工厂设备维修与保养计划范本

工厂设备维修与保养计划范本一、计划目的为保障工厂生产设备稳定运行，降低故障停机率、延长设备使用寿命，规范设备维修与保养工作流程，通过科学的日常维护、定期检修及应急处理机制，确保设备性能满足生产需求，提升整体生产效率与安全水平，特制定本计划。二、设备分类与台账管理（一）设备分类结合设备对生产的影响程度、技术复杂度及维护需求，将工厂设备分为三类：关键设备：如生产线核心主机、精密检测仪器（故障将直接导致全线停机或质量风险）；主要设备：如辅助生产线的输送设备、通用加工机床（故障影响局部生产或效率）；辅助设备：如车间通风系统、小型工具类设备（故障对生产影响较小）。分类标准需综合设备采购价值、故障后果（停机损失、质量风险）及维护难度判定。（二）设备台账建立为每台设备建立独立台账，记录以下信息：基础信息：设备名称、型号、生产厂家、购入日期、安装位置、使用部门；技术参数：额定功率、生产能力、精度要求等原始参数；维护记录：日常保养、维修、改造等历史记录；备件信息：常用备件型号、供应商、库存位置。台账由设备管理部门指定专人实时更新，确保信息准确可追溯。三、日常保养规范（一）岗位日常点检设备操作人员需在班前、班中、班后对设备进行点检：班前：检查设备外观（有无变形、漏油）、安全防护装置（急停按钮、防护罩）、润滑液位（油标是否正常）；班中：观察设备运行状态（振动、噪音、温度是否异常），记录工艺参数（压力、转速等）；班后：清理设备表面油污、铁屑，关闭电源、气源，做好设备防尘保护。点检结果填写《设备日常点检表》，发现异常及时上报维修部门。（二）清洁与润滑1.清洁要求：每周对设备表面、操作面板深度清洁，每月清理设备内部积尘（电机散热口、控制柜滤网等）；加工类设备每次生产结束后清理刀库、工作台，防止铁屑堆积。2.润滑管理：依据设备说明书，制定《设备润滑周期表》，明确各润滑点的油脂类型（锂基脂、液压油等）、加注量、周期（日/周/月）；润滑作业使用专用工具（黄油枪、注油器等），并记录润滑时间、用量，避免过量或不足。（三）紧固与调整每月检查设备紧固件（螺丝、螺母等），重点关注振动部位（电机底座、传送带支架等），防止松动引发故障；每季度调整传动部件（皮带张紧度、链条松紧等），确保传动效率，避免打滑或过度磨损。四、定期维修安排（一）月度小修检查更换易损件（皮带、滤芯、刀具等），清理设备内部积尘、油污；测试设备安全保护功能（过载保护、急停响应等），校准仪表（压力表、温度计等）。（二）季度中修拆解设备关键部件（齿轮箱、液压阀组等），检查磨损情况（齿轮齿面、轴承间隙等）；更换老化密封件（O型圈、油封等），调整设备精度（机床导轨平行度、主轴跳动等）。（三）年度大修全面拆解设备，对核心部件（主轴、缸体等）进行探伤、磨损量检测；更换超差部件（磨损的丝杠、轴瓦等），重新调试设备性能，恢复至出厂精度或设计标准；大修前制定《大修方案》（明确维修步骤、备件清单、安全措施），维修后进行空载、负载测试，确保性能达标。五、应急维修机制（一）故障响应流程操作人员发现设备故障后，立即停机并上报部门主管，填写《设备故障报告单》（说明故障现象、停机时间、生产影响）；维修部门接到报告后，30分钟内到达现场（关键设备需15分钟内响应），评估故障等级，制定维修方案。（二）备件应急储备建立“应急备件库”，储备关键设备的易损件（传感器、接触器、密封件等），确保库存充足且定期盘点；与供应商签订“紧急供货协议”，针对特殊备件（进口部件等），要求24小时内送达。（三）故障分析与预防每次故障维修后，在《设备维修记录》中详细记录故障原因、处理措施、更换部件；每月召开“故障分析会”，统计故障类型（电气故障、机械磨损等），针对高频故障制定改进措施（优化保养周期、升级部件等）。六、人员职责与培训（一）职责分工操作人员：负责日常点检、清洁润滑、简单故障排查（更换保险丝、清理堵塞等），严格执行操作规程；维修人员：负责设备维修、精度调试、备件管理，编制维修方案，参与设备改造；设备管理员：制定保养计划、监督执行情况、分析设备运行数据，提出改进建议。（二）技能培训每季度组织“设备维护技能培训”，内容包括新设备操作规范、常见故障处理、润滑技术升级；每年开展“应急维修演练”，模拟设备突发故障，考核维修响应速度与处理能力；鼓励员工参加外部培训（厂家技术培训、行业研讨会等），提升专业水平。七、记录与档案管理（一）日常记录《设备日常点检表》：操作人员每日填写，部门主管每周审核；《润滑记录》：记录润滑时间、油脂类型、用量，每月归档；《维修工单》：维修人员填写故障现象、处理过程、备件使用，维修完成后由使用部门签字确认。（二）档案管理每台设备建立“设备履历档案”，包含台账、保养记录、维修记录、改造方案、报废申请等资料；档案保存期限：设备报废后至少保留5年，电子档案需定期备份，防止数据丢失。八、持续改进与优化（一）效果评估每月统计设备故障停机率（故障停机时间/总生产时间）、维修成本（备件费+人工费），与目标值对比；每季度开展“设备综合效率（OEE）”分析，评估设备性能、可用性、质量损失。（二）计划优化结合故障分析、OEE数据，调整保养周期（如某设备因润滑不足频繁故障，可缩短润滑周期）；引入预测性维护技术（振动监测、油液分析等），对关键设备进行状态监测，提前发现潜在故