供应商管理评价体系表质量控制模板

适用场景与价值定位实施步骤与操作指引一、评价准备阶段明确评价目标与范围根据合作阶段（如新供应商准入、年度复评、项目专项评估）确定评价重点，例如新供应商侧重质量管理体系与初始样品验证，现有供应商侧重交付质量与问题改进效率。界定评价范围：涵盖供应商的生产过程控制、来料质量、交付及时性、问题响应速度等核心环节，明确需涉及的物料/服务类型。组建评价团队由采购部牵头，联合质量部、生产部、技术部等相关部门人员组成评价小组，保证评价维度全面。指定评价组长（如质量工程师*工）负责协调进度、汇总结果，明确各成员职责（如质量部负责质量体系文件审核，生产部负责来料使用反馈）。准备评价资料收集供应商基础信息：营业执照、相关认证证书（ISO9001、IATF16949等）、过往合作记录、质量承诺文件等。准备评价标准表（见模板）、数据收集表（如来料检验记录、客户投诉台账、交付数据统计表）。二、数据收集与现场核查阶段定量数据收集来料质量数据：统计近6个月内供应商交付物料的批次合格率、不良品率（按缺陷类型分类）、来料检验（IQC）不合格批次数及整改完成率。交付数据：统计准时交付率、订单满足率（如月度订单完成比例）、紧急订单响应及时性。客户反馈数据：收集内部客户（生产车间、技术部）及终端客户对供应商产品质量的投诉记录（如投诉次数、问题闭环率）。定性资料审核审核供应商质量管理体系文件：是否建立完善的质量手册、程序文件、作业指导书；是否定期开展内部质量审核（如年度内审报告）；不合格品处理流程是否规范（如8D报告、纠正预防措施记录）。查阅供应商改进记录：针对历史质量问题是否制定有效改进措施，改进效果是否可验证（如同类问题重复发生率是否降低）。现场核查（如需）对关键供应商或高风险物料供应商，组织现场核查，重点检查：生产过程质量控制（如关键工序参数监控、设备维护保养记录）；质量检测能力（如检测设备精度、人员资质、实验室环境）；仓储物流管理（如物料标识、先进先出执行情况、防护措施）。三、评分与结果分析阶段维度评分根据模板表格中的评价维度（质量管理体系、产品质量、交付能力、服务响应、改进能力）及具体指标，对照评分标准（如1-5分制，5分为最优）逐项打分。示例：质量管理体系中“ISO9001认证状态”，已认证得5分，未认证但正在申请得3分，未认证且无计划得0分；产品质量中“批次合格率”，≥99%得5分，98%-99%得4分，97%-98%得3分，96%-97%得2分，<96%得0分。加权计算综合得分按模板中设定的权重（如质量管理体系20%、产品质量35%、交付能力20%、服务响应15%、改进能力10%），计算加权得分：综合得分=单项维度得分×对应权重之和结果分级与判定根据综合得分将供应商分为四级：优秀（≥90分）：推荐优先合作，可考虑扩大合作范围；良好（80-89分）：维持正常合作，鼓励持续改进；合格（70-79分）：有条件合作，需制定改进计划并跟踪；不合格（<70分）：暂停合作，限期整改或淘汰。四、反馈与改进阶段评价结果反馈向供应商出具《供应商质量评价报告》，明确各维度得分、优势项、不足项及改进建议，要求供应商对不合格项制定书面整改计划（明确措施、责任人、完成时间）。整改跟踪评价小组跟踪供应商整改落实情况，对整改效果进行验证（如再次抽检、审核改进记录），保证问题闭环。对未按计划整改或整改无效的供应商，启动降级或淘汰流程。五、结果应用与档案管理结果应用将评价结果纳入供应商档案，作为采购份额分配、订单优先级、付款条件调整的依据；优秀供应商纳入“战略合作伙伴”名单，优先参与新项目开发；连续两次评价不合格的供应商，终止合作。档案管理整理评价过程中的所有资料（评价表、数据记录、现场核查报告、整改记录等），形成供应商质量档案，保存期限不少于3年。评价体系表结构及说明评价维度评价指标权重评分标准得分（0-5分）备注（如具体数据、问题描述）质量管理体系1.质量管理体系认证情况8%已通过ISO9001等行业认证得5分；正在申请得3分；无认证得0分2.内部质量审核有效性6%年度内审覆盖全流程，发觉的问题100%关闭得5分；覆盖≥80%且问题关闭率≥90%得3分；否则0分3.不合格品处理流程规范性6%建立8D等规范流程，整改措施有效且可追溯得5分；有流程但执行不到位得2分；无流程得0分产品质量1.批次合格率15%≥99%得5分；98%-99%得4分；97%-98%得3分；96%-97%得2分；<96%得0分近6个月平均值2.来料不良品率12%≤0.5%得5分；0.5%-1%得4分；1%-1.5%得3分；1.5%-2%得2分；>2%得0分按缺陷类型分类统计3.产品一致性（样品与小批量）8%样品与小批量生产质量完全一致得5分；轻微差异（不影响使用）得3分；重大差异得0分提供检测报告交付能力1.准时交付率12%≥98%得5分；95%-98%得4分；90%-95%得3分；85%-90%得2分；<85%得0分月度统计2.订单满足率8%≥95%得5分；90%-95%得4分；85%-90%得3分；80%-85%得2分；<80%得0分按物料类型统计3.紧急订单响应及时性5%24小时内响应，48小时内解决得5分；24小时内响应但解决超时得3分；无响应得0分提供紧急订单处理记录服务响应1.质量问题处理及时性8%24小时内响应，7天内解决得5分；响应及时但解决超时得3分；无响应得0分统计近3次投诉处理周期2.沟通沟通效率与透明度4%主动反馈生产进度、质量风险，信息透明得5分；需频繁催促才反馈得2分；不沟通得0分采购经理*工反馈3.技术支持能力3%能提供产品使用指导、工艺优化建议得5分；基本满足需求得3分；无法提供得0分技术部*工反馈改进能力1.纠正预防措施有效性6%问题整改后同类问题重复发生率为0得5分；重复发生率<5%得3分；≥5%得0分提供历史问题改进记录2.质量改进主动性4%主动提出质量优化方案并实施得5分；被动整改得3分；无改进动作得0分近1年改进案例数量综合得分——100%——（各维度加权得分之和）使用要点与风险规避保证评价客观性评分需基于客观数据（如检验报告、交付记录）及可验证的事实，避免主观臆断；对定性指标（如沟通效率），需由多个部门共同评价后取平均值。禁止因个人偏好或短期利益影响评价结果，如对关系供应商“放水”，导致质量风险积累。动态调整评价体系根据企业战略调整、市场变化或物料特性，定期（如每年）更新评价指标、权重及评分标准，例如对创新型物料可增加“研发配合度”指标。重视供应商沟通与参与评价前告知供应商评价流程及标准，评价后及时反馈结果，避免信息不对称导致供应商抵触；对不合格项，与供应商共同分析原因，保证整改措施可行。强化保