数据中心CDU管路及辅助控制部件安装制造指南（征求意见稿）

1T/CIEPXXXX—XXXX数据中心CDU管路及辅助控制部件安装制造指南本文件给出了数据中心冷却液分配单元（CDU）管路系统及辅助控制部件的安装、制造建议。适用于数据中心液冷系统中CDU一次侧与二次侧管路、传感器及控制组件的安装制造全过程指导。2规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB/T730755°非密封管螺纹GB/T9124.1钢制管法兰第1部分：PN系列GB/T9124.2钢制管法兰第2部分：Class系列GB/T11021电气绝缘耐热性和表示方法GB/T12234石油、天然气工业用螺柱连接阀盖的钢制闸阀GB/T12237石油、石化及相关工业用的钢制球阀GB/T13927工业阀门压力试验GB/T20801.4压力管道规范工业管道第4部分：制作与安装GB/T20878不锈钢牌号及化学成分GB/T30121工业铂热电阻及铂感温元件GB50174数据中心设计规范GB50242建筑给水排水及采暖工程施工质量验收规范HG/T5226浮球液位计JB/T9248电磁流量计JB/T10726扩散硅式压力变送器JB/T12937压阻式陶瓷压力传感器YD/T4025互联网边缘数据中心术语YD/T6358冷板式液冷数据中心技术要求3术语和定义YD/T4025、YD/T6358界定的术语和定义适用于本文件。4管材选型和管路制造4.1管材选型数据中心CDU管路材质选型宜参考表1中内容，管径设计宜参考GB/T7307中的要求。T/CIEPXXXX—XXXX2表1数据中心CDU管路选型4.2管路制造4.2.1金属管路4.2.1.1材质与加工金属管路的材质与加工宜参考以下内容：a)不锈钢材料（SUS304/SUS316L）宜参考GB/T20878中内容，其中硫含量宜不大于0.03%，碳钢管碳含量不大于0.20%；b)SUS316L管内壁Ra值宜不大于0.4μm；当输送介质为氟化液等强腐蚀性流体时，Ra值宜进一步严格控制，不大于0.2μm；c)SUS304管内壁Ra值宜不大于0.8μm；当管路内输送含乙二醇等有机物溶液时，Ra值宜控制在不大于0.5μm；d)碳钢管内壁宜去除氧化皮及毛刺，粗糙度Ra不大于1.6μm；e)管材进场时，宜核对供应商提供的材料批次追溯码，并附带具备CMA/CNAS资质的第三方检测机构出具的材质分析报告；f)宜在制造过程中保持管材内腔洁净。用于二次侧的管路，内腔初始颗粒度宜不大于50μm；用于一次侧的管路，内腔初始颗粒度宜不大于300μm；g)加工环境宜参考以下内容：1)不锈钢管加工环境温度宜控制在15℃~30℃,相对湿度不大于65%，防止内壁结露及表面污染，加工区域空气洁净度宜不低于ISO8级，防止灰尘颗粒污染；2)应设置不锈钢管独立加工区域，严禁与碳钢部件混放加工。使用的夹具、工作台宜采用不锈钢或铝合金材质，避免铁离子污染导致远期点蚀；3)碳钢管加工环境宜通风良好，远离酸碱等腐蚀性气体；施工环境温度不小于5℃,防止低温导致的材料脆化及焊接裂纹，当环境相对湿度持续高于70%时，应启动除湿措施，防止湿气氧化。4.2.1.2焊接制造宜参考以下内容进行焊接：a)焊接人员持有特种设备焊接操作证，金属管路焊接专项持证；b)焊接环境和焊接前准备宜参考GB/T20801.4中7.3、7.4相关内容；c)焊接材料宜与母材材质匹配，焊材质量符合GB50236中4相关内容；d)宜采用氩弧焊，内壁充氩保护，防止焊接氧化，氩气纯度不小于99.99%，充氩流量10L/min~15L/min；e)焊缝外观平整光滑，无裂纹、未焊透、未熔合等缺陷；f)同一部位返修次数不宜超过2次。每道焊缝宜进行编号并标识焊工代号，实现可追溯性；g)CDU内部换热管路及刚性连接段，在焊接或弯管成型后，宜进行应力消除处理（如热处理或振动时效），以防止在长期泵振动和气流脉动下发生疲劳断裂；T/CIEPXXXX—XXXX3h)用于与风冷模块或外部设备对接的连接端，其外径偏差不宜大于±0.2mm，同轴度误差不宜大于0.1mm，确保快插接头的密封可靠性；i)宜对焊缝进行X光射线或内窥镜抽检，无气孔、夹渣、咬边等缺陷，焊缝余高宜控制在0mm~2mm；j)直管段焊缝间距不小于150mm，距弯管起弯点不小于100mm，焊缝距支吊架边缘净距不小于50mm。4.2.1.3清洗与表面处理不同材质管路宜参考表2中操作进行清洗与表面处理。表2管路处理工艺与操作要求艺无1.酸洗：采用5%~10%盐酸溶液（温3.钝化：采用2%~5%亚硝酸钠溶液锈蚀、油污，呈均匀灰白色，+氢氟酸（0.5%~2%）混合液（温度）；）：洗后，采用磷酸基电解液，抛光时间4.2.2尼龙管路制造尼龙管路制造宜参考以下内容：a)管材基材宜选用PA11、PA12或PA1012等高性能聚酰胺树脂，材料宜为本色原生料，不宜使用再生料或降解料。管材阻燃等级宜达到UL94V-0级，管材宜与冷却液长期共存稳定；b)制造过程中检测非离子表面活性剂析出量，析出量不大于0.1mg/m²,防止后续电偶腐蚀；c)管材挤出成型后宜进行调湿处理（如在热水或恒温恒湿环境中放置使管材达到吸湿平衡状态，以稳定其物理尺寸；d)管材内壁宜光滑、连续，无可见划痕、气泡、杂质及熔接线，外壁色泽均匀，无裂纹；宜采用真空定型工艺，外径偏差不大于±0.3mm，壁厚偏差不大于±0.1mm（或±10%），管口切割垂直平整，无毛刺、无飞边，切口端面与管轴线的垂直度误差应小于0.5mm，不宜造成管口缩径；e)尼龙管宜添加UV稳定剂和抗振动改性剂，耐振动疲劳次数不小于10⁶次；f)管材挤出后宜进行初步洁净处理，采用去离子水高压冲洗（压力0.3MPa~0.5MPa），去除表面残留杂质，管身宜有永久性标识（材料、规格、生产日期、批次号）；T/CIEPXXXX—XXXX4g)宜进行UL746Cf1级耐候性测试，确保在室外环境下长期暴露于紫外线、高温、湿度等气候条件时，材料性能不显著降低；h)宜进行ISO846微生物侵蚀测试，评估材料对细菌、真菌的抵抗能力，防止微生物在管路内壁滋生形成生物膜，影响流体洁净度或导致腐蚀。4.2.3氟塑料管路制造氟塑料管路制造宜参考以下内容：a)氟塑料管路加工环境宜达到ISO8级及以上洁净度，避免杂质混入，宜使用专用加工工具，防止交叉污染；成型后进行尺寸检测，外径偏差不大于±0.5mm，长度公差±1mm/mb)FEP管宜采用挤出成型，壁厚均匀度偏差不大于±5%；PTFE管宜采用模压+烧结工艺，孔隙率不大于0.1%，成型管材内外壁色泽均匀，光滑透明或呈乳白色，无气泡、无裂纹、无可见杂质；c)管路内腔宜达到高纯级洁净标准，颗粒物（大于0.5μm）数量不宜大于10个/ft3（具体按客户要求执行）；d)制造后应浸泡液冷系统实际使用的氟化液（如全氟聚醚类、氢氟醚类）进行相容性测试，无明显溶胀、龟裂，体积变化率符合厂家要求；e)宜进行长期渗透性测试，参考ASTMD814进行质量变化率测试，在额定工作压力和温度下，经规定时间浸泡后，试样的质量变化率符合厂家要求；f)宜进行电火花检测，在规定电压下，管材表面无火花产生，确保无针孔、砂眼等贯穿性缺陷；g)出厂前完成扩口或法兰预制，扩口角度75°~90°,表面粗糙度Ra不大于0.8μm，连接面平整无毛刺。5辅助控制部件选型和制造5.1通用制造与材料基础5.1.1材质所有部件材质宜与对应管路介质、材质兼容，进场前提供材质光谱分析报告及合格证明，不宜使用回收料；与氟化液接触部件不宜使用NBR等不耐溶剂材质，优先选用SUS316L、PTFE、FFKM等惰性材质；5.1.2洁净度制造过程中洁净度宜参考以下内容：a)精密加工区（阀芯、密封面、传感器探头）宜在ISO5或更高标准的洁净环境中进行，严格控制空气中不小于0.5μm的悬浮粒子浓度，防止微粒划伤精密配合面；b)部件装配与焊接区宜应在ISO7洁净车间内进行，确保背景环境无可见扬尘；c)宜在所有部件在机加工后对外观进行检查，确保边缘倒角均匀，无锐边，无肉眼可见毛刺；d)宜对成品部件内腔进行清洁，无切削屑、无砂眼、无纤维残留；e)部件在装配前宜经过超声波清洗或高压水/气清洗，并在干燥后立即进行密封包装，防止运输和存储过程中的二次污染；f)对于关键管路部件，出厂前宜进行颗粒度抽检，每毫升液体中大于5μm的颗粒数不超过厂家规定限值。5.1.3密封件密封圈（O型圈）材质宜根据冷却液类型选用：a)水冷系统选用EPDM；b)氟化液/浸没式系统选用FFKM或PTFE垫片；c)硬度宜不小于邵氏A70±5，压缩率宜在15%~25%；d)宜通过170℃/168h高温老化测试，测试后无裂纹、无明显变形。T/CIEPXXXX—XXXX55.1.4智能接口与数据核心调节、监测部件（如智能阀门、传感器）宜具备支持Modbus协议的数字通信接口，每个部件宜具备唯一数字标识（如二维码），并可通过接口读取其身份信息、校准数据、维护日志。5.2监测传感部件制造5.2.1通用制造5.2.1.1耐腐蚀性能接触液体表面宜进行电解抛光（Ra不大于0.4μm）及钝化处理，宜在500h耐盐雾试验条件下无锈蚀情况产生。5.2.1.2封装与防护工艺传感器部件封装与防护工艺宜参考以下内容：a)探头宜采用全焊接密封工艺（激光焊或钨极惰性气体保护焊），不宜使用环氧树脂灌封，防止长期浸泡导致胶体溶胀或析出污染物。b)传感器电子仓及接线口防护等级宜达到IP68，具备防尘、防喷淋及短时浸水能力。5.2.1.3电气与抗干扰性能传感器部件电气与抗干扰性能宜参考以下内容：a)传感器绝缘电阻不宜小于100MΩ,宜能承受1500VAC1min无击穿；b)信号线宜采用双层屏蔽电缆（铝箔+编织网），屏蔽层覆盖率不小于90%，屏蔽层单端接地设计，防止变频泵产生的电磁干扰导致信号漂移；c)宜采用航空插头或机械式双密封压接接头，确保在振动环境下连接可靠。5.2.2专项制造5.2.2.1温度传感器温度传感器宜参考GB/T30121和以下内容：a)宜采用Pt100或Pt1000铂电阻元件，A级精度；b)宜采用全金属铠装工艺，内部填充高纯度氧化镁粉；c)探头护套材质为316L不锈钢，直径不宜小于3mm，确保机械强度；d)在流速0.3m/s的水中，响应时间不大于1s；e)在-50℃~200℃范围内，测量误差±0.1℃。5.2.2.2压力与压差传感器压力与压差传感器宜参考JB/T10726、JB/T12937和以下内容：a)宜采用扩散硅或陶瓷压阻芯体；b)接液面隔离膜片厚度宜根据量程精确计算；c)制造时宜内置机械过载限位结构，过载能力宜不小于2倍满量程压力，防止水锤效应损坏敏感芯片；d)综合精度不大于±0.5%FS，年漂移不大于±0.1%FS/年。5.2.2.3流量传感器流量传感器宜参考JB/T9248和以下内容：a)宜选择电磁流量计或超声波流量计，具体可参考冷却液种类；b)电磁流量计内衬材料宜为PTFE或PFA，采用高温模压工艺，内衬表面光滑无褶皱，粗糙度Ra不大于0.8μm，防止挂壁和微生物滋生，电极表面需进行电解抛光（Ra≤0.4μm），材质为316L或哈氏合金；c)量程比不小于20:1；d)精度不大于±0.5%RD。65.2.2.4液位传感器液位传感器宜参考HG/T5226和以下内容：a)浮球比重宜小于被测液体比重，宜采用高频焊接或超声波焊接工艺将浮球密封，防止液体渗入浮球内部，浮球内部磁铁磁力宜能可靠吸合内部干簧管，内部电子元件适应液冷系统的温度范围；b)宜选择高直线度导杆，浮球内孔与导杆的配合间隙要适中，确保在液位变化时浮球上下滑动顺畅无阻；c)超声波/雷达式液位计探头表面宜进行疏水处理，盲区距离应不大于300mm；d)分辨率不大于1mm；e)重复性不大于±0.2%FS。5.2.2.5电导率传感器电导率传感器宜参考以下内容：a)宜采用四电极式结构制造，以消除极化效应；敏感元件宜采用LTCC（低温共烧陶瓷）等集成工艺，提升稳定性；b)电导率测量基本误差应不大于±0.5%FS；c)宜内置高精度温度传感器（如PT1000），实现0℃~50℃范围内的自动温度补偿，温度误差不大于±0.3℃;d)宜具备不大于0.1µS/cm（针对纯水测量）的高分辨率，以捕捉微小的水质变化；e)传感器防护等级必须达到IP68，支持长期浸水工作。5.2.2.6pH计pH计宜参考以下内容：a)电极采用玻璃电极和参比电极组合，耐温不低于100℃;b)测量范围0~14，精度不宜大于±0.01；c)支持0℃~80℃温度补偿，温度补偿误差不大于±0.02；d)防护等级宜达到IP68，支持长期浸水工作；5.3阀门与法兰制造5.3.1阀体制造通用要求5.3.1.1成型工艺与无损检测阀体成型工艺与无损检测宜参考以下内容：a)阀体毛坯优先采用精密锻造工艺，以确保材质致密性。若因结构限制必须采用铸造，铸件宜符合GB/T12237或GB/T12234中的铸件要求；b)宜对铸造阀体进行X射线探伤检测，质量等级不低于Ⅱ级，不宜存在裂纹、气孔、缩松、夹砂等影响强度和密封的缺陷；c)铸锻件宜进行消除应力退火，锻件宜进行正火或调质处理，确保机械性能符合GB/T20878的规定。5.3.1.2内腔表面处理阀体内腔表面处理宜参考以下内容：a)与冷却液直接接触的阀体内壁流道、阀盖内腔宜进行电解抛光处理，抛光后表面粗糙度宜达到Ra不大于0.4μm；b)抛光后必须进行钝化处理，形成致密的铬氧化物保护层，增强耐腐蚀性，防止金属离子析出污染冷却液。5.3.1.3密封与执行机构制造密封与执行机构制造宜参考以下内容：T/CIEPXXXX—XXXX7a)密封面（阀座、阀瓣）宜采用“粗研+精研”工艺，精研后需达到Ra不大于0.2μm，平面度误差不大于0.002mm；b)液冷系统阀门宜达到ANSIB16.104Ⅵ级，不宜有可见泄漏，依据GB/T13927进行测试时，宜达到A级密封标准；c)氟化液系统不宜使用NBR、EPDM等橡胶，密封件宜采用PTFE、RPTFE或FFKM，水冷系统宜使用EPDM或PTFE；d)电动/电磁执行器的电机定子绕组对机壳的绝缘电阻在冷态下应不小于100MΩ;e)线圈绝缘材料应符合GB/T11021规定的F级（耐温155℃)或更高（如H级），并宜进行真空压力浸漆处理，防止受潮；f)执行器外壳防护等级应达到IP65（室内）或IP67（室外/潮湿环境）。5.3.2各类阀门专项制造各类阀门专项制造宜参考表3中内容：表3阀门专项制造建议离3.防静电：宜具备防静电装置，确保球体、阀制2.结构优化：针对液冷空间紧凑特点，可采用轴流式或立式结构，5.3.3快速接头制造快速接头制造宜参考以下内容：a)宜采用干式断开设计，连接和断开时零滴漏；b)进液口和回液口宜采用不同的颜色设计，防止插反；c)插拔寿命不宜低于5000次，操作力矩宜在30N·cm内，便于运维人员盲插操作。5.3.4法兰与垫片制造法兰与垫片制造宜参考以下内容：a)法兰连接宜参考GB/T9124.1、GB/T9124.2和以下内容：1)对于公称直径较小的管路（DN不大于50宜采用卡箍式或螺纹连接式法兰，便于快速拆装维护，对于大口径主管路，宜采用对焊法兰以确保强度；2)法兰密封面（突面）宜进行精密加工，表面粗糙度宜控制在Ra3.2μm~Ra6.3μm；3)宜采用螺旋锯齿形或同心圆刀纹，确保与垫片完美贴合；4)密封面平面度偏差不宜超过0.05mm，法兰螺栓孔中心圆直径允许偏差为±0.5mm；5)两法兰间宜保持平行，偏差不宜大于法兰外径的1.5‰，且不宜大于2mm，成对法兰的错位偏差不宜大于1mm。b)法兰连接应使用力矩扳手对称、均匀紧固，紧固后的法兰不应有肉眼可见的倾斜或翘曲；c)垫片选型：1)水冷系统宜使用增强石墨垫片或EPDM平垫；2)氟化液/高压系统宜使用PTFE包覆垫或金属缠绕垫，不宜使用普通橡胶垫片。5.3.5机械与执行组件制造T/CIEPXXXX—XXXX85.3.5.1稳压罐制造稳压罐制造宜参考以下内容：a)气囊应采用食品级丁基橡胶或EPDM，具备优异的气密性和耐老化性；b)稳压罐内的气囊在出厂前必须进行预充氮气处理。预充压力应根据系统设计要求设定，误差不大于±0.02MPa；c)罐体焊接需进行X射线探伤，焊缝等级不低于Ⅱ级，确保承压安全。5.3.5.2蓄冷罐制造蓄冷罐制造宜参考以下内容：a)宜对罐体为碳钢的蓄冷罐内壁进行喷塑或衬胶处理；b)橡胶衬里宜经过硫化处理，厚度不小于3mm。硫化过程宜严格控制温度曲线，成品宜使用电火花检测仪进行针孔测试（电压不小于15kV），无针孔、无气泡；c)进出水布水器宜采用喇叭口和导流板设计，制造时焊接垂直度偏差不宜大于1°;d)导流板开孔率宜根据流速计算，确保流体在罐体内呈“活塞流”状态，防止冷热水掺混，温差分层效率不小于85%。5.3.5.3过滤器制造过滤器制造宜参考以下内容：a)滤芯宜采用聚丙烯（PP）熔喷（针对大颗粒）或折叠膜（针对精密过滤）工艺；b)一次侧过滤精度不宜大于300μm，二次侧过滤精度宜小于等于50μm；c)滤芯骨架压溃强度不宜小于0.6MPa，防止高压差下变形；d)若带电子报警开关，宜设定死区，防止压力波动导致的误报警。5.3.6补水泵/循环泵制造补水泵/循环泵制造宜参考以下内容：a)宜采用316L不锈钢，所有铸件需进行光谱分析（PMI确保镍、钼含量达标，若选用HT200等灰铸铁材质，宜进行严格的内衬防腐处理（如环氧树脂喷涂或橡胶衬里且内衬层宜通过电火花检测（无针孔）；b)叶轮宜采用五轴CNC加工中心进行精密加工，减少水力损失，过流部件内表面宜进行电解抛光处理，表面粗糙度Ra不大于0.4μm，并进行酸洗钝化处理，去除表面游离铁，防止颗粒物脱落污染冷却液；c)宜采用集装式机械密封结构，制造完成后，密封组件宜单独进行气密性测试；d)泵的“扬程-流量”特性曲线宜平稳，无驼峰现象，在额定工况点至关闭扬程区间，曲线宜连续上升，以避免并联运行时的喘振风险；e)泵的“轴功率-流量”曲线宜呈现“功率随流量增加而上升”的趋势，且在最大流量工况下，电机功率不宜超过其额定功率的95%，防止电机烧毁；f)泵宜集成防干转保护装置，当检测到空转或低流量运行导致温升过快时，控制系统宜在30s内自动切断电源，保护轴承和密封件。5.3.7核心辅助设备组成规范5.3.7.1自动补液与稳压装置由1套机械执行组件（稳压罐和补水泵）、1套监测传感组件（压力传感器和液位传感器）及管路阀门组成。压力传感器实时监测管网压力，当压力低于设定值（如因泄漏）时，控制单元启动补水泵向系统补水；液位传感器用于监测补水箱水位，防止泵空转，流道设计应采用全排空结构，最低点设置排液口，确保设备停机或维护时内部液体可完全排空，避免形成“死水区”滋生微生物或藻类。5.3.7.2水质监测站T/CIEPXXXX—XXXX9由1套监测传感组件（电导率仪、pH计和流量计）及旁通管路组成。电磁流量计监测流量，电导率仪和pH计监测水质离子浓度。当电导率过高（杂质富集）时，系统应发出排污或更换树脂指令；排污管路管径不小于DN25，选用球阀作为排污阀5.3.7.3泄漏与环境监测单元由1套监测传感组件（水浸探测器和温湿度传感器）组成。水浸探测器宜铺设于机柜底部或管路下方，温湿度传感器测量范围宜为温度0℃~60℃、湿度0~100%RH，精度宜为温度±0.5℃、湿度±3%RH，当湿度大于等于85%RH时发出预警信号。6管路和辅助控制部件安装6.1安装前准备6.1.1物资准备物资验收宜参考以下内容：a)所有管路、部件进场后按批次进行验收，核对出厂合格证、材质分析报告、光谱分析报告、校准证书等质量证明文件，确保齐全有效；b)所有物资按类型、规格、批次分区存放，悬挂标识牌（注明名称、规格、材质、批次、验收状态），实现可追溯；c)检查管路外观无划痕、裂纹、变形，内腔无杂质、油污、锈蚀；部件密封件完好，接口无损伤，标识清晰可识别；d)按比例抽检管路的外径、壁厚、粗糙度，部件的绝缘电阻、密封性能，抽检不合格不宜使用；e)尼龙管、氟塑料管存放于干燥、洁净的库房，避免阳光直射、高温烘烤，堆放高度不宜超过1.5m，防止管材变形；f)所有管路开口端用洁净密封帽或塑料膜密封，定期检查密封状态，防止异物进入；g)密封件存放于阴凉干燥环境，温度宜控制在5℃~30℃,避免与油脂、溶剂接触，保质期内使h)监测传感部件存放于防潮库房，电气接口密封保护，避免凝露损坏；i)泵、阀、稳压罐等重型部件存放于平整地面，加装垫木，防止底座变形，户外存放宜覆盖防雨布。6.1.2现场准备现场准备宜参考以下内容：a)基础与场地验收：1)CDU设备宜安装在室外并与主机房隔离；若安装在机房内，宜设置防水围堰；2)宜对泵、稳压罐、蓄冷罐等设备的安装基础进行检查，其尺寸、强度、平整度符合设计要求，基础表面清洁无杂物；3)清除现场粉尘、油污、建筑垃圾，确保无障碍物，预留运输通道（宽度不小于1.2m）和检修空间（关键部件周围不小于800mm）；b)环境条件确认：1)金属管路安装环境温度不小于5℃,相对湿度不大于65%，无腐蚀性气体；2)氟塑料管路、精密部件安装环境洁净度不小于ISO8级，避免交叉污染；3)电气部件安装环境宜无凝露、无粉尘，户外安装宜具备防雨、防晒设施；4)密闭空间宜安装照明设备和通风设备，防止焊接烟气、溶剂气体积聚；5)宜配备消防器材、急救箱，设置安全警示标识（如“禁止明火”“小心触电”），高处作业区域搭建临时防护栏。6.2管路安装6.2.1通用安装T/CIEPXXXX—XXXX管路通用安装宜参考以下内容：a)安装应在干燥、清洁的环境中进行，避免在雨雪、大风或高粉尘环境下施工。对于洁净度要求高的二次侧管路，安装区域宜临时设置防尘措施。b)管路安装地面宜设置10mm/m（不小于1%）的均匀坡度，确保任何冷凝水能自动汇集至指定的排水口，管路最高点设置自动排气阀，最低点设置排污阀；c)管路走向应符合设计要求，避开强电磁干扰源、振动源（如泵组、风机水平管路与电气线缆间距不小于500mm；d)避免在设备检修通道、逃生通道上方敷设管路，如需跨越，净空高度不小于2.2m；e)管路安装后，应在管路表面添加流体流向和种类标识。6.2.2金属管路安装金属管路安装宜参考以下内容：a)金属管路焊接宜参考4.2.1.3中内容；b)支吊架间距宜参考GB50242中3.3.8部分内容，靠近阀门、设备接口处应设置固定支架，防止振动传递。与管路接触的管卡、垫板宜采用与管路相同材质或柔性材料隔离，防止电偶腐蚀；c)水平管路宜不大于15m，垂直管路宜不大于20m；d)支架与管路接触处宜加装橡胶缓冲垫，以隔离振动并防止电化学腐蚀；e)在方向改变处和阀门等关键部位，宜增设附加支撑；f)管路转弯宜采用大曲率半径弯头，其曲率半径宜不小于（1.5~2.0）倍管径，具体的情况根据设计要求确定，以防止直角转弯造成的流体阻力突变和湍流，降低系统能耗。g)安装完成后宜进行水压试验（冷却水系统）或气压试验（氟化液系统），试验压力为设计工作压力的1.5倍，保压30min，压力降不大于0.05MPa，无可见泄漏；6.2.3尼龙管路安装尼龙管路安装宜参考以下内容：a)安装位置：1)尼龙管路宜安装在远离高温部件的区域，最小安全距离不宜小于150mm，避免管材老化加速；2)避免在机械振动频繁的部位（如泵出口附近）长距离敷设，若需安装，宜加装减震管卡或柔性接头；3)户外安装时宜选择阴凉通风处，避开阳光直射区域，必要时宜加装防晒罩。b)安装与固定：1)安装时弯曲半径不宜小于管材外径的5倍，避免过度弯曲导致管路变形或开裂；2)宜应使用尼龙扎带或专用管卡固定，避免金属卡箍直接挤压管壁造成损伤，管卡与管路之间宜加装橡胶垫层，防止振动磨损管卡间距不大于1.5m；3)管路穿越墙体或楼板时，宜加装套管，套管内径比管路外径大10mm~15mm，套管两端密封处理，避免管路受挤压。c)接头连接：1)宜采用快插接头或卡套接头，连接前清理管路端面毛刺，确保端面平整垂直，插入接头后宜用拉力测试确认连接可靠；2)接头安装后进行泄漏测试，测试压力为设计工作压力的1.2倍，保压15min无泄漏。d)防护措施：1)户外安装时宜加装防晒保护套，防止紫外线照射导致管材性能下降；2)管路转弯处宜避免与尖锐物体接触，必要时加装防护管套。6.2.4氟塑料管路安装氟塑料管路安装宜参考以下内容：a)安装位置：T/CIEPXXXX—XXXX1)氟塑料管路宜安装在洁净、干燥的区域，远离粉尘源、油污源，避免与其他化学介质管路接触；2)宜安装在便于检修的位置，避免在狭小空间内密集敷设；3)与阀门、泵等设备连接时，宜预留不小于100mm的柔性补偿段，吸收设备振动；b)洁净要求：1)安装过程中保持管路内外壁洁净，操作人员应佩戴洁净手套，避免手直接接触管路内壁；2)连接部位清理采用无水乙醇擦拭，自然晾干后再进行连接，不宜使用含油清洁剂；c)连接与固定：1)扩口连接时，连接螺母均匀紧固，避免用力过猛导致扩口开裂；2)法兰连接时，垫片选用PTFE包覆垫，确保密封面无杂质；3)管卡选用聚四氟乙烯或不锈钢材质，固定时避免挤压管路，管卡间距不大于2.0m；d)不宜与NBR、EPDM等不耐溶剂的材料接触，避免污染管路或导致管材损坏；e)长距离敷设时宜设计“U”形膨胀弯，并设置导向支架，允许其轴向滑动。6.3辅助控制部件安装6.3.1通用安装通用安装宜参考以下内容：a)设备安装位置宜参考GB50174中内容，重型部件（如稳压罐、蓄冷罐）宜安装在靠近负载中心的位置，减少管路长度和压力损失；b)需频繁操作的部件（如手动阀门、过滤器）宜安装在便于操作的高度（距地面1.2m~1.8m避免高空或狭小空间操作。6.3.2监测传感部件安装6.3.2.1温度传感器温度传感器宜参考以下内容：a)安装位置选择管路直管段，远离阀门、弯头、泵出口、三通、异径管等湍流和流体扰动部位，插入深度不小于管路内径的1/3（且不小于50mm）；b)优先安装在管路水平段上方或垂直段，确保探头完全浸没在介质中，避免气泡附着；c)探头护套与管路垂直安装，焊接固定时确保焊缝密封，无泄漏；d)电缆敷设采用穿管保护，屏蔽层单端接地（接地电阻不大于4Ω),避免与动力电缆并行敷设。6.3.2.2压力与压差传感器压力与压差传感器宜参考以下内容：a)取压点设置在管路直管段，避开焊缝、腐蚀部位和流体死角，压差传感器正负压接口分别对应管路上下游，安装方向垂直向上；b)安装位置宜靠近监测区域，取压管长度不大于1m，管径根据管路管径选择，避免长距离水平敷设导致积液；c)高压系统传感器安装在便于观察且远离人员通道的位置，加装防护罩；d)安装后进行零点校准。6.3.2.3流量传感器流量传感器宜参考以下内容：a)电磁流量计宜安装在管路水平段或垂直段（流体向上流动前10倍管径、后5倍管径避免靠近弯头、阀门、泵出口；b)超声波流量计宜安装在管路直管段，避开焊缝、结垢部位，探头安装位置距弯头、阀门不宜小于10倍管径；c)传感器与管路同轴安装，内壁无凸起物，电极方向避免正对管路焊缝；d)超声波流量计安装时确保管路表面清洁，探头与管路贴合紧密，涂抹专用耦合剂。T/CIEPXXXX—XXXX6.3.2.4液位传感器液位传感器宜参考以下内容：a)浮球式液位传感器安装在补水箱或蓄冷罐的垂直中心位置，远离进水口、出水口等扰动源，导杆垂直固定，浮球上下滑动无卡滞；b)超声波/雷达式液位计安装在罐顶中心位置，避开进水口等干扰源，探头距离液面高度不大于盲区距离；c)安装位置宜便于校准和维护，与罐壁间距不小于300mm；d)安装后进行量程校准，模拟液位变化，检查读数分辨率。6.3.2.5电导率传感器与pH计电导率传感器与pH计宜参考以下内容：a)安装在水质监测站旁通管路直管段，远离阀门、弯头，水流方向与传感器探头垂直，安装位置便于维护校准，与其他监测部件间距不小于300mm；b)探头插入深度不宜小于50mm，避免接触管路底部、管壁及杂质沉积区域，确保完全浸没在介质中；c)安装在温度稳定区域，避免靠近加热器或制冷设备出口，减少温度波动对测量的影响；d)接线时区分信号正负极，屏蔽层接地，安装后进行校准。6.3.3阀门与法兰、快速接头安装6.3.3.1阀门安装阀门安装宜参考以下内容：a)球阀：宜安装在管路切断、检修隔离的关键节点（如设备入口、分支管路起点便于快速隔离检修，安装位置预留操作空间不小于200mm；b)电磁阀：宜安装在靠近被控设备的位置，便于快速切断介质，线圈朝上安装，避免雨水浸泡，与其他电气部件间距不小于100mm；c)调节阀/截止阀：宜安装在流量调节、压差控制的直管段（前10倍管径、后5倍管径），远离湍流区域，安装方向符合介质流向，便于观察阀位指示；d)止回阀：宜安装在泵出口下游不大于1m处，或管路垂直上升段起点，确保关闭时无倒流。6.3.3.2法兰安装法兰安装宜参考以下内容：a)法兰安装位置应便于螺栓紧固和检修，避免在狭小空间、高空或隐蔽处密集安装，成对法兰应同轴对齐；b)大口径法兰（DN大于100）安装在靠近地面或平台的位置，便于使用力矩扳手操作；c)成对法兰密封面清洁无划痕，垫片放置居中，不得偏移，螺栓对称均匀紧固，紧固顺序按“对角交叉”原则。6.3.3.3快速接头安装快速接头安装宜参考以下内容：a)安装在需要频繁插拔的部位（如设备临时接口、检修旁路位置便于运维人员操作，远离高温、高压区域及人员通道；b)连接前清理接头端面，确保无杂质、油污，按键位对准插入，直至锁止机构完全卡合；c)安装后进行插拔测试（不少于3次），确保连接可靠，无泄漏；d)接头安装位置避免受拉力或扭力，必要时加装固定支架。6.3.4机械与执行组件安装6.3.4.1稳压罐安装稳压罐安装宜参考以下内容：T/CIEPXXXX—XXXXa)安装在补水泵出口附近不大于3m处，靠近系统压力监测点，便于快速响应压力变化，罐体固定牢固，底座加装减震垫，避免振动传递；b)安装前核对气囊预充压力，与其他设备间距不小于500mm，便于检查预充压力和维护，接口朝向便于检修；c)与管路连接宜采用法兰连接，密封垫片根据冷却液种类进行选择，安装后宜进行压力测试，检查有无泄漏情况。6.3.4.2蓄冷罐安装蓄冷罐安装宜参考以下内容：a)安装在系统低温区域，远离振动源（如泵组），与其他设备间距不小于1m，便于布水器维护和温差监测；b)安装在平整的混凝土基础上，基础尺寸不小于