采矿机械设备维护与故障排除手册

一、引言采矿机械设备是矿山生产的核心载体，其稳定运行直接关乎生产效率、作业安全与运营成本。科学的维护策略与高效的故障排除能力，是降低设备停机率、延长使用寿命的关键。本手册结合现场实践与技术规范，从维护要点、故障诊断到典型故障处置，为从业者提供系统性指导。二、维护管理核心要点（一）日常维护：预防为先，细节管控1.班前检查：外观检查：确认设备外壳、防护装置无变形破损，连接螺栓无松动；润滑检查：查看各润滑点油位、油质，确保无泄漏、无变质；仪表与电气：检查操作面板指示灯、仪表显示正常，急停按钮功能有效。2.班中巡检：动态监测：通过听觉（异音）、触觉（轴承/电机温度）、视觉（液压油液位、输送带跑偏）感知异常；负载监控：记录设备运行负荷（如破碎机电流、提升机张力），避免超额定工况运行。3.班后维护：清洁除尘：使用压缩空气或专用工具清理设备表面、散热通道的粉尘（尤其电气柜、液压油箱）；归位与防护：将操作手柄复位，对裸露的精密部件（如传感器、液压接头）进行防尘、防锈保护。（二）定期保养：分级实施，延长寿命按设备使用周期（日/周/月/季/年）制定保养计划，核心内容包括：机械部件：紧固关键连接螺栓（如滚筒、机架），检查传动链条张紧度、皮带磨损程度，对磨损超限部件（如刮板、截齿）及时更换；液压系统：每季度更换液压油（结合油液检测报告），清洁回油滤芯，检查液压缸活塞杆是否拉伤；电气系统：每月检测电缆绝缘电阻（≥1MΩ为合格），紧固接线端子，清理接触器触点积碳。（三）润滑管理：精准适配，科学加注1.润滑剂选型：根据设备工况（重载/高速/粉尘）选择润滑剂，如齿轮传动选用极压抗磨齿轮油，轴承选用高温锂基脂；2.加注规范：加油前清洁注油口，避免杂质混入；按“少量多次”原则加注，记录加注量与时间，避免过润滑（如轴承润滑脂填充量不超过腔体的2/3）；露天设备需选用抗水、防锈型润滑剂。（四）电气系统专项维护防潮防尘：对户外电气柜加装防雨罩，定期用干燥压缩空气清理柜内粉尘，检查密封胶条完整性；元件检测：每半年测试继电器、接近开关的响应灵敏度，用红外测温仪监测变频器、变压器的温升；防雷保护：雨季前检查接地系统（接地电阻≤4Ω），确保避雷器、浪涌保护器功能正常。三、故障诊断系统流程（一）故障信息采集操作端反馈：询问操作人员故障发生时机（启动/运行中/停机后）、伴随现象（异响/冒烟/报警代码）、故障前兆（如振动增大、温度缓慢升高）；历史数据追溯：调取设备运行日志（如PLC故障记录、液压系统压力曲线），分析故障与负载、环境的关联。（二）初步排查：感官与简易测试结合1.外观与连接：检查管路是否泄漏（液压油/冷却液）、电缆是否破损、紧固件是否松脱；2.动态测试：手动盘车：断开动力源后，用扳手转动传动轴，判断是否卡滞；点动试验：短时间点动设备，观察启动电流、运行方向是否正常。（三）仪器辅助检测振动分析：用振动分析仪检测轴承振动加速度（如超过10mm/s²需预警），判断是否存在不平衡、不对中；液压检测：用便携式液压测试仪测量系统压力、流量，对比设备手册标准值，定位泵、阀、缸的故障；电气检测：用万用表测电压（三相平衡度≤5%）、电阻（电机绕组绝缘电阻≥0.5MΩ），用示波器分析信号波形（如编码器、传感器输出）。（四）故障定位与验证结合现象与检测数据，缩小故障范围（如“提升机抱闸打不开”→排查液压站压力、电磁阀供电、闸瓦间隙），通过“替换法”（如更换可疑继电器、滤芯）验证故障点。四、典型故障排除指南（一）机械传动系统故障1.轴承过热（温度＞70℃，伴随异响）原因：润滑脂变质/不足、安装过紧（轴向间隙＜0.1mm）、负载冲击（如输送带卡料）；处置：更换同型号高温润滑脂（如二硫化钼锂基脂），补充至腔体2/3容积；重新调整轴承游隙（用塞尺测量，确保径向间隙0.1~0.2mm）；检查负载端（如清理输送带积料、调整张紧装置）。2.齿轮断齿/严重磨损现象：传动噪音骤增、输出扭矩下降；原因：润滑不良（油膜破裂）、长期过载（如破碎机破碎超硬物料）、安装同轴度超差；处置：对轻微磨损齿轮，补焊后研磨齿面，更换极压齿轮油；断齿齿轮需整体更换，安装时用百分表校正同轴度（≤0.05mm）。（二）液压系统故障1.系统压力不足（执行机构动作缓慢）原因：液压泵内泄（叶片/柱塞磨损）、溢流阀弹簧疲劳、管路泄漏；处置：拆解泵体，更换磨损的密封件、配油盘；调整溢流阀压力（按手册设定值，如16~18MPa），更换弹簧；用荧光检漏剂排查管路接头，更换老化O型圈。2.液压油污染（油液浑浊、滤芯堵塞）原因：加油时未过滤、回油滤芯失效、密封失效（粉尘侵入）；处置：彻底更换液压油（用滤油机循环过滤至NAS8级）；更换金属网/纸质滤芯，检查油箱呼吸阀（加装空气滤清器）。（三）电气控制系统故障1.电机缺相运行（启动困难、过载跳闸）现象：电机嗡嗡响，温升急剧升高；原因：熔断器熔断、接触器触点烧蚀、电缆断线；处置：用万用表测三相电压（缺相时某相电压为0），更换同规格熔断器；打磨接触器触点（厚度＜1mm时更换），重新压接电缆端子。2.PLC程序异常（设备误动作、无输出）现象：操作指令无响应，或执行非预期动作；处置：备份现有程序后，重启PLC（断电≥30秒后上电）；用编程软件监控输入/输出点状态，定位故障模块（如数字量输入模块损坏，更换同型号模块）。（四）动力系统故障（以异步电机为例）1.电机绕组短路（绝缘电阻＜0.5MΩ，跳闸）原因：绕组受潮、长期过载（绝缘老化）、异物侵入（如金属屑）；处置：烘干电机（温度≤80℃，时间8~12小时），复测绝缘电阻；拆解电机，用兆欧表分段检测绕组，短路绕组需重新绕制（按原匝数、线径）。2.电机振动过大（振幅＞0.15mm）原因：转子不平衡、联轴器不对中、轴承损坏；处置：拆除风叶/联轴器，用动平衡机校正转子（剩余不平衡量≤5g·mm）；用百分表校正联轴器同轴度（径向≤0.03mm，轴向≤0.05mm）；更换轴承（加热至80~100℃后安装，避免锤击）。五、预防性维护策略（一）状态监测：从“计划修”到“预知修”安装在线监测系统：对关键设备（如主通风机、提升机）加装振动、温度、压力传感器，通过物联网平台实时分析数据；设定预警阈值：如轴承温度≥65℃、振动加速度≥8mm/s²时自动报警，提前介入维护。（二）维护计划：分级管理，精准实施关键设备（如采煤机、掘进机）：每500小时进行一次深度保养（更换易损件、检测液压系统）；辅助设备（如给料机、水泵）：每1000小时进行一次常规保养（紧固、润滑、清洁）；建立维护台账，记录保养时间、更换部件、故障处理，为后续维护提供依据。（三）人员能力提升：理论+实操结合定期组织技术培训：邀请厂家技术人员讲解设备原理、故障案例；开展故障模拟演练：设置“轴承过热”“液压泄漏”等场景，考核维修人员的诊断效率与处置规范性。（四）备件管理：高效响应，降本增效建立备件库：分类储备易损件（轴承、密封件、接触器）、关键件（PLC模块、液压泵），标注保质期与适用机型；实施“零库存”管理：与供应商签订JIT（准时制）供货协议