起重机械安全技术检查 课件

起重机械安全技术检查

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日期：2025年**月**日起重机械基本概念与分类安全技术检查法律法规体系检查前准备工作金属结构安全检查起升机构检查要点运行机构安全检查电气系统安全检查目录安全防护装置检查液压系统检查要点载荷试验方法与标准常见故障诊断技术检查记录与报告编制日常维护保养要求事故案例分析目录起重机械基本概念与分类01机电设备定义起重机械是指用于垂直升降或垂直升降并水平移动重物的机电设备，其核心功能是通过机械传动系统实现重物的空间位移，通常由钢结构、动力装置、传动机构和工作机构组成。起重机械定义及工作原理动力传递原理起重机械通过电动机或内燃机驱动，经减速器、联轴器等传动装置将动力传递至起升机构，再通过钢丝绳、滑轮组等实现吊具的升降运动，部分机型还配备回转和变幅机构实现全方位作业。安全承载机制所有起重机械均设有过载保护装置、限位器和制动系统，当载荷超过额定起重量或运行至极限位置时自动切断动力，确保设备在安全范围内运行。常见起重机械类型介绍桥式起重机由桥架、起重小车和运行机构组成，沿厂房轨道纵向移动，起重小车横向运行，适用于车间、仓库等固定场所的物料搬运，典型起重量3-50吨。01塔式起重机具有高耸塔身和水平臂架，通过顶升机构可自行升高，最大工作幅度可达80米，是建筑施工中的主力设备，按固定方式分为固定式和行走式两类。流动式起重机包括汽车吊、轮胎吊和履带吊，具有机动性强、转场方便的特点，配备伸缩臂或桁架臂结构，起重量从8吨至2000吨不等，需取得特种设备操作证方可作业。门座起重机采用门形框架结构，下部可通过运输车辆，多用于港口码头装卸作业，具有旋转、变幅和起升三大机构，生产效率可达500-1000吨/小时。020304特种设备安全监管要求使用登记管理使用单位应在设备投入使用前30日内办理使用登记，建立"一机一档"技术档案，包括产品合格证、监督检验报告、日常维护记录等文件。操作人员资质起重机械作业人员需通过市场监督管理部门考核，取得《特种设备作业人员证》，证书每4年复审一次，实操培训时间不得少于40学时。法定检验制度根据《特种设备安全法》，额定起重量≥3t或提升高度≥2m的起重机械必须经特种设备检验机构监督检验，定期检验周期最长不超过2年。安全技术检查法律法规体系02作为特种设备安全管理的基本法律，明确规定了特种设备生产、经营、使用、检验检测等环节的法律责任，要求起重机械必须经过监督检验合格并办理使用登记后方可投入使用。国家特种设备安全法规《中华人民共和国特种设备安全法》细化了特种设备安全监管的具体要求，包括起重机械的定期检验周期、报废标准以及事故报告程序等内容，为基层执法提供操作性依据。《特种设备安全监察条例》由国家市场监督管理总局制定，明确将额定起重量≥3t且提升高度≥2m的起重机械纳入特种设备管理范畴，界定监管对象的范围边界。《特种设备目录》《起重机设计规范》(GB/T3811-2008)：规定了金属结构强度计算、机构选型、电气系统设计等关键技术指标，要求起升机构必须配置双重制动装置，钢丝绳安全系数不得小于5。02《起重机械定期检验规则》(TSGQ7015-2016)：详细规定桥式起重机每2年、塔式起重机每1年必须进行额定载荷试验，并核查限位器、缓冲器等安全装置的可靠性。03《特种设备使用管理规则》(TSG08-2017)：要求使用单位建立"一机一档"制度，档案应包括产品合格证、监督检验证书、日常运行记录、维护保养记录等完整技术资料。04《起重机械安全技术规程》(TSG51-2023)：最新版技术规范对起重机械的设计、制造、安装、改造、修理、使用、检验等全过程提出强制性安全要求，特别强化了防倾翻、超载保护等安全装置的技术参数。01行业标准与技术规范企业安全生产责任制010203主要负责人全面负责制企业法定代表人作为安全生产第一责任人，必须保证起重机械安全投入，组织制定应急预案，每季度至少开展1次带班安全检查。专职安全管理人员配置使用10台以上起重机械的企业应当配备专职安全管理员，负责监督操作规程执行，组织每月安全例会并留存完整的会议记录备查。岗位安全操作规程针对不同机型制定具体的操作流程，包括作业前检查项目（如钢丝绳磨损量不得超过公称直径7%）、严禁斜拉歪吊等危险操作行为、突发停电时的应急处置措施等内容。检查前准备工作03检查工具与仪器准备常规检测工具包括游标卡尺、千分尺、水平仪等基础测量工具，用于检测机械部件的尺寸精度和安装水平度，确保设备结构完整性。电气测试仪器配备绝缘电阻测试仪、万用表等设备，用于检测起重机电气系统的绝缘性能、线路通断及电压稳定性，预防漏电或短路风险。无损检测设备如超声波探伤仪、磁粉探伤仪等，用于对金属结构（如吊臂、轨道）进行内部裂纹或缺陷检测，确保承重部件无安全隐患。技术资料审查要点核查最近一次定期检验报告中的不合格项整改记录，确认问题是否闭环处理，重点关注关键部件（如钢丝绳、制动器）的维修更换情况。历史检验报告检查过去半年内的维保日志，确认润滑、紧固、调整等日常维护是否按周期执行，特别关注液压系统、轴承等易损件的保养状态。确认产品合格证、使用说明书、改造审批文件（如有）等资料齐全，核对设备型号、额定载荷等技术参数与实际一致性。维护保养记录对比使用单位提供的日常自检表，核实限位器灵敏度测试、空载运行试验等项目的执行频率和数据真实性。自检记录验证01020403设备档案完整性现场安全防护措施个人防护装备检验人员必须穿戴防砸鞋、安全帽及全身式安全带，高空作业时需配备防坠器，接触电气部件时使用绝缘手套。应急处理预案现场配置灭火器、急救箱等应急物资，明确突发停电、设备异常响动的应急处置流程，指定专人负责紧急联络。作业区域隔离设置警戒线和警示标识，禁止非检验人员进入检测区域，对交叉作业的场所需协调暂停周边施工活动。030201金属结构安全检查04整体稳定性评估使用磁粉探伤仪对平衡臂架、起重臂铰接区等应力集中部位进行全覆盖探伤，裂纹深度超过2mm或腐蚀量达原厚度10%时需强制报废。锈蚀区域需用超声波测厚仪进行多点测量比对。裂纹与腐蚀检测疲劳损伤分析通过应变片监测易疲劳部位（如塔身过渡节、拉杆连接耳板）的应力循环次数，当发现材料表面出现鱼鳞状微裂纹或漆层龟裂时，需进行金相组织检测判断是否达到疲劳极限。采用目视结合激光测距仪检测主梁、支腿等承重部件是否存在屈曲变形，要求失稳量不得超过构件长度的1/1000，并记录最大变形位置。对于塔式起重机标准节，需重点检查主弦杆的直线度偏差。主要受力构件检测连接部位与焊缝检查采用扭矩扳手抽检10%以上节点螺栓，预紧力偏差应控制在设计值的±10%范围内。对于M24及以上规格螺栓需使用液压拉伸器复紧，并做好防松标记。高强度螺栓预紧力控制使用工业内窥镜检测隐蔽焊缝，发现气孔、夹渣等缺陷时，按GB/T19418标准进行评级。连续裂纹长度超过焊缝总长10%或存在贯穿性裂纹时需返修。焊缝缺陷分级处理采用涂层测厚仪测量干膜厚度，要求不低于120μm。发现漆膜剥落面积超过10%或出现基体锈蚀扩散时，需进行喷砂除锈后重新涂装。防腐涂层完整性检查铆钉头磨损量不得超过原直径15%，用0.1mm塞尺检测铆接板间隙，松动铆钉需立即更换。对于承受交变载荷的节点，需增加20%抽检比例。铆接节点状态诊断02040103结构变形测量方法全站仪三维扫描数字图像相关技术钢丝线垂度法建立结构件三维点云模型，对比设计图纸分析主梁旁弯值（≤L/2000）、上拱度（0.9-1.4L/1000）等参数，生成变形趋势报告。在塔身高度超过50m时，采用直径0.5mm钢丝配重锤进行垂直度测量，偏差超过4H/10000（H为独立高度）需进行纠偏。在动态载荷下通过高速摄像机捕捉结构表面位移场，分析应力集中区域的塑性变形量，当残余变形超过弹性变形20%时判定为永久变形。起升机构检查要点05钢丝绳与吊具检查标准断丝分布评估采用手触目测法检查6倍绳径长度内的断丝数，若外层钢丝断丝总数超过总丝数10%（如6×19结构钢丝绳断丝达12根以上），或出现整股断裂时需立即报废处理。03吊钩开口度检测使用卡尺测量吊钩开口度变形量，当开口度比原尺寸增加15%（如50mm吊钩达57.5mm）或扭转变形超过10°时禁止使用。同时检查吊钩危险断面磨损深度，超过原高度5%即需更换。0201直径磨损检测使用游标卡尺测量钢丝绳直径，磨损量超过公称直径7%时必须更换。检查时需在无张力状态下选取三个不同位置测量取平均值，并注意绳股间是否存在断丝或压扁现象。滑轮与卷筒磨损判定径向跳动测试润滑状态检查卷筒绳槽测量轮槽轮廓检测采用专用样板检查滑轮槽形，当槽底半径磨损导致钢丝绳接触角超过120°时需更换。对于铸造滑轮，轮缘破损达壁厚20%或出现贯穿性裂纹时必须报废。使用深度规检测绳槽磨损量，标准节距槽型磨损超过2mm或出现阶梯状磨损时需修复。卷筒壁厚磨损达原厚度15%（如20mm卷筒剩余17mm以下）应进行强度校核。用百分表测量滑轮径向跳动，直径500mm以下滑轮跳动值超过0.2mm时需调整轴承间隙。对于多层缠绕卷筒，端板凸缘高度不足2倍绳径时需加装挡绳板。检查滑轮轴承润滑脂注入情况，每工作400小时应补充锂基润滑脂。卷筒铸铁件出现网状龟裂且裂纹长度超过100mm时禁止焊补，必须整体更换。制动器性能测试方法在1.5倍额定速度下进行紧急制动，测量制动距离应不超过V²/6500（V为额定速度m/min）。对于20m/min起重机，制动滑行距离不得超过0.06m。空载制动试验加载125%额定载荷悬停15分钟，检查制动衬垫与制动轮间隙变化，摩擦片温度不得超过150℃。采用塞尺测量制动间隙，推杆式制动器单边间隙应控制在0.5-0.8mm。静载保持测试测试液压制动器油压建立时间，从操纵阀动作到全制动状态应≤1秒。检查制动液含水率超过3%或酸值达1.5mgKOH/g时必须更换液压油，同时检测蓄能器保压性能，30分钟压力降不超过10%。液压系统检测运行机构安全检查06轨道与车轮检查规范轨道平整度检测使用水平仪或激光测距仪测量轨道纵向和横向平整度，纵向偏差不超过1/1000，横向偏差不超过±5mm，确保起重机运行无卡阻或异常振动。车轮踏面磨损检查测量车轮踏面厚度，磨损量不得超过原厚度的15%，且无裂纹、剥落或压痕；检查轮缘磨损情况，轮缘厚度减少超过5mm需立即更换。轨道固定与间隙控制检查轨道压板、螺栓是否紧固，轨道接头间隙应控制在2-4mm，温差较大地区需预留伸缩缝，避免热胀冷缩导致轨道变形。驱动装置运行状态评估使用振动检测仪测量驱动电机和减速器的振动值，轴向振动速度不得超过4.5mm/s，径向振动超标需检查轴承磨损或齿轮啮合问题。电机与减速器振动分析空载和额定载荷下测试制动距离，空载制动滑行距离≤1/200运行速度（m/min），重载时制动应无溜钩现象，制动衬垫磨损超过50%需更换。制动器性能测试激光对中仪检测联轴器径向和轴向偏差，允许误差≤0.1mm；检查润滑脂是否变质或缺失，齿轮联轴器需每3个月补充润滑脂。联轴器对中与润滑检查取样分析变速箱润滑油，水分含量≤0.1%、颗粒污染度符合ISO440618/16标准，油液发黑或黏度下降超过10%时应更换。变速箱油质监控检查液压或弹簧缓冲器的压缩行程是否正常，碰撞后应能完全复位；橡胶缓冲器无老化开裂，最大冲击能量需满足额定载荷的110%要求。缓冲器吸能效果验证模拟触发起升、行走限位开关，测试其是否能准确切断动力电源并报警；极限限位开关与常规限位需形成双重保护，间距不小于0.5m。限位开关动作可靠性轨道端部防撞挡板应牢固，缓冲距离≥1.5倍起重机惯性滑行距离；红外或超声波防撞装置需定期校准，确保有效探测距离内触发停机。防撞装置功能测试010203缓冲器与限位装置检查电气系统安全检查07使用1000V兆欧表测量主电路绝缘电阻，要求冷态值≥1MΩ，热态值≥0.5MΩ。测试时需断开所有负载，重点检查电缆接头、接触器触点等易老化部位，若发现绝缘层龟裂或碳化需立即更换。主回路绝缘检测对控制回路施加2倍额定电压+1000V的工频耐压试验，持续时间1分钟无击穿现象。特别关注PLC模块、继电器等精密元件，避免试验电压损坏电子元器件。控制回路耐压试验配电系统绝缘测试控制线路与保护装置紧急停止功能验证模拟触发各急停按钮，检测断电响应时间应≤0.3秒，同时检查连锁装置是否同步切断所有动力电源。测试需覆盖驾驶室、地面遥控器等多点位控制装置。过载保护校准使用标准负载仪对起重量限制器进行动态测试，误差控制在±3%以内。检查机械式保护装置的弹簧预紧力及微动开关触发灵敏度，确保在105%额定载荷时可靠动作。限位开关有效性手动触发起升、变幅行程限位开关，测量触发后机构制动距离，要求吊钩与上限位保留≥200mm缓冲距离。对于双限位系统需验证二级限位的冗余保护功能。防雷与接地装置检查接地网电阻检测采用三极法测量接地电阻，主体结构接地≤4Ω，重复接地≤10Ω。检查接地扁钢与轨道的焊接质量，锈蚀面积超过30%需进行防腐处理或更换。浪涌保护器测试使用专用检测仪测量SPD的泄漏电流和残压，压敏电阻阀值偏差超过±10%应更换。检查防雷引下线截面积是否≥50mm²，连接螺栓有无松动或电化学腐蚀迹象。安全防护装置检查08静态载荷测试动态冲击测试使用标准砝码进行逐级加载，验证报警阈值是否在额定载荷的90%-110%范围内触发，测试时需保持载荷悬停3分钟观察系统稳定性。模拟快速加载工况，检查传感器响应时间是否≤0.5秒，重点监测过载切断后是否自动锁止起升机构电源。超载限制器功能测试误差校准验证对比电子显示值与实际载荷的偏差，要求示值误差≤±3%，并测试不同温度工况下的数据漂移情况。冗余保护测试对于双通道系统，需分别断开主/备用传感器，验证系统能否自动切换并维持保护功能，同时检查故障自诊断功能是否正常。行程限位装置有效性复合保护验证对于光电+机械双重限位系统，需分别遮挡光电传感器和触发机械限位，测试两级保护的时间间隔应≤0.3秒。电子编码器校验通过PLC读取旋转编码器脉冲数，验证大车/小车行程计量误差≤±2mm，特别关注轨道端部3米范围内的减速触发点设置。机械式限位器测试手动触发凸轮式限位开关，测量触点动作行程是否在5-8mm范围内，检查复位弹簧的弹性系数是否满足≥50N/mm的标准。紧急停止装置检查检查急停回路是否采用双硬线连接，测量各节点接触电阻≤0.1Ω，并模拟单线断路时系统是否仍能正常响应。线路冗余检测机械联锁验证环境适应性测试在所有操作台位置进行急停触发，要求切断总电源时间≤0.5秒，测试后必须手动复位才能恢复供电。对于带防护门的设备，测试开门时急停是否自动触发，门锁机构啮合深度需≥8mm且承受1000N拉力不脱开。在潮湿（RH85%）、粉尘（IP6X）等极端条件下操作急停装置，验证触点防护等级和动作可靠性。按钮功能测试液压系统检查要点09液压元件密封性检查泵阀组密封测试采用压力测试法检查液压泵、控制阀组等核心元件的密封性能，保压在额定压力1.5倍下持续10分钟，压降不得超过5%。重点检查柱塞泵轴封、阀块结合面等易泄漏部位。旋转接头检测检查回转接头动态密封性能，在最大工作转速下运行30分钟后，用白布擦拭无可见油渍。特别注意高温工况下的密封材料老化问题。油缸密封评估通过观察油缸活塞杆表面油膜状态判断内密封状况，若出现爬行现象或杆面存在连续油滴，需更换密封件。对于多级油缸需逐级测试伸缩密封性。管路与接头状态评估硬管振动分析使用振动检测仪测量高压硬管在冲击载荷下的振幅，超过0.5mm需加装减震支架。检查管夹间距是否符合标准（通常为管径15倍），避免共振断裂风险。01软管老化诊断检查橡胶软管表面龟裂深度（超过外层橡胶厚度30%必须更换），观察钢丝层是否外露。特别注意弯曲半径处的疲劳裂纹，需测量弯曲半径是否符合制造商要求。法兰连接检查使用扭矩扳手复紧法兰螺栓至标准扭矩值，检查密封垫片压缩量（通常为初始厚度25%-30%）。对于高压管路需采用金属缠绕垫片。快换接头评估测试自锁机构的可靠性，在带压状态下进行5次快速插拔试验，检查密封圈是否出现挤出变形。对于流量超过100L/min的接头需配置双重锁止装置。020304液压油污染度检测颗粒污染度测试采用自动颗粒计数器检测油液NAS等级，起重机液压系统要求不高于NAS9级。重点关注5-15μm颗粒数量，该尺寸区间颗粒最易引发阀芯卡滞。水分含量测定使用卡尔费休法检测油液含水量，超过0.1%需启动脱水处理。对于含水型抗燃液压油需定期检测添加剂消耗情况。粘度变化监测通过在线粘度计或实验室化验，对比新油粘度值，当运动粘度变化超过±10%时应换油。特别注意高温工况下的粘度指数改进剂降解问题。载荷试验方法与标准10空载试验程序机构运行测试检查各机构（起升、回转、变幅等）在空载状态下的运行平稳性，确认无异常振动或噪音。限位装置验证测试起升高度限位器、行程限位开关等安全装置是否灵敏有效，确保其在空载时能准确触发。电气系统检查空载运行中监测电气控制系统（如接触器、继电器）的动作状态，排除线路接触不良或误动作风险。额定载荷试验按GB/T5905标准施加1.0倍额定载荷，检测支腿接地压力、整机倾斜度（≤1%为合格），观察是否有异常振动或结构异响。在额定起升高度进行突发制动试验，测量制动下滑量（通常≤80mm），并验证双制动系统的冗余可靠性。结合载荷谱模拟实际工况，测试起升速度、下降调速精度及多机构复合动作协调性，确保设备满足设计性能曲线。稳定性验证制动性能考核综合性能评估动载与静载试验模拟冲击载荷工况，进行10次以上起制动循环，检测齿轮箱温升（≤45K）、钢丝绳跳槽风险及结构疲劳裂纹萌生情况。动载试验（1.1倍载荷）载荷悬停10分钟后卸载，用超声波测厚仪检测金属结构永久变形率（≤0.1%），并通过应变片分析应力集中区域。在1.5倍工作压力下保压5分钟，检查油缸密封性、管路渗漏及溢流阀设定值，确保系统无失效风险。静载试验（1.25倍载荷）采用振动传感器采集动载工况下的频率响应谱，评估共振风险，必要时进行模态分析以优化结构刚度。动态响应分析01020403液压系统耐压测试常见故障诊断技术11机械故障特征识别通过振动传感器监测起重机运行时的频率和振幅，识别齿轮箱、轴承或传动轴的磨损、不对中等机械故障特征，结合频谱分析定位故障源。异常振动分析利用声学检测设备采集运行噪声，对比正常工况下的声纹特征，判断是否存在结构松动、部件碰撞或润滑不良等问题，如减速器异响可能提示齿轮啮合异常。噪声模式诊断使用红外热像仪检测关键部件（如制动器、电机轴承）的温度分布，局部过热可能由摩擦增大、负载超限或冷却系统失效引起，需及时干预。温升监测定期检查钢丝绳断丝、滑轮槽磨损、轨道变形等可见缺陷，配合卡尺或测厚仪量化磨损程度，预防断裂或脱轨风险。视觉检查与磨损评估电路通断测试通过兆欧表测试电缆、电机绕组的绝缘电阻，若数值低于标准（如＜1MΩ），可能因潮湿、老化或破损导致漏电，需更换或干燥处理。绝缘性能检测传感器信号验证对比PLC输入信号与传感器实际输出（如限位开关、重量传感器），若信号漂移或无反馈，需校准或更换故障传感器，确保控制逻辑准确执行。使用万用表逐段测量电源线路、控制回路的通断状态，排查断路、短路或接触不良问题，重点检查端子排、继电器触点等易损点。电气故障排查方法感谢您下载平台上提供的PPT作品，为了您和以及原创作者的利益，请勿复制、传播、销售，否则将承担法律责任！将对作品进行维权，按照传播下载次数进行十倍的索取赔偿！液压系统故障分析压力异常诊断利用压力表检测泵站、油缸工作压力，压力不足可能因溢流阀失效、泵内泄或滤芯堵塞，需分段排查并清洗或更换部件。管路振动与泄漏定位检查高压软管接头松动或硬管焊缝裂纹，振动可能由压力脉动引起，需加装减震支架或更换耐压管路，泄漏点需立即紧固或密封处理。油液污染检测取样分析液压油颗粒度、含水量，污染物会导致阀芯卡滞或泵磨损，定期更换滤芯并采用三级过滤系统维持油液清洁度（NAS8级以内）。执行元件动作迟缓观察油缸/马达运动速度，若延迟或爬行可能因内泄、空气混入或油温过高，需排气、修复密封或加装冷却装置。检查记录与报告编制12检查数据记录规范完整性要求检查记录需涵盖设备型号、出厂编号、检验日期、检验人员等基础信息，以及各关键部件（如钢丝绳、制动器、限位装置）的实测数据，确保无遗漏项。记录表格应参照《TSG51-2023起重机械安全技术规程》附录C的格式填写。标准化描述影像资料留存对发现的隐患需使用专业术语描述，例如“钢丝绳断丝率超标（实测8%，标准≤6%）”或“力矩限制器失效”，避免模糊表述如“设备有问题”。对重大缺陷（如结构裂纹、变形）需拍摄高清照片或视频，标注拍摄位置和时间，并附于检查报告中作为佐证材料。123缺陷等级评定标准一般缺陷指不影响设备短期运行的轻微问题，如螺栓轻微松动、油漆剥落等，需在7日内完成整改并提交书面反馈。依据《GB6067.1-2010》4.2.3条款判定。01严重缺陷涉及安全性能的隐患，如制动器制动力不足、钢丝绳编结长度不达标（＜20倍直径），需立即停用并48小时内整改，参考《桂建质〔2015〕6号》第12条处理。02重大缺陷可能导致坍塌、倾覆等事故的隐患，如塔机标准节焊缝开裂、基础沉降超标，须当日拆除设备并报主管部门备案，按《建设部令166号》第26条执行。03系统性管理缺陷针对未建立设备档案、无日常检查记录等管理漏洞，除限期整改外，还需对责任单位约谈并纳入信用考评，依据《河安委办〔2024〕19号》追责条款。04针对每项缺陷提出具体技术方案，例如“更换磨损超标的起升钢丝绳（规格6×37+FC-φ18mm，长度30m）”，并注明依据标准（如《GB/T5972-2016》）。整改建议书编写明确整改措施根据缺陷等级设定整改期限，一般缺陷≤7天，严重缺陷≤3天，重大缺陷立即停工，并在建议书中加粗标注“紧急”字样。时限分级管理要求整改完成后由第三方检测机构复检，提交检测报告及整改前后对比照片，经监理单位签字确认后方可复工，流程需符合《京建发〔2022〕348号》第5条要求。复查流程说明日常维护保养要求13润滑系统维护周期定期润滑轴承钢丝绳润滑管理齿轮箱换油周期根据设备使用频率和环境条件，每200-300工作小时或每月至少对轴承加注一次高温润滑脂，确保轴承运转顺畅，避免因缺油导致过热或磨损。齿轮箱润滑油应每1000工作小时或每半年更换一次，更换时需彻底清洗箱体内部，并检查油品是否混入金属碎屑或水分，必要时进行过滤或更换油封。钢丝绳需每周检查表面润滑状态，每季度涂抹专用防腐润滑脂，重点润滑绳芯与股绳间隙，防止锈蚀和内部磨损断裂。每日检查制动器衬垫磨损情况，确保剩余厚度≥原厚度的50%；每周测试制动响应时间和制动力矩，调整间隙至0.5-1mm范围内，避免打滑或抱死。制动器调整与测试每季度清理电控柜灰尘，检查接触器触点是否烧蚀，紧固接线端子；对露天设备增设防雨罩，电缆表皮破损处需用绝缘胶带多层包扎或更换。电气系统防护每月全面排查主梁、支腿等受力构件的焊缝，发现裂纹、气孔等缺陷需立即停用并采用低氢焊条补焊，补焊后需进行无损检测（如超声波探伤）。钢结构焊缝检查每日作业前测试限位开关、超载保护器、风速仪等安全装置，确保触发时能立即切断动力并报警，失效