反映出过程管控闭环存在漏洞。外部反馈问题映射发生2起客户投诉事件，其中外购原料虫蛀问题暴露供应商管理不足，成品感官异常提示检验标准需进一步细化，需建立供应商年度审核机制。过程控制薄弱环节识别生产过程监控盲区晚班等非工作时间缺乏质检人员，导致生产过程操作无法有效监督，曾造成多批次产品水分超标问题，影响产品质量稳定性。不合格品处理跟踪不到位对水分超标等不合格品进行复烘等处理后，未能严格要求巡检抽样复检，存在质量隐患，后续需加强闭环管理。供应商管理体系待完善外购原材料出现质量问题，如外购锅巴有虫子事件，反映出对供应商的日常管理、审核及现场考察频次不足，需建立定期评审机制。员工质量意识与技能短板部分员工对新工艺、新设备的性能及工艺控制要点理解不足，影响质量控制效果，需加强针对性的质量知识和操作技能培训。跨部门协作优化建议

01建立常态化沟通机制设立部门间月度质量沟通会，由质量部牵头，生产、技术、采购等部门参与，同步质量信息，解决协作瓶颈，确保信息传递高效及时。

02明确协作职责与流程制定跨部门质量问题处理流程图，明确各部门在原料检验、过程控制、成品放行等环节的职责边界，避免推诿扯皮，提升问题响应速度。

03推动质量目标协同一致将公司整体质量目标分解至各相关部门，如生产部负责过程不良率降低，采购部严控来料质量，通过绩效考核联动，形成质量管控合力。

04加强联合培训与现场协作组织跨部门质量知识培训，如邀请生产骨干参与质量标准制定，质量人员参与生产工艺优化研讨；开展联合现场巡查，共同识别和解决潜在质量风险。下半年工作计划07质量体系深化建设目标完善质量管理体系文件修订并优化质量手册、程序文件及作业指导书，确保文件的适宜性、充分性和可操作性，覆盖生产全流程及关键控制点。强化过程质量控制能力加强从原辅料检验、生产过程控制到成品检验的全链条管理，提升关键工序的质量稳定性，降低过程不良率。提升质量数据应用水平建立完善的质量数据统计分析机制，利用数据分析结果预测质量趋势，为质量改进提供数据支持，实现质量问题早发现、早解决。加强质量培训与意识提升制定年度质量培训计划，针对不同岗位开展专业质量知识和技能培训，提升全员质量意识和参与度，营造良好质量文化氛围。优化供应商质量管理体系建立科学的供应商选择、评估和管理机制，定期对供应商进行审核与绩效评估，确保原辅料质量稳定可靠，从源头把控产品质量。重点质量改进项目实施计划项目一：动态质量监控体系优化针对产量攀升期质量波动问题，计划建立实时动态质量检查机制，每日召开质量碰头会解决现场问题，每周进行质量状态评审与数据分析，重点监控外场在线故障率、厂内试车故障率等关键指标，目标将三包故障率较上一周期降低15%。项目二：工艺纪律强化与过程控制开展工艺纪律针对性检查，每月不少于4次现场巡查，对关键工序