钢丝网骨架塑料复合管施工方案详解

钢丝网骨架塑料复合管施工方案详解钢丝网骨架塑料复合管（以下简称“复合管”）凭借耐腐蚀、抗冲击、柔韧性强等特性，广泛应用于市政给排水、化工流体输送、城镇燃气供应等领域。科学规范的施工方案是保障管道系统安全稳定运行的核心前提，本文结合工程实践经验，从施工全流程角度对复合管施工方案进行系统解析。一、施工准备阶段（一）材料准备与检验复合管及配套管件进场时，需逐批核查外观质量：管材表面应光滑无裂纹、无气泡、色泽均匀；管件承口/插口部位无变形、无毛刺。核对规格参数（公称直径、壁厚、钢丝网层数）与设计文件一致，同时查验出厂合格证、质量检测报告。对于燃气用复合管，需额外检测耐候性（如紫外线老化试验报告）；化工管道则需提供耐化学介质腐蚀检测数据。辅料方面，热熔胶、电熔丝等连接件需与管材品牌、规格匹配，避免混用。密封材料（如橡胶圈）需检查弹性与老化程度，严禁使用过期或劣质产品。（二）施工机具配置1.连接设备：热熔焊机需具备温度自动控制功能（误差≤±5℃），加热板表面平整度≤0.1mm；电熔焊机应支持参数自定义（电压、时间、压力），并配备数据记录功能（便于追溯焊接质量）。2.切割工具：采用专用塑料管材切割机（或无齿锯），确保切口垂直、无毛刺。严禁使用火焰切割（避免管材受热变形）。3.试压设备：电动试压泵量程需覆盖试验压力（通常为工作压力的1.5倍，且≥0.6MPa），压力表精度等级≥1.6级，量程为试验压力的1.5~2倍。4.辅助工具：卷尺（精度1mm）、水平仪、坡度尺、橡胶锤（避免金属工具损伤管材）。（三）现场条件准备1.测量放线：依据设计图纸，用全站仪或GPS定位管道轴线，每隔20m设置轴线控制桩；高程控制点结合水准点引测，误差≤±10mm。2.沟槽开挖：沟槽宽度：按“管道外径+2×（0.3~0.5m）”确定（便于操作），软土地基需适当加宽以设置支护。边坡坡度：根据地质条件调整，黏土边坡1:0.33~1:0.75，砂土1:1~1:1.5；深度＞5m时采用分级放坡或钢板桩支护。地基处理：原状土需压实（压实度≥90%），软土地基换填30~50cm级配砂石，压实度≥93%；岩石地基需铺垫10~20cm砂垫层。二、施工流程与关键技术（一）管材运输与存放运输：采用专用吊带（或软质绳索）吊装，严禁直接用钢丝绳捆绑（避免划伤管材）；车辆车厢底部铺垫橡胶板，管材层间用木楔固定，堆叠高度≤3层（DN300以上≤2层）。存放：选择地势较高、排水良好的场地，用方木（高度≥10cm）架空，远离火源、热源（与明火距离≥10m）；露天存放需覆盖防晒布，避免紫外线直射导致老化。（二）管道连接工艺复合管连接分为热熔对接和电熔连接，需根据管径、工程要求选择：1.热熔对接（适用于DN≥110mm管材）步骤1：管材预处理用专用刮刀刮除管材端面2~3mm氧化层（露出新鲜塑料），确保端面平整、无油污。用夹具固定管材，使两端面间隙≤0.3mm、错边量≤管材壁厚的10%。步骤2：加热熔融加热板温度设置为210~230℃（依管材材质调整），待温度稳定后，将加热板置于两端面之间，施加压力（约0.1MPa）使管材端面与加热板充分接触，熔融时间按公式计算：*t=k×d*（*k*为时间系数，通常0.1~0.15s/mm；*d*为管材壁厚，mm）。步骤3：对接融合熔融完成后，迅速移走加热板，立即施加对接压力（约0.2~0.3MPa），保压时间≥熔融时间的1.5倍，使两端面充分融合。冷却过程中严禁移动管材（自然冷却，冷却时间≥*t*×2）。质量检查：焊接接头应形成均匀翻边（宽度10~20mm，高度≥管材壁厚的1/3），翻边无气泡、无裂缝，两侧翻边厚度均匀。2.电熔连接（适用于DN≤630mm管材，或复杂管件连接）步骤1：管件安装管材插入电熔管件前，用记号笔标记插入深度（管件承口长度+10mm），确保管材端面与管件底部贴合。管件内壁与管材外壁需清洁、干燥，无油污、杂质。步骤2：焊接参数设置根据管件标注的电压（通常39~45V）、时间（依管径不同，DN110约300s，DN315约900s）设置电熔焊机参数，启动焊接程序。步骤3：冷却与检查焊接完成后，自然冷却≥30min（大口径管件延长至1h），严禁触碰接头。冷却后检查管件观察孔（若有），确认塑料熔体溢出（无溢出则焊接不充分）；用手轻掰接头，无松动为合格。（三）管道敷设1.沟槽内敷设：管材下沟前，再次检查沟槽地基平整度（误差≤±20mm），软土地段铺垫5~10cm砂垫层。采用吊车或三角架下管，吊带捆绑于管材1/4处，避免管材弯曲变形（弯曲半径≥25倍管径）。敷设时，管道轴线与设计轴线偏差≤±30mm，高程偏差≤±20mm；坡度控制采用“坡度尺+水平仪”结合，每10m检查一次，确保满足设计坡度（通常给水管道≥0.002，排水管道≥0.003）。2.支墩设置：管道转弯、三通、变径处需设置混凝土支墩（强度等级C25），支墩与管材接触面铺垫橡胶板（厚度5~10mm），避免刚性接触导致管材损伤。支墩尺寸按《给水排水管道工程施工及验收规范》（GB____）计算，确保抗推力≥管道内压推力的1.5倍。3.穿越施工：穿越道路：采用Φ≥管材外径+200mm的钢套管（或混凝土套管），套管两端超出道路边缘≥2m，套管与管材间填充柔性材料（如聚氨酯泡沫）。穿越河流：采用水下敷设，管材外缠防腐胶带（或套管），两端设置阀门井，管道埋深≥河床冲刷线以下1m。（四）沟槽回填回填时机：管道隐蔽工程验收合格后，立即回填；若气温低于5℃，需采取防冻措施（如回填前加热沟槽土）。回填材料：管顶50cm范围内采用细土（粒径≤10mm）或中粗砂，严禁回填石块、冻土块；管顶50cm以上可回填原状土（粒径≤150mm），但需分层压实（每层厚度≤30cm）。压实要求：管顶50cm内采用人工夯实（压实度≥90%），50cm以上采用机械压实（压实度≥93%）；靠近建筑物或检查井处，需人工夯实。三、质量控制要点（一）材料质量控制进场材料需按批次进行抽样检测：DN≤200mm管材每500m抽样1组（3根），检测环刚度、耐内压性能；管件每200个抽样1组（3个），检测承口尺寸、电熔丝电阻。燃气用复合管需额外检测气密性（在20℃、1.5倍工作压力下，保压24h，压力降≤2%）。（二）连接质量控制热熔接头：翻边切除检验（用刀切除翻边，观察融合面是否连续、无气孔），每10个接头抽检1个。电熔接头：采用超声波探伤或“解剖法”（破坏性检测）检查熔接质量，每50个接头抽检1个。压力试验：强度试验：试验压力为工作压力的1.5倍（且≥0.6MPa），稳压1h，压力降≤0.05MPa，无渗漏为合格。严密性试验：试验压力为工作压力的1.15倍，稳压24h，压力降≤工作压力的2%，且不得超过0.03MPa。（三）敷设质量控制轴线与高程：每20m用全站仪、水准仪复测，偏差超限时，采用“起吊调整+砂垫层找平”修正。支墩质量：混凝土强度达到设计值的75%后方可回填，支墩与管材贴合紧密，无空隙。四、安全与环保措施（一）施工安全1.用电安全：焊机、试压泵等设备需接地保护（接地电阻≤4Ω），电缆架空敷设（高度≥2.5m），严禁浸泡在水中。2.机械操作：切割机、吊车等设备需由专人操作，吊装时设专人指挥，严禁超载作业。3.沟槽安全：沟槽两侧设置警示带（高度≥1.2m），深度＞2m时，每10m设置逃生梯；降雨后需检查边坡稳定性，发现滑坡征兆立即撤离。（二）环境保护1.噪声控制：选用低噪声设备，夜间（22:00~6:00）施工需办理许可，噪声≤55dB（A）。2.废弃物处理：管材边角料、废弃焊条等集中收集，交由专业单位处理；泥浆水经沉淀后排放，严禁直接排入市政管网。3.扬尘控制：沟槽开挖时洒水降尘，回填土覆盖防尘网，运输车辆密闭苫盖。五、常见问题及处理对策（一）连接渗漏原因：加热时间不足、对接压力过小、管材端面氧化层未清理。处理：切除渗漏接头，重新按规范焊接；若管件损坏，更换同规格管件后重新连接。（二）管道变形原因：沟槽塌方、回填不实、管材堆放过高。处理：挖出变形段管道，检查地基（必要时换填），重新敷设管材；加强回填质量，分层压实。（三）试压不合格原因：接头渗漏、管材裂缝、阀门未关闭。处理：用听针（或超声波检测