6S管理知识竞赛题库与培训资料汇编

6S管理知识竞赛题库与培训资料汇编一、6S管理培训核心资料（一）6S管理的起源与核心内涵6S管理源于日本“5S”（整理、整顿、清扫、清洁、素养），后因企业对安全的重视，将“安全（Safety）”纳入，形成现代6S管理体系。其核心是通过环境优化与行为规范，提升组织效率、降低安全风险、培养员工素养，最终实现“现场有序化、管理精细化、人员职业化”的目标。（二）各环节深度解析1.整理（Seiri）：**区分“必要”与“不必要”，斩断浪费根源**定义：对工作场所的物品进行全面检查，区分“必要（常用、近期用）”与“不必要（闲置、过期、无用）”物品，对不必要物品果断处理（废弃、捐赠或暂存）。目的：腾出被占用的空间，减少物品积压，避免误用/误送，从源头消除浪费。实施要点：开展“红牌作战”：用红色标签标注不必要物品，明确责任人与整改期限；分类处理：按“废弃、转移、暂存”三类处置，避免“舍不得扔”的心理陷阱；案例：某车间通过整理，清理出闲置模具30余套，盘活仓储空间20㎡，减少资金占用15万元。2.整顿（Seiton）：**定置、定量、标识，让物品“易取易放”**定义：对“必要物品”进行定置（放在哪里）、定量（放多少）、标识（是什么）管理，确保“30秒内找到所需物品”。目的：缩短寻找时间，规范作业流程，减少差错（如错拿工具、误取原料）。核心要素（三定）：场所：根据使用频率（如“常用区”“偶尔用区”“备用区”）规划存放位置；方法：采用“直角定位”“颜色管理”（如红色框放待修设备、绿色框放合格工具）等可视化手段；标识：用标签、看板明确物品名称、数量、责任人、使用标准（如“螺丝刀，5把，张三，每日点检”）。3.清扫（Seiso）：**清扫≠扫地，是“点检+改善”的起点**定义：彻底清扫工作场所（地面、设备、工具、死角），并通过清扫发现设备异常（漏油、松动）、环境隐患（积灰、潮湿）。目的：保持环境清洁，预防设备故障，培养“问题意识”。实施要点：责任分区：将区域划分为“个人责任区”“公共责任区”，张贴责任人照片；清扫即点检：清扫时检查设备状态（如机床导轨是否有铁屑、电脑接口是否松动）；案例：某电厂通过“清扫点检”，提前发现冷却塔管道腐蚀，避免停机损失80万元。4.清洁（Seiketsu）：**标准化+制度化，让成果“持续在线”**定义：将“整理、整顿、清扫”的成果标准化（如制定《办公室5S标准手册》）、制度化（如纳入日常巡检），防止“反弹回潮”。目的：形成长效机制，让“整洁有序”成为常态，而非“运动式”改善。实施方法：制定《6S检查标准表》（如“桌面物品≤3件”“文件柜标签准确率100%”）；开展“白手套检查”：用白手套擦拭设备/桌面，检验清洁度；定期复盘：每月召开6S总结会，优化标准（如根据新设备调整定置方案）。5.素养（Shitsuke）：**从“被动遵守”到“主动自律”**定义：通过培训、激励、文化熏陶，让员工养成“遵守规则、主动改善”的习惯（如随手整理桌面、自觉维护设备）。目的：将6S从“管理层要求”转化为“员工自发行为”，提升团队职业化水平。培养途径：行为规范：制定《员工6S行为守则》（如“下班前5分钟整理工位”）；榜样激励：评选“6S明星员工”，展示其工位/成果；活动渗透：开展“6S知识竞赛”“改善提案评比”，将素养培养融入日常。6.安全（Safety）：**预防为主，构建“零事故”现场**定义：通过风险识别、防护措施、应急演练，消除物的不安全状态（如设备无防护栏）、人的不安全行为（如违规操作）。目的：保障员工生命健康，避免因事故导致的停产、赔偿损失。实施重点：风险分级：用“红、黄、蓝”标识高/中/低风险区域（如叉车通道设红色警示线）；防护升级：为旋转设备加装防护罩，为化学品柜安装通风装置；应急演练：每季度开展火灾、触电演练，确保员工掌握逃生/救援技能。（三）6S推进的关键原则与方法全员参与：高层（定战略、资源支持）、中层（抓执行、协调部门）、基层（提建议、落实细节）分工明确，避免“管理层热、员工冷”。PDCA循环：计划（制定6S推进方案）→执行（按计划实施）→检查（巡检、考核）→改进（优化标准、解决问题），形成“闭环管理”。目视化管理：用颜色（如红色=禁止、黄色=警示）、标识（如“小心地滑”看板）、看板（如“今日6S重点”）让问题“一目了然”。红牌作战：对“不必要物品、不规范行为、安全隐患”贴红牌，倒逼责任部门整改，每周统计红牌数量，跟踪闭环。二、6S管理知识竞赛题库（一）单项选择题1.6S管理中，“整顿”环节的核心目标是？A.清理无用物品B.让物品“易取易放”C.保持环境清洁D.培养员工习惯答案：B解析：整顿通过“定置、定量、标识”，让必要物品的存放位置清晰、数量明确，从而缩短寻找时间，提升效率。A是“整理”的目标，C是“清扫/清洁”的目标，D是“素养”的目标。2.以下哪项属于“清扫”的范畴？A.制定设备维护标准B.清理办公桌杂物C.检查设备漏油点D.培训员工操作规范答案：C解析：清扫不仅是“打扫卫生”，更要通过清扫发现设备异常（如漏油、松动），为预防维护提供依据。A属于“清洁”（标准化），B属于“整理”（区分必要/不必要），D属于“素养”（技能培训）。（二）多项选择题1.6S管理中“素养”的培养方式包括？A.制定行为规范（如《员工6S守则》）B.开展技能竞赛（如“最快整理工位比赛”）C.实施奖惩机制（如“6S明星员工奖金”）D.定期安全演练答案：ABC解析：素养是“人的习惯养成”，通过规范（A）、竞赛（B）、奖惩（C）引导员工主动遵守规则。D属于“安全”环节，与“习惯养成”关联较弱。2.整顿的“三要素”包含以下哪些？A.场所（物品放哪里）B.时间（物品何时用）C.方法（物品怎么放）D.标识（物品是什么）答案：ACD解析：整顿三要素是“场所（定置）、方法（定量/摆放方式）、标识（明确物品信息）”，“时间”属于“计划管理”范畴，非整顿核心。（三）判断题1.清洁环节的核心是“制定标准并维持前3S（整理、整顿、清扫）的成果”。（）答案：√解析：清洁通过标准化、制度化，让整理、整顿、清扫的成果持续保持，避免“一阵风”式改善。2.6S管理仅适用于生产车间，办公室、会议室无需推行。（）答案：×解析：办公室通过6S可提升文件查找效率、减少桌面混乱，会议室通过6S可优化会议准备流程（如设备定置、资料分类），因此6S适用于所有工作场所。（四）简答题1.简述“整理”与“整顿”的区别与联系。参考答案：区别：整理是“区分必要与不必要”，核心是“断舍离”（处理无用物品）；整顿是“对必要物品定置管理”，核心是“易取易放”（明确物品的位置、数量、标识）。联系：整理是整顿的前提（先清理无用物品，才能对必要物品定置）；整顿是整理的深化（整理后，通过定置让空间利用更高效、物品管理更规范）。2.企业推进6S时，员工抵触情绪大，应如何解决？参考答案：①认知引导：通过“现场观摩（参观6S优秀企业）”“案例分享（展示改善前后对比图）”，让员工直观感受6S对“效率提升、环境改善、安全保障”的价值；②参与感营造：让员工参与6S方案制定（如“我的工位我设计”），增强归属感；③榜样示范：打造“样板区域”（如某车间/办公室），展示改善效果，用“标杆”带动全员；④激励机制：将6S表现纳入绩效考核，对积极参与者给予奖金、荣誉（如“6S改善之星”），对消极者进行沟通辅导。三、6S管理实践应用与案例参考（一）不同场景的6S实施案例1.制造业车间：某汽车零部件厂的“空间革命”痛点：车间工装、模具积压，空间利用率不足50%，员工找工具平均耗时15分钟。改善：整理：开展“红牌作战”，清理闲置工装200余件（废弃120件、转移80件），盘活仓储空间30㎡；整顿：用“颜色+标识”定置工具（红色框放待修工具、绿色框放合格工具），绘制《工具定置图》，工具寻找时间缩短至3分钟；效果：车间空间利用率提升至80%，设备故障因清扫点检减少20%，员工满意度提升40%。2.办公室场景：某科技公司的“效率升级”痛点：文件柜混乱（项目资料、个人文件混放），员工找文件平均耗时20分钟，桌面整洁率仅60%。改善：整理：按“项目、部门、个人”分类文件，清理过期资料1000余份；整顿：对文件柜实施“三定”（定区域、定数量、定标识），用彩色标签标注（如“红色=项目A”“蓝色=部门文档”）；素养：制定《办公室6S守则》（如“下班前5分钟整理工位”），开展“最美工位”评比；效果：文件查找效率提升至5分钟内，桌面整洁率达95%，会议准备时间缩短30%。3.医疗场所：某医院病房的“安全守护”痛点：药品过期率8%，护理差错月均5起，病房环境杂乱。改善：整理：清理过期药品、闲置器械，建立“二级库”（常用药放病房、备用药放药房）；整顿：用颜色标识药品有效期（红=过期、黄=近效期、绿=正常），器械定置（如“抢救车第一层放肾上腺素”）；安全：对锐器（针头等）使用“防刺伤盒”，通道设“黄色警示线”（禁止堆放物品）；效果：药品过期率降至1%，护理差错减少70%，患者满意度提升25%。（二）常见问题与解决策略问题1：推进初期员工积极性低，认为“6S是额外负担”解决：价值可视化：用“改善前后对比图”“效率提升数据”（如“工具寻找时间从15分钟→3分钟”）展示6S的实际好处；轻量启动：从“最小可行区域”（如某工位、某办公室）开始试点，让员工快速看到成果，增强信心。问题2：标准执行不到位，改善成果“反弹回潮”（如整理后又堆积物品）解决：考核挂钩：将6S纳入绩效考核（如占比10%），明确扣分标准（如“桌面杂物超3件扣2分”）；动态优化：每月复盘标准，根据实际需求调整（如新增“远程办公设备定置规范”），避免“标准僵化”。（三）6S推进工具与表单模板（示例）1.红牌作战表问题点描述责任部门整改期限整改措施验收结果（√/×）----------------------------------------------------------车间角落堆放闲置模具生产部3天转移至仓储部暂存区√办公室文件柜无标识行政部5天张贴彩色标签（按部门分类）×（需重新规范标签格式）2.定置管理图（车间/办公室布局图）标注：设备/物品位置、数量、责任人、使用频率（如“常用区”“偶尔用区”）。3.日常检查表（示例：办公室6S检查表）检查项目标准要求得分（10分制）问题描述----------------------------------------------桌面整洁物品≤3件，无杂物8水杯未归位，文件零散文件柜标识标签清晰、分类准确10符合要求安全隐患电线无缠绕，通道无堵塞9插座旁堆放纸张（轻微隐患）