2026年电气制造公司产品返修管理制度

2026年电气制造公司产品返修管理制度一、总则（一）目的与依据为规范公司产品返修管理工作，建立科学、高效的产品返修流程，明确返修各环节责任，确保返修产品质量符合技术标准与客户要求，降低质量损失，提升资源利用率与客户满意度，依据《中华人民共和国产品质量法》《质量管理体系要求》（ISO9001）等相关法律法规及行业标准，结合公司电气制造行业特性（核心产品含电气控制设备、元器件组装件等，返修聚焦电气性能修复、工艺缺陷整改等关键要点）及生产经营实际，特制定本制度。（二）适用范围本制度适用于公司各类电气产品在生产过程、成品检验、仓储物流、销售交付及售后服务等全环节产生的不合格产品返修全流程管理工作，包括返修申请、评审、实施、检验验证、记录归档等相关活动。公司各职能部门（质量部、生产部、技术部、采购部、销售部、仓储物流部等）、各生产车间及所有参与产品返修工作的人员，均需严格遵守本制度规定。（三）基本原则及时规范原则：不合格产品一经发现，需及时启动返修相关流程，严格按照制度规定及技术要求开展返修工作，确保返修过程规范有序。质量优先原则：返修工作以保障产品质量为核心，返修后的产品必须符合产品技术标准、工艺文件及客户要求，严禁不合格返修产品流入下一道环节或交付客户。闭环管理原则：建立“不合格判定-返修申请-评审-实施-检验验证-记录归档”的全流程闭环管理，确保每个环节责任明确、措施落地、可追溯。经济合理原则：返修前需对返修可行性及经济性进行评估，优先采用成本合理、技术可行的返修方案，避免过度返修造成资源浪费；对无返修价值的产品，按报废流程处理。追溯可查原则：完整记录产品返修全流程信息，包括不合格原因、返修方案、返修过程、检验结果等，确保返修产品质量可追溯。（四）核心定义本制度所指产品返修，是指对生产经营各环节发现的不合格产品，通过修复、调整、更换零部件等方式，使其符合产品技术标准及使用要求的加工活动。不合格产品，是指不符合产品技术标准、工艺文件、检验规范或客户要求的产品。返修产品，是指经过返修加工后，经检验验证符合相关要求的产品。无返修价值产品，是指返修成本过高、技术上无法修复，或修复后仍无法满足质量要求的不合格产品。二、组织架构与职责体系（一）产品返修管理领导小组公司成立产品返修管理领导小组，作为产品返修管理工作的最高决策机构，由总经理担任组长，分管质量的副总经理担任副组长，成员包括质量部、生产部、技术部、采购部等部门负责人。主要职责包括：审定产品返修管理制度及相关标准规范；审批重大、复杂不合格产品的返修方案及报废决策；协调解决返修过程中的重大跨部门问题；监督检查本制度执行情况；组织开展返修管理工作复盘总结及奖惩决策。（二）牵头部门职责质量部作为产品返修管理的牵头部门，主要职责包括：牵头制定与修订本制度及产品返修相关的检验标准、评审规范；负责不合格产品的判定与标识，监督不合格产品隔离存放；统筹协调产品返修全流程工作，组织开展返修评审；跟踪验证返修效果及返修产品检验情况；建立产品返修管理台账，记录全流程信息；定期分析返修数据，提出质量改进建议；负责返修相关人员的质量意识及业务培训。（三）协同部门职责生产部：负责接收返修任务，制定具体的返修实施计划；安排具备相应技能的操作人员开展返修工作，确保严格按照返修方案及工艺要求操作；提供返修所需的生产设备、场地及辅助物资；记录返修过程相关信息，及时向质量部反馈返修进展及存在的问题；负责返修后产品的工序流转及交接。技术部：负责提供产品技术标准、工艺文件及返修技术支持；参与不合格产品原因分析及返修方案评审，针对不同类型的不合格问题，制定科学可行的返修技术方案及工艺要求；指导生产部开展返修操作，解决返修过程中的技术难题；优化相关技术文件及工艺参数，从源头减少不合格产品产生。采购部：负责参与因原材料、零部件质量导致的不合格产品返修评审；根据返修方案要求，及时采购或调配返修所需的零部件、原材料；对接供应商协调解决因零部件质量问题导致的返修相关事宜，跟踪供应商质量改进情况。销售部：负责对接客户，了解客户对返修产品的特殊要求（如交付时间、质量标准等）；参与售后服务环节不合格产品的返修评审，反馈客户对返修产品的意见；协调返修产品的交付事宜，保障客户需求得到满足。仓储物流部：负责不合格产品的隔离存放与管理，做好标识，防止与合格产品混淆；负责返修所需零部件、原材料的仓储管理及发放；负责返修产品的入库、出库及物流配送管理，确保产品在仓储物流环节不受损坏。各生产车间：负责本车间生产过程中不合格产品的初步识别、隔离及上报；配合质量部开展不合格原因调查；按照生产部安排及返修方案要求，完成本车间相关的返修操作；加强本车间操作人员的技能培训，规范操作流程，减少不合格产品产生。（四）各岗位核心责任返修评审组长：由质量部负责人或指定专业人员担任，负责牵头组织返修评审工作，明确评审小组人员分工；主持评审会议，协调解决评审过程中的争议问题；审核返修方案，提出最终评审意见；跟踪评审结果的落实情况。返修技术员：由技术部专业人员担任，负责分析不合格产品原因，制定具体的返修技术方案及工艺要求；指导操作人员开展返修操作；解决返修过程中的技术问题；验证返修技术方案的有效性。返修操作人员：需具备相应的电气制造操作技能及返修资质，严格按照返修方案、工艺要求及安全规范开展返修操作；做好返修过程记录，及时反馈操作过程中发现的问题；确保返修操作质量，避免因操作不当产生新的质量问题。返修检验员：由质量部检验人员担任，负责对返修前的不合格产品进行复检确认；对返修过程进行质量监督，核查返修操作是否符合工艺要求；对返修后的产品进行全面检验验证，出具检验报告；对检验合格的产品放行，不合格的产品提出进一步处置意见。返修管理员：由质量部专人担任，负责受理返修申请，建立产品返修管理台账；跟踪返修全流程进度，协调各部门推进返修工作；收集整理返修相关记录及检验报告，做好归档管理；定期汇总返修数据，形成分析报告。三、产品返修流程规范（一）不合格产品识别与隔离各环节发现不合格产品后，发现人员需立即停止该产品的流转或交付，及时向本部门负责人及质量部上报，说明不合格产品的名称、型号规格、生产批次、数量、不合格表现、发现环节等信息。质量部返修检验员接到上报后，需在1-2个工作日内（紧急情况立即）到达现场，对不合格产品进行核查与复检，确认不合格事实及不合格程度，出具《不合格产品判定单》，明确不合格等级（轻微不合格、一般不合格、严重不合格）。经判定为不合格的产品，需由仓储物流部或相关生产车间负责隔离存放至专用的不合格品存放区，做好清晰标识，注明产品名称、型号、批次、不合格原因、判定日期等信息，防止与合格产品混淆或误流转。（二）返修申请与评审相关责任部门（如生产部、销售部、车间等）根据《不合格产品判定单》，填写《产品返修申请表》，注明不合格产品基本信息、不合格情况、申请返修理由、预计返修时间等内容，附上《不合格产品判定单》及相关检验记录，提交至质量部。质量部收到返修申请后，根据不合格产品的等级及复杂程度，组建返修评审小组：轻微不合格产品评审小组由质量部、生产部相关人员组成；一般不合格产品评审小组增加技术部人员；严重不合格产品评审小组由返修管理领导小组牵头，涵盖质量、生产、技术、采购、销售等相关部门人员。评审小组组织召开返修评审会议，对不合格产品的返修可行性、经济性进行评估，分析不合格产生的根源，结合技术要求制定具体的返修方案（包括返修工艺、所需零部件、返修周期、责任人等）；对无返修价值的产品，直接判定为报废，出具《产品报废通知单》。评审结束后，评审小组形成《产品返修评审报告》，明确评审结论、返修方案（或报废结论）、责任部门及完成时限，按权限审批：轻微不合格产品评审报告由质量部负责人审批；一般不合格产品评审报告由分管质量的副总经理审批；严重不合格产品评审报告由返修管理领导小组审议通过后，报总经理审批。评审报告审批通过后，质量部将《产品返修评审报告》及相关资料分发至相关部门，通知生产部启动返修工作或仓储物流部按报废流程处理。（三）返修实施生产部收到返修通知后，根据《产品返修评审报告》中的返修方案，制定详细的返修实施计划，明确返修操作人员、所需设备、物资及具体时间节点。返修操作人员需提前熟悉返修方案及工艺要求，由返修技术员进行技术交底后，方可开展返修操作；返修所需的零部件、原材料，由生产部向仓储物流部申领，仓储物流部需按要求及时发放。返修过程中，操作人员需严格按照返修工艺要求及安全规范操作，做好返修过程记录，包括返修时间、操作步骤、更换的零部件信息、设备运行参数等；发现返修方案存在问题或无法按计划推进时，需立即停止操作，及时向生产部及技术部反馈。技术部返修技术员需全程跟踪指导返修工作，及时解决返修过程中出现的技术难题；质量部返修检验员需对返修过程进行现场监督，核查返修操作是否符合工艺要求，发现问题及时提出整改意见。返修工作需在评审确定的时限内完成，确需延长返修时间的，生产部需提前向质量部提交延期申请，说明延期原因及新的完成时限，经审批同意后方可延期。（四）返修产品检验验证返修完成后，生产部需向质量部提交《返修完成报告》，附上返修过程记录、更换零部件清单等资料，申请对返修产品进行检验验证。质量部返修检验员收到申请后，需在1-2个工作日内（紧急情况立即）按照产品技术标准、检验规范及返修评审要求，对返修产品进行全面检验验证，重点核查返修部位的质量、产品整体电气性能、安全性能等关键指标。检验验证合格的，返修检验员出具《返修产品检验合格报告》，注明检验结果，经质量部负责人审核后，允许返修产品流转或交付。检验验证不合格的，返修检验员出具《返修产品检验不合格报告》，详细说明不合格问题，反馈至生产部及评审小组；评审小组需重新组织评审，制定二次返修方案或直接判定为报废；二次返修后的产品需再次进行检验验证，直至合格或判定报废。（五）记录归档与流转交付返修产品检验合格后，质量部返修管理员需将《不合格产品判定单》《产品返修申请表》《产品返修评审报告》《返修过程记录》《返修产品检验合格报告》等所有相关资料整理归档，纳入产品返修管理台账，确保信息完整可追溯。生产部根据流转要求，将返修合格的产品移交至下一道生产环节或仓储物流部；仓储物流部需对返修合格产品进行重新入库登记，做好标识，按正常产品管理流程进行存储与配送。涉及售后服务环节的返修产品，销售部需及时与客户沟通，按客户要求完成交付，并将交付信息反馈至质量部，纳入返修管理台账。四、产品返修管理要求（一）不合格产品管理要求不合格产品必须严格隔离存放，严禁未经评审处置的不合格产品流入下一道环节、交付客户或与合格产品混合存放。不合格产品的标识需清晰、规范、持久，确保在整个处置过程中可准确识别。对逾期未处置的不合格产品，质量部需及时提醒相关部门推进，确保不合格产品得到及时处理。（二）返修工艺与操作要求返修方案及工艺要求需科学、合理、可操作，明确返修的每一个步骤、技术参数及质量控制点。返修操作人员必须经专业培训合格后上岗，熟悉所操作产品的技术标准、工艺要求及安全规范，具备相应的操作技能。返修过程中使用的设备、工具需定期维护保养，确保精度及性能符合要求；使用的零部件、原材料需经检验合格，严禁使用不合格零部件进行返修。（三）返修记录管理要求产品返修全流程的所有记录需真实、准确、完整、清晰，包括文字描述、数据记录、签名及日期等信息，确保可追溯。返修记录需采用公司统一的表单格式，由相关责任人及时填写，不得迟填、漏填、虚填或篡改。返修相关记录的归档需及时、规范，纸质记录需按档案管理要求存储，电子记录需纳入公司信息管理系统，存储期限自产品交付客户之日起不少于5年；涉及重大质量问题的返修记录，存储期限不少于10年。（四）人员资质与培训要求返修操作人员、检验人员、技术员等相关人员需具备相应的资质，经考核合格后上岗；资质证书需定期复审，确保资质有效。公司定期组织返修相关人员开展业务培训，内容包括产品技术标准、返修工艺、检验方法、安全规范、管理制度等，不断提升相关人员的专业能力及质量意识。五、监督考核与责任追究（一）监督检查机制产品返修管理领导小组每季度开展一次专项监督检查，重点核查产品返修流程的规范性、返修方案的落实情况、返修产品质量的合格情况、记录归档的完整性及不合格产品隔离管理的有效性；质量部每月开展一次日常监督检查，跟踪返修工作推进进度，核查返修过程操作的合规性及检验验证的严格性，及时发现并解决管理中的问题；各部门每周开展自查，确保本部门涉及的返修相关工作符合制度要求。对检查发现的问题，下达《产品返修管理整改通知书》，明确整改责任人、整改措施及整改时限，跟踪整改落实，形成闭环管理。（二）考核管理公司将产品返修管理工作纳入相关部门及人员的绩效考核体系，核心考核指标包括：返修计划完成率、返修产品一次检验合格率、返修记录完整性、不合格产品隔离管理规范性、返修成本控制率等。考核结果与绩效奖金、评优评先直接挂钩：对返修管理工作规范、返修产品质量稳定、返修效率高、成本控制效果好的部门及个人，给予通报表扬、经济奖励；对未按要求开展返修工作、返修产品质量不合格、记录不完整、不合格产品管理混乱、造成质量损失或不良影响的，给予通报批评、经济处罚。（三）责任追究对在产品返修管理工作中存在以下行为的，公司将根据情节轻重追究相关人员责任：发现不合格产品后隐瞒不报、迟报或未按要求隔离存放，导致不合格产品流入下一道环节或交付客户的；未按评审确定的返修方案及工艺要求开展返修操作，导致返修产品质量不合格或产生新的质