工厂设备维护及保养操作规程

工厂设备维护及保养操作规程一、目的与适用范围为规范工厂生产设备的维护保养工作，保障设备安全稳定运行、延长设备使用寿命、降低故障停机率，确保生产活动高效有序开展，特制定本规程。本规程适用于工厂内各类生产设备（含通用设备、特种设备、自动化设备等）的日常维护、定期保养及故障处理等相关工作。二、维护保养基本原则1.预防性维护为主：以预防设备故障发生为核心，通过日常检查、定期保养消除设备隐患，减少突发性故障对生产的影响。2.权责清晰：设备操作人员承担日常维护责任，专业维修人员负责定期保养、故障检修及技术支持，形成“谁操作、谁维护，谁维修、谁负责”的管理机制。3.统筹协调：维护保养计划需与生产计划充分协调，优先利用生产间隙或非生产时段开展，避免因维护工作过度干扰正常生产。三、设备日常维护（一级维护）日常维护由设备操作人员执行，以“班前检查、班中监控、班后清理”为核心，确保设备处于良好运行状态。（一）班前维护操作前需对设备进行外观检查：查看设备表面是否清洁，有无油污、杂物堆积；检查润滑系统（如油箱油位、油路通畅性），按要求补充润滑油（脂）；确认紧固件（如螺丝、螺母）无松动，操作手柄、按钮等控制装置灵活有效；对气动、液压设备，检查气源、液压油压力是否正常，有无泄漏现象。完成检查后，填写《设备班前检查表》，若发现异常需立即报告班组长，待故障排除后方可启动设备。（二）班中维护设备运行过程中，操作人员需全程监控：观察设备运行声音（如电机、传动部件是否有异响）、温度（如轴承、电机外壳温度是否超限）、压力（如液压系统、气压系统压力值）等参数，发现异常及时停机检查；严格按操作规程操作，禁止超负载、违规调整参数或擅自更改运行模式；若出现小故障（如轻微异响、紧固件松动），在确保安全的前提下可现场处理；无法处理的立即上报维修部门，并详细说明故障现象及操作过程。（三）班后维护生产结束后，操作人员需：关闭设备电源、气源、液压源等动力源，释放残留压力（如气动设备排气、液压设备卸压）；清理设备表面及周边环境，清除铁屑、粉尘、油污等杂物，保持设备及工作区域整洁；对设备关键部位（如导轨、夹具）进行防锈处理（如涂抹防锈油）；填写《设备运行及维护记录》，记录当日设备运行时长、故障情况、维护内容等信息。四、设备定期保养（二级、三级保养）定期保养分为二级保养（月度/季度）和三级保养（年度/半年），需结合设备类型、使用频率及厂家说明书制定具体保养周期。（一）二级保养（以操作人员为主，维修人员协助）保养内容包括：清洁与润滑：深度清理设备内部油污、铁屑，更换或过滤润滑油（脂），对润滑点（如轴承、导轨）进行精准润滑；紧固与调整：全面检查并紧固设备各部位紧固件，调整传动部件间隙（如皮带张紧度、链条松紧度）、导轨平行度等精度参数；易损件检查：检查皮带、密封圈、滤芯等易损件磨损情况，及时更换接近使用寿命的部件；功能测试：对设备安全保护装置（如急停按钮、过载保护）、传感器进行功能测试，确保响应正常。保养完成后，填写《设备二级保养记录表》，记录保养项目、更换部件及设备状态。（二）三级保养（以维修人员为主，操作人员配合）保养内容包括：部件解体检查：按计划解体设备关键部件（如变速箱、主轴箱），检查齿轮、轴承、轴类零件的磨损、裂纹情况，必要时进行探伤检测；系统维护：对液压、气动、电气系统进行深度维护，如更换液压油、清洗气动阀组、检查电缆绝缘层；精度校准：使用专业量具（如百分表、水平仪）校准设备加工精度、运动精度，恢复设备原始性能；防腐防锈：对设备金属表面（尤其是非加工面）进行防腐处理，如喷涂防锈漆、粘贴防锈膜。保养后需进行空载、负载试运行，验证设备性能达标后，填写《设备三级保养报告》，记录解体情况、更换部件、精度检测数据等信息。五、设备故障处理流程（一）故障上报操作人员发现设备故障后，需：1.立即停机（紧急故障按《设备紧急停机规程》执行，非紧急故障按正常停机流程操作）；2.向班组长或维修部门提交《设备故障报告单》，详细说明故障现象（如异响、报警代码、参数异常）、发生时间、操作过程及设备当前状态；3.在故障设备旁设置“故障待修”警示标识，禁止非授权人员操作。（二）故障检修维修人员接到报修后，需：1.现场确认故障原因，结合设备图纸、说明书制定检修方案（重大故障需经技术负责人审批）；2.执行检修前，对设备进行能量隔离（断电、断气、锁阀等），并挂牌警示；3.检修过程中，做好部件标记（如安装位置、朝向），使用专用工具拆卸，更换的备件需具备质量合格证明；4.检修完成后，进行空载试运行（必要时负载试运行），确认故障彻底排除、设备性能达标；5.填写《设备检修记录表》，记录故障原因、检修措施、更换部件、试运行结果等信息，并分析故障根源，提出预防改进措施（如调整维护周期、优化操作规范）。六、特殊设备维护要求（一）特种设备（如压力容器、起重机械、电梯等）严格遵守《特种设备安全法》，定期委托第三方机构进行法定检验，检验报告存档备查；维护人员需持特种设备作业证上岗，维护内容（如安全阀校验、钢丝绳探伤）需符合法规要求；安全保护装置（如限位器、联锁装置）需每月测试，确保响应灵敏。（二）精密设备（如加工中心、坐标测量仪等）维护时使用专用工具、润滑油，避免普通工具损伤设备表面；控制设备运行环境（温度20±2℃、湿度40%~60%、无尘），定期清洁空调、过滤系统；设备校准需按厂家要求执行（如每年校准一次），校准后出具报告并粘贴校准标签；故障维修需由厂家授权技术人员或专业维修团队执行，禁止擅自拆解核心部件。（三）自动化设备（如工业机器人、PLC控制系统等）定期备份设备程序（如机器人运行轨迹、PLC逻辑程序），存储于加密U盘或服务器；维护时采取防静电措施（如佩戴防静电手环、使用防静电工具），避免损坏电子元件；传感器、执行机构（如气缸、伺服电机）需每月检查灵敏度、响应时间，及时清理传感器表面灰尘；程序修改需经技术负责人审批，修改后进行模拟测试，确保无逻辑错误。七、维护保养记录管理（一）档案建立为每台设备建立独立的《设备维护档案》，包含：设备基本信息（型号、厂家、安装日期、技术参数）；日常检查记录（班前/班后检查表、运行记录）；定期保养记录（二级/三级保养表、校准报告）；故障检修记录（故障报告单、检修记录表、备件更换清单）。（二）记录要求记录需真实、准确、完整，禁止涂改、伪造；纸质记录需由维护/操作人员签字确认，电子记录需设置权限管理；记录保存期限：普通设备至少3年，特种设备、精密设备延长至5年。（三）数据分析设备管理部门每季度对维护记录进行分析，统计：故障类型分布（如机械故障、电气故障、液压故障）；备件更换频率（如轴承、皮带的平均使用寿命）；维护成本（如保养费用、检修费用）。根据分析结果优化维护计划（如调整保养周期、更换高可靠性备件），持续提升设备管理水平。八、安全注意事项（一）能量隔离维护前必须切断设备动力源（电源、气源、液压源），并执行“挂牌上锁”程序（如在电闸、气阀处悬挂“禁止合闸/开阀”警示牌，使用个人锁具锁定），确认设备无残留能量（如电容放电、气压释放）后方可作业。（二）防护用具根据作业类型佩戴相应防护用具：电气维护：戴绝缘手套、穿绝缘鞋，使用绝缘工具；机械检修：戴安全帽、护目镜，穿防砸鞋；高空作业：系安全带，设置安全网或防护栏；动火作业：办理动火许可证，配备灭火器、防火毯。（三）现场管理维护现场需清理无关杂物，工具、备件摆放整齐，设置警示区域（如拉警戒线）；禁止在设备运行时进行维护作业，禁止单人进行高空、带电等危险作业；废油、废备件需分类回收（如废油倒入专用回收桶、废金属交物资部门处理），禁止随意丢弃。九、考核与责任（一）考核机制操作人员未按规程开展日常维护，导致设备故障或清洁不达标的，按《员工绩效考核管理办法》扣减绩效分；维修人员未按时完成保养计划、检修质量不达标（如同一故障重复发生）的，追究维修责任，扣减维修团队绩效。（二）责任追溯发生设备事故时，需追溯：操作人员是否违规操作、未按要求维护；维修人员是否未及时响应报修、检修措施不当；设备管理部门是否未制定有效维护计划、未更新操作规程。根据责任划分，按工厂《安全生产责任制度》进行处罚（如警告、罚款、调岗）。十、附则1.本规程由设备管理部负责解释，