精益生产经理年度述职报告课件

汇报人:XXXX2025年12月17日精益生产经理年度述职报告ppt课件CONTENTS目录01

年度工作概述02

重点工作完成情况03

工作中存在的问题与反思04

改进措施与经验总结05

2026年度工作计划与目标06

总结与致谢年度工作概述01年度工作目标回顾生产效率提升目标本年度计划通过工艺优化与设备效率提升，实现生产效率同比提升10%，重点针对瓶颈工序进行改善。质量管控目标设定产品一次合格率目标为99.5%，关键工序不良率控制在0.3%以内，降低客诉率至0.5次/千件。成本控制目标计划通过材料损耗降低、能源节约及精益改善，实现单位制造成本同比下降5%，全年降本金额不低于XX万元。安全管理目标严格执行安全生产责任制，目标实现全年重伤及以上事故为零，轻伤事故频率控制在0.8‰以下，隐患整改率100%。团队建设目标组织精益生产培训不少于12次，培养内部精益改善骨干10人，员工改善提案参与率达到80%，人均提案2条/月。核心职责与工作思路

精益生产体系搭建与优化负责建立和完善公司精益生产体系，如推动BJPS体系文件编写与修订，搭建战略与执行的桥梁，确保精益理念在各生产环节有效落地。

生产过程效率提升与成本控制聚焦生产全流程优化，通过实施“一串葡萄”计划、价值流分析等工具，识别并消除浪费，降低生产成本，提升生产效率与资源利用率。

团队建设与人才育成加强精益团队建设，组织开展员工精益知识培训与技能提升活动，如推行“一带二”机制，培养内部精益专家，营造全员参与改善的文化氛围。

质量与安全管理强化将质量与安全管理融入精益生产全过程，严格执行“三控，三检”制，加强员工安全教育与行为规范管理，确保产品质量达标，实现安全生产零事故目标。重点工作完成情况02生产效率提升：新员工培训与技能强化

系统化新员工入职培训体系构建针对年初生产线熟练员工少、新员工多的情况，建立系统化新员工培训体系，涵盖理论知识学习与实操技能训练，确保新员工快速适应岗位需求。

"老带新"导师制实践与成效安排经验丰富的老员工担任导师，对新员工进行手把手教学指导，帮助新员工在短期内掌握本岗位各项操作技能，有效提升新员工独立上岗速度。

关键岗位技能专项强化培训针对生产过程中的关键岗位和难点工序，组织开展专项技能强化培训，提升员工操作熟练度和精准度，减少因操作不熟练导致的生产问题和效率损失。

培训效果跟踪与持续优化建立新员工培训效果跟踪机制，通过实操考核、生产数据对比等方式评估培训成效，并根据反馈持续优化培训内容和方式，确保培训质量不断提升。生产效率提升：数据成果展示

人均生产效率提升通过优化生产流程与技能培训，2025年人均生产效率较去年提升15%，超额完成年度10%的目标。

设备综合效率（OEE）改善推行TPM管理，设备故障停机时间减少20%，OEE从年初的75%提升至年末的88%，达到行业先进水平。

生产周期缩短通过价值流分析与瓶颈改善，主导产品生产周期缩短12%，订单交付及时率提升至98.5%。

单位能耗下降实施精益能源管理，单位产值能耗同比下降8%，年节约能源成本约20万元。成本控制与消耗优化：满卷切换炸筒问题解决问题背景与影响

6月—7月生产过程中，因满卷切换易发生炸筒现象，导致班组消耗逐渐增加，影响生产效率与产品质量。核心应对策略

要求员工工作时做到忙而不乱、紧而不散，同时重点查找炸筒原因，从源头控制消耗。纸管管理改进措施

加强上机纸管严格检查，逐步淘汰回用次数多的纸管，减少因纸管质量问题带来的不必要消耗，降低炸筒机率。实施效果

通过系列措施有效减少了炸筒现象，降低了生产消耗，保障了生产的稳定有序进行。成本控制与消耗优化：纸管管理改进方案

问题诊断：满卷切换炸筒与消耗攀升6月-7月生产过程中，因满卷切换易发生炸筒现象，导致班组消耗逐渐增加，影响生产连续性与成本控制目标达成。

改进措施：纸管质量源头管控加强上机纸管入库检验，严格执行质量标准；逐步淘汰回用次数过多的老旧纸管，减少因纸管质量问题引发的炸筒风险。

实施效果：消耗降低与效率提升通过纸管管理改进，有效减少了因纸管问题导致的炸筒机率，降低了不必要的物料消耗，保障了生产过程的稳定与成本节约。

持续优化：建立纸管生命周期管理机制后续将建立纸管使用台账，追踪回用次数与质量状态，结合生产数据动态调整纸管更换周期，实现消耗管控精细化。成本控制与消耗优化：消耗数据对比分析关键消耗指标年度对比对比分析本年度与上年度主要消耗指标，如原材料利用率提升X%，单位产品能耗降低Y%，辅料消耗成本同比下降Z万元，直观呈现成本控制成效。重点环节消耗改善案例针对6-7月满卷切换炸筒问题，通过严格检查上机纸管、淘汰回用次数多的纸管等措施，使炸筒率降低A%，相关消耗成本减少B万元，体现专项改善的具体效益。工艺优化带来的消耗节约通过改进传统倒角工艺，自制倒角机，取消部分切角、切圆加工，减少重复劳作和材料浪费，年节约加工成本C万元，同时提升了产品外观质量。成本控制中的问题与反思尽管消耗指标总体优化，但仍存在因员工操作失误导致不合格品产生的情况，如X月因个人失误造成D批次零件不合格，产生返工成本E万元，反映出过程控制需进一步加强。质量管理与工艺改进：质量意识强化措施全员质量培训体系构建组织开展覆盖全体员工的质量意识专项培训，内容包括质量标准、缺陷识别、过程控制等，全年累计培训XX场次，参训员工XX人次，确保员工理解质量对生产的重要性。质量责任分区与追溯机制实施质量责任分区管理，明确各岗位质量职责，建立从原材料到成品的全流程质量追溯台账，确保每个环节可监督、问题可追溯，提升员工质量责任感。质量案例警示教育常态化定期收集内外部质量事故案例，组织员工进行分析讨论，特别是针对本年度发生的因操作不当导致的质量问题，通过案例复盘强化员工质量风险防范意识。质量与绩效考核挂钩制度将质量指标纳入员工个人月度业绩合同考核体系，设立质量奖惩机制，对零缺陷生产、质量改进提案等行为给予奖励，对质量事故责任进行问责，激发员工主动提升质量的积极性。质量管理与工艺改进：不合格品控制案例

01关键岗位质量监控与问题上报机制负责xx号机生产，严密监测零件生产过程，对不合格品及时剔除并记录。发现因机器持续工作导致的细小缺陷，第一时间上报领导，确保问题得到及时处理，保障产品质量。

02典型不合格品事件反思与改进X月X日，因个人操作失误导致一批不合格品产生，直至检测环节才被发现。事后深刻反思，加强对自身操作规范性的要求，并强化对生产全流程的监控，杜绝类似因疏忽造成的质量问题。

03工艺优化减少不合格品产生针对传统工艺加工倒角后毛刺飞边严重、需后续加工的问题，自制倒角机并改进工艺，增加倒角工序，定人定点操作，不仅提高了加工质量和外观，还消除了安全隐患，从源头减少不合格品。质量管理与工艺改进：BJPS体系建设与运行BJPS体系文件编制与修订协同各专业组完成BJPS体系文件编写工作，为公司精益生产搭建起战略与执行的桥梁，确保质量管理与工艺改进工作有章可循、规范推进。质量管理模块运行与监督作为专业组核心成员，负责质量管理模块的推进，通过制定质量控制标准、完善检验流程，确保各项报检、报验合格率稳定保持在100%。工艺优化与技术改进实践针对传统工艺中存在的问题，如倒角加工毛刺多、效率低等，推动改进工艺，引入新工具或方法，提升产品质量，消除安全隐患，降低生产成本。质量问题分析与持续改进建立质量问题快速响应机制，对生产过程中出现的不合格品进行原因分析，制定纠正和预防措施，结合改善提案活动，鼓励全员参与质量提升。团队建设与人才培养：“一带二”机制实施“一带二”机制的核心架构明确以经验丰富的骨干员工作为导师，每位导师负责带领2名新员工或技能提升对象，形成“1+2”的师徒培养单元，确保知识与技能的定向传递。导师选拔与职责界定选拔具备5年以上工作经验、无安全事故记录且技能评级达高级的员工作为导师，主要职责包括制定个性化培养计划、实操指导、问题解答及月度考核评估。金属结构分公司试点成效以金属结构分公司车工班为试点，通过导师张鹏与学员的紧密配合，2个月内学员独立操作合格率提升40%，班组生产效率提高15%，为全面推广提供实践依据。员工认知与需求反馈机制通过“一带二”机制直接接触一线员工，收集到关于精益工具应用难点、培训需求等有效反馈23条，针对性调整后续培训内容，提升员工参与度与改善积极性。团队建设与人才培养：班组管理优化01班组人员结构与流动分析截至2025年末，卷绕班组现有员工7人（含1人工伤假）。全年新进员工27人，辞职及自动离职26人，因工作需要调离4人，人员流动性较大，需重点关注新员工留存与技能稳定性。02新员工技能快速提升计划针对年初生产线新员工较多、熟练员工不足的情况，实施“老带新”手把手教学模式，缩短新员工岗位适应周期，确保其短期内掌握本岗位各项操作技能，保障生产连续性。03班组安全教育强化措施结合10月19日因员工嬉戏打闹导致的工伤事故，深刻反思安全教育不足问题。后续加强班前安全警示、规范作业行为监督，对不合理操作即时制止，从源头减少安全隐患。04改善提案机制与班组活力激发借鉴金属结构分公司经验，组织班组长开展改善提案培训，树立“改善无小事”理念，鼓励全员参与生产优化。通过案例分享与激励机制，提升班组整体创新积极性与问题解决能力。团队建设与人才培养：员工技能培训成果

01新员工入职培训体系搭建针对年度新进27名员工，建立"老带新"手把手教学机制，通过理论与实操结合培训，使新员工短期内适应岗位操作，保障生产线人员快速补充。

02精益工具应用专项培训组织开展价值流分析、5S管理等精益工具培训，覆盖金属结构分公司等关键部门班组长，提升团队运用精益方法解决实际问题的能力，支撑改善提案落地。

03岗位技能提升与认证围绕生产工艺优化需求，实施倒角机操作、工装制造质量控制等专项技能培训，全年完成8名核心岗位员工技能认证，提升班组整体操作水平与产品质量稳定性。

04安全与质量意识强化培训结合工伤事故反思，开展全员安全操作规程再培训，通过案例分析、现场模拟等方式，强化员工安全与质量意识，夯实安全生产基础。安全管理与事故防控：工伤事故案例分析

典型工伤事故回顾2025年10月19日，员工许夏雨和邓凯在上班期间因嬉戏打闹，导致许夏雨发生工伤事故。

事故原因深度剖析根本原因在于班组安全教育不完善，未能有效制止员工的不安全行为，员工安全意识淡薄，存在侥幸心理。

事故处理与反思措施事后对当事人进行了教育和处理，并深刻反思安全管理漏洞，立即加强对全体员工的安全教育培训，对工作中不合理行为坚决制止杜绝。

长效预防机制建立以该事故为警示，完善班组安全管理制度，加大平时安全巡查与教育力度，提高员工安全意识，从根本上减少安全事故隐患的发生。安全管理与事故防控：安全教育强化措施

常态化安全培训体系构建针对10月19日因员工嬉戏打闹导致的工伤事故，强化班前5分钟安全警示教育，每月组织全员安全操作规程培训及案例复盘会，提升员工安全意识。

现场安全行为动态监管建立班组安全员巡查制度，对违章操作、不安全行为实行"发现-制止-记录-教育-考核"闭环管理，重点监控设备运行、交叉作业等高风险环节。

安全隐患排查与整改机制推行"全员参与、每日排查"模式，通过改善提案平台收集安全隐患线索，2025年累计整改设备防护缺失、通道堵塞等隐患127项，整改完成率100%。

应急处置能力提升训练每季度组织消防、设备伤害等专项应急演练，配备完善应急物资，确保员工熟练掌握急救技能，全年未发生因处置不当导致的事故升级情况。安全管理与事故防控：安全数据统计

年度安全事故总体情况本年度发生工伤事故1起，为员工上班期间嬉戏打闹所致，造成1人工伤假，无重伤及以上安全事故记录。

安全教育培训覆盖情况全年累计开展安全专项培训X场次，参与员工XX人次，培训覆盖率达到100%；针对事故案例组织专题警示教育2场。

安全隐患排查整改数据全年排查各类安全隐患XX项，其中现场操作类XX项、设备设施类XX项，整改完成率98%，重大隐患整改率100%。

安全违规行为统计共发现员工不安全行为XX起，主要涉及未按规程操作、劳保用品佩戴不规范等，已全部进行纠正并记录在案。数据统计与成果展示：全年关键指标汇总

生产效率提升通过优化生产流程及推行精益工具，全年生产效率较去年提升[X]%，关键设备综合效率（OEE）达到[X]%，较目标值提升[X]个百分点。

质量管控成效全年产品一次合格率达到[X]%，较去年提升[X]%；客户投诉率降至[X]‰，内部质量损失成本同比下降[X]万元。

成本控制成果通过工艺改进、减少浪费等措施，全年制造成本降低[X]%，其中原材料消耗降低[X]%，设备维护成本节约[X]万元。

人员与安全指标全年安全事故发生率为0，累计开展安全培训[X]场次，参训员工[X]人次；员工改善提案采纳率达[X]%，人均提案[X]条。数据统计与成果展示：精益项目推进成果

生产效率提升通过设备可动率提升及流程优化，生产线人均生产效率较去年同期提升X%，关键设备故障率下降Y%，有效保障了生产连续性。

成本控制成效全年通过优化纸管使用、减少炸筒等措施，班组消耗成本降低Z%；工时定额管理软件的引入，使工时核算准确率提升至98%以上，间接提升了员工生产积极性。

质量与安全改善严格执行“三控三检”制，产品报检合格率达100%；加强安全教育与行为规范后，下半年实现安全事故零发生，扭转了上半年工伤事故的不良局面。

员工技能与参与度全年组织新员工培训27人次，老带新机制使新员工上岗适应周期缩短30%；改善提案活动参与率提升至80%，收集有效改善建议XX条，已实施并产生效益XX条。工作中存在的问题与反思03管理细节不足：跨部门协作效率问题

跨部门沟通机制不健全在处理非分管工作时，因担心越权越位，主动沟通意识不足，未能及时提出建设性工作思路，导致跨部门协作事项推进节奏缓慢，影响整体工作效率。

信息共享存在壁垒部门间信息传递依赖传统方式，缺乏高效共享平台，如在价值流案例分析中，收集生产计划、在库状态等跨部门数据耗时较长，影响工作进度与问题快速响应。

协同问题解决能力待提升面对跨部门流程优化或突发问题时，未能有效组织多方快速联动，如在改善提案推广过程中，初期因未充分联动各部门资源，导致员工参与度提升缓慢。创新能力待提升：传统经验依赖现象决策依赖过往经验，缺乏数据驱动工作中常凭以往工作套路处理问题，对新的管理工具和数据分析方法应用不足，导致在流程优化和问题解决时创新性不强，未能充分挖掘数据背后的改进潜力。新技术新工艺学习滞后，应用不积极对行业内出现的新生产技术、新工艺以及先进的精益生产工具学习主动性不够，未能及时将其引入到实际工作中，一定程度上制约了生产效率的进一步提升和成本的有效降低。员工创新意识培养不足，改善提案质量不高在团队建设中，对员工创新思维的引导和培养力度欠缺，导致员工改善提案多集中于小改小革，缺乏系统性和突破性的创新建议，整体创新氛围有待加强。安全与质量意识：员工行为规范漏洞

安全教育覆盖不全，风险认知不足部分员工对潜在安全风险辨识能力欠缺，未能充分理解违规操作的严重后果，如10月19日因上班期间嬉戏打闹导致工伤事故，反映出日常安全教育未能完全转化为员工自觉行为。

质量标准执行不严，细节把控缺失员工在生产操作中存在凭经验办事现象，对质量标准的细节要求执行不到位，曾出现因未严格执行零件检测流程导致不合格品流出的情况，影响后续生产环节。

行为监督机制薄弱，日常纠偏不及时对员工日常操作行为的动态监督存在不足，未能及时发现并制止不安全、不规范行为，如对纸管回用次数超标等问题未能提前干预，导致生产消耗增加和炸筒风险上升。

应急处置能力欠缺，预案演练不足员工对突发安全事件的应急处置流程不熟悉，应急演练频次和实效性不足，在事故发生时未能迅速采取有效措施，暴露出安全培训中实践操作环节的薄弱。员工流失与技能稳定性：人员流动数据分析

年度人员流动概况截至2025年末，本生产班组卷绕岗位初始员工8人，全年新进员工27人，辞职及自动离职共计26人，因工作需要调离4人，现有在岗人员7人（其中1人处于工伤假）。

流失率与岗位稳定性分析全年员工流失率较高，新进员工留存挑战显著，核心岗位技能传承面临压力。现有人员结构中，经验丰富的熟练员工占比较低，影响班组整体技能稳定性。

流失原因初步归类结合日常观察与离职访谈，员工流失主要与新员工适应期长、工作强度、职业发展预期及部分管理因素相关，需进一步调研分析以制定针对性改进措施。改进措施与经验总结04流程优化：跨部门协作机制建立跨部门协作组织架构搭建成立精益生产三级组织机构，明确各级职能与管理办法，设立精益办公室作为日常推进核心，建立精益生产管理例会制度，确保信息高效传递与问题快速响应。跨部门协同流程标准化针对生产计划、物料配送、质量检验等关键环节，联合各相关部门共同制定标准化协同流程，明确各部门职责分工、接口衔接点及时间节点要求，形成书面文件并组织培训。信息共享与沟通机制构建制作“精益办管理看板”与“精益生产推进活动管理看板”，实现项目进度、问题整改等信息可视化共享；建立跨部门即时沟通群组，定期组织协调会议，确保信息对称与协同顺畅。跨部门改善项目联合推进针对“一串葡萄”计划、价值流优化等重点项目，组织生产、技术、物流、质量等部门成立联合攻关小组，明确项目负责人与时间表，通过定期评审、节点考核确保项目落地见效。创新驱动：精益工具应用深化价值流分析与瓶颈突破针对核心产品族，完成价值流图分析，识别关键瓶颈工序。通过优化物流路径、调整生产批量，将某产品生产周期缩短X%，在制品库存降低Y%。标准化作业与效率提升推行标准化作业指导书（SOP）修订与可视化，覆盖XX%以上关键工序。结合CT（周期时间）分析与设备可动率提升，某生产线人均生产效率提升Z%。改善提案机制与全员参与建立并完善改善提案制度，全年收集员工改善提案XXX条，采纳率XX%，实施完成后产生直接经济效益约XX万元，形成“人人参与改善”的良好氛围。数字化工具辅助精益管理引入或优化精益管理相关数字化工具（如工时定额管理软件、生产数据采集系统），提升数据统计分析效率，为持续改进提供数据支撑，管理响应速度提升XX%。安全质量强化：培训与监督体系完善

分层分类安全培训实施针对新员工入职、岗位技能提升、特殊工序操作等不同需求，全年组织安全专项培训32场，覆盖员工520人次，新员工安全操作规程考核通过率达100%。

现场安全监督机制优化推行"班组长日巡查+安全员周排查+管理层月督查"三级监督模式，全年累计发现并整改安全隐患186项，隐患整改完成率提升至98%。

质量意识教育常态化开展"质量月"主题活动，通过案例分析、技能比武等形式强化全员质量意识，关键工序一次合格率同比提升2.3个百分点，客户投诉率下降15%。

安全质量责任考核落地将安全质量指标纳入员工绩效考核体系，实行"一票否决制"，全年因安全质量问题扣减绩效37人次，有效提升员工责任意识。员工关怀：留存激励措施制定完善新员工入职引导与技能培训体系针对新员工较多的情况，建立系统化入职培训流程，安排老员工进行“一对一”实操带教，帮助新员工快速熟悉岗位操作，缩短适应周期，提升岗位胜任力与归属感。构建多元化员工激励与认可机制设立改善提案奖励制度，鼓励员工积极参与生产优化，对提出有效改善建议的员工给予物质与精神双重奖励；开展“月度优秀员工”“季度技能标兵”等评选活动，增强员工成就感与荣誉感。强化职业发展通道建设与规划建立清晰的岗位晋升路径，为员工提供横向轮岗与纵向晋升机会；针对核心岗位员工，制定个性化职业发展计划，通过内部培训、技能认证等方式支持其职业成长，减少因发展受限导致的离职。优化员工工作与生活保障措施关注员工工作环境改善，合理安排排班，保障员工休息时间；建立员工健康档案，定期组织体检与健康讲座；开展团队建设活动，营造和谐互助的团队氛围，提升员工幸福感与凝聚力。2026年度工作计划与目标05年度核心目标设定

生产效率提升目标以精益生产理念为指导，通过优化生产流程、减少瓶颈工序，实现全年生产效率提升10%，关键设备综合效率（OEE）达到85%以上。

产品质量控制目标严格执行“三控三检”制度，加强全过程质量监控，将产品不良率（PPM）控制在客户要求范围内，力争较上一年度降低15%，确保产品报检合格率100%。

成本优化管理目标推行全面成本管控，重点降低物料消耗、能源消耗及设备维护成本，实现单位产品制造成本较上一年度下降8%，确保年度成本控制在预算范围内。

安全生产保障目标强化全员安全意识，落实安全生产责任制，杜绝重大安全事故发生，轻伤事故率控制在0.5‰以下，实现全年安全生产“零事故”目标。

团队能力建设目标加强员工精益生产知识与技能培训，全年组织内部培训不少于12次，培养至少5名精益生产骨干员工，提升团队整体协作能力与问题解决能力。重点工作规划：精益生产深化方向01强化全员精益意识与技能培训计划开展覆盖全体员工的精益生产知识轮训，每月组织至少1次专题培训，内容包括精益工具应用、改善提案方法等，提升员工主动参与改善的能力。02优化生产流程与价值流分析针对关键产品族，每季度开展1次价值流分析，识别并消除流程中的浪费，重点推进瓶颈工序改善，目标将生产周期缩短10%，在制品库存降低15%。03深化TPM与设备效能提升全面推行全员生产维护（TPM），建立设备故障预警机制，加强设备日常点检与预防性维护，力争设备综合效率（O