门式起重机安装施工技术方案

门式起重机安装施工技术方案门式起重机作为工业生产与物流运输领域的核心起重设备，其安装质量直接决定设备运行的安全性、稳定性与使用寿命。科学严谨的安装工艺、精细化的质量管控及完善的安全措施，是确保设备顺利投用并长期可靠运行的关键。本文结合工程实践，从安装准备、工艺实施、质量控制、安全保障及验收试运行等环节，系统阐述门式起重机的安装技术方案，为同类工程提供参考。一、工程概况本项目拟安装双梁门式起重机（或单梁，依实际需求调整），起重量为××t，跨度××m，工作级别A×，安装地点位于××厂区（或露天堆场）。起重机基础为钢筋混凝土结构，场地地质条件为××，周边需避让既有建（构）筑物及管线，安装作业空间有效高度××m。二、安装前准备工作（一）技术准备组织设计、施工、监理等单位开展图纸会审，核对构件尺寸、预埋件位置、电气系统布置等是否匹配现场条件。编制专项安装施工方案，明确安装流程、关键工序技术参数（如支腿垂直度、主梁跨度偏差等）、质量验收标准及应急处置措施。对安装班组进行技术交底，确保作业人员熟悉工艺要求、质量目标及安全注意事项。（二）场地准备1.清理安装现场，拆除障碍物，平整吊装作业区及构件堆放区，压实地面以满足起重机通行及吊装荷载要求。2.检查起重机基础：采用全站仪复测基础轴线、标高，偏差应≤±5mm；检查混凝土强度（需达到设计强度的100%）、表面平整度（≤5mm/m）及预埋件（锚栓、预埋板）位置偏差（≤±3mm），对缺陷部位（如蜂窝、麻面）进行凿毛、修补。3.划定吊装警戒区，设置警示标识，严禁非作业人员进入。（三）设备及材料准备1.清点起重机构件（支腿、主梁、起重小车、电气控制柜等），检查外观质量（无变形、裂纹、锈蚀超标），核对构件编号、尺寸偏差（如主梁跨度偏差≤±10mm）。2.准备安装工具：汽车起重机（或履带吊）、千斤顶、手拉葫芦、扭矩扳手、水准仪、经纬仪、焊缝检测设备（如超声波探伤仪）等，确保性能完好、精度达标。3.备齐安装材料：高强螺栓（匹配设计扭矩系数）、低氢型焊条（符合焊缝等级要求）、防锈漆、电缆（绝缘等级≥0.5kV）等，材料需具备质量证明文件。（四）人员准备组建专业安装班组，包含起重工、钳工、电工、焊工（特种作业人员持证上岗），明确分工（如吊装指挥、构件调整、电气接线等）。开展安全培训，重点讲解高空作业、吊装作业、电气安全等风险防控要点，考核合格后方可上岗。三、安装工艺实施（一）支腿安装1.吊装就位：采用汽车起重机（额定起重量≥支腿重量的1.5倍）将支腿吊装至基础预埋件上方，调整支腿轴线与基础轴线重合，临时固定（如点焊预埋板）。2.垂直度调整：使用经纬仪测量支腿垂直度，偏差≤1/1000（全高），通过千斤顶或斜撑微调，调整后拧紧预埋锚栓（扭矩值符合设计要求）。3.连接加固：支腿与基础间采用高强螺栓连接（或二次灌浆），螺栓拧紧应遵循“对称、分层、逐步”原则，终拧后用红漆标记，防止漏拧。（二）主梁安装（以分段拼接+整体吊装为例）1.地面拼接：将主梁分段构件运输至拼接场地，搭设拼装胎架（胎架高度≥500mm，水平度≤2mm/m）。采用全站仪控制拼接精度，检查拼接缝间隙（≤1mm）、错边量（≤0.5mm），符合要求后焊接（焊缝等级≥二级，焊接后进行探伤检测）。2.整体吊装：吊点设置：根据主梁重量（含小车轨道、附属件）计算吊点位置，采用钢丝绳（安全系数≥6）或专用吊具，确保吊装过程中主梁水平（挠度偏差≤L/1000，L为主梁跨度）。吊装作业：起重机缓慢起吊，待主梁离地500mm时，暂停检查吊具、钢丝绳及主梁变形，确认无误后继续起吊，就位时对准支腿顶部连接法兰，调整跨度偏差（≤±10mm）、对角线差（≤±15mm）。连接固定：主梁与支腿采用高强螺栓连接，终拧后检查连接面贴合率（≥75%），对间隙＞0.3mm的部位进行塞片处理。（三）起重小车安装1.轨道清理：检查主梁上小车轨道的直线度（≤2mm/m）、接头间隙（≤2mm）、标高偏差（≤±5mm），清理轨道表面油污、杂物。2.小车吊装：采用手拉葫芦（或小车自身起升机构）将小车部件吊装至轨道上，调整小车轮距（偏差≤±3mm）、轮压（各轮压偏差≤10%），确保小车在轨道上运行平稳，无卡阻、跑偏现象。（四）电气系统安装1.电缆敷设：沿桥架（或穿管）敷设动力电缆、控制电缆，电缆弯曲半径≥15倍电缆直径，固定间距≤2m，避免与热源、尖锐构件接触。2.电气连接：安装控制柜、操作室，连接电动机、限位开关、接触器等元件，接线牢固、编号清晰，做好防水、防尘处理。3.绝缘测试：采用兆欧表测量动力回路绝缘电阻（≥0.5MΩ）、控制回路绝缘电阻（≥2MΩ），测试合格后通电调试。四、质量控制要点（一）结构几何精度支腿垂直度：全高偏差≤1/1000，且≤10mm；主梁跨度：偏差≤±10mm，对角线差≤±15mm；主梁上拱度（或下挠度）：符合设计要求（通常为L/1000~L/700），且实测值与设计值偏差≤±10%。（二）连接节点质量高强螺栓：终拧扭矩偏差≤±10%，连接面无锈蚀、油污，贴合率≥75%；焊缝质量：二级焊缝探伤合格率100%，外观无气孔、咬边、未焊透等缺陷，余高≤3mm。（三）轨道与电气系统轨道：直线度≤2mm/m，接头错边≤1mm，标高偏差≤±5mm；电气：绝缘电阻达标，控制回路动作可靠，限位装置（起升、运行）灵敏度≥95%。五、安全保障措施（一）吊装作业安全吊装前检查吊具、钢丝绳（断丝数≤5%）、起重机支腿（接地牢固），风力≥6级时停止吊装；设专人指挥（持信号工证），采用旗语、对讲机指挥，严禁多人指挥或违章指挥。（二）高空作业安全作业人员佩戴安全带（高挂低用），搭设操作平台（护栏高度≥1.2m），设置临边防护（踢脚板高度≥180mm）；构件吊装时，下方严禁站人，禁止高空抛物。（三）电气安全电气作业断电操作，挂“禁止合闸”警示牌，使用绝缘工具，电缆接头做好绝缘处理；防雷接地电阻≤4Ω，设备金属外壳接地电阻≤10Ω。（四）构件堆放安全构件（如主梁、支腿）采用枕木支垫，支垫点间距≤3m，堆高≤2层，设置防倾倒斜撑；易燃易爆材料（如焊条）单独存放，远离火源，配备灭火器。六、验收与试运行（一）安装验收对照《起重机械安装改造重大修理监督检验规则》（TSGQ7016）及设计图纸，检查结构尺寸、连接质量、电气系统、安全装置（如起重量限制器、限位开关）等，出具安装验收报告，经监理、业主签字确认后进入试运行阶段。（二）试运行1.空载试运行：启动各机构（起升、运行），检查运行平稳性、限位动作可靠性，累计运行时间≥30min，无异常噪音、振动。2.静载试验：起吊额定载荷的1.25倍重物，悬停10min，测量主梁下挠度（≤L/700），卸载后无永久变形。3.动载试验：起吊额定载荷的1.1倍重物，进行起升、运行、回转（若有）的组合动作，