长输管道类检测工艺样本

资料内容仅供您学习参考，如有不当或者侵权，请联系改正或者删除。编号:无损检测方案编制:审核:批准南京金鑫检测工程有限责任公司年月目录1、主题内容2、检测项目及数量3、检测准备及质量控制4、检测工艺5、检测实施6、射线防护安全管理7、检测资料附件:(一)球罐无损检测人员一览表(二)球罐无损检测设备一览表一、主题内容:1.1本工艺规定了长输管道类工程无损检测的基本要求。1.2本工艺编制依据:《压力管道安全技术监察规程》SY/T4109-——《石油天然气钢质管道无损检测》JB/T4730-——《承压设备无损检测》无损检测工艺规程——《射线检测工艺规程》、《超声波检测工艺规程》《磁粉检测工艺规程》、《渗透检测工艺规程》1.3工程概况:二、检测项目、数量及工艺准备:三、现场安全管理3.1项目经理和责任工程师要高度重视检测现场的安全工作,要以身作则,学习贯彻各项安全规章制度;在进入现场前,必须对现场检测人员进行安全教育,向检测人员详细介绍现场情况,使检测人员检测前做到心中有数,然后按照部署,有步骤地进入检测现场。3.2检测人员必须严格遵守各项安全操作规程,进入现场前,必须穿戴好防护用品,不准喝酒,不准打闹,做到安全检测。3.3注意用电安全。四、射线安全管理规定4.1从事射线检测人员必须经过防护培训,并取得环保部门颁发的《放射性工作人员》培训证,操作前应佩带好个人计量牌。4.2注意用电安全。4.3射线检测前,必须先与甲方取得联系,通知射线探伤时间。4.4每次检测前,必须划定警戒区域,悬挂警告标志(夜间挂红灯、出入路口设置明显的警戒标志)。4.5确认警戒区内无其它人员后才可开机作业。4.6操作人员应尽量利用现场建筑物屏蔽射线,使所受的辐射剂量尽可能达到最小。五、设备、器材和人员配备5.1设备、器材配备射线机(或管道爬行器)、移动式发电机、超声波探伤仪、磁粉探伤仪、工业用X光胶片、显定影药品、电脑、合格套装渗透剂、超声波探头、超声波探伤耦合剂、磁膏、射线探伤用观片灯、暗室设备、射线检测警示标志、底片密度计、超声波探伤试块、磁粉探伤灵敏度试片、渗透探伤灵敏度试片及射线探伤辅助物品(铅字、透度计等)等。5.2人员配备检测责任师(至少项目中每项检测项目有一人,可兼项)、项目负责人、检测责任人(至少项目中每项检测项目有一人,可兼项)、操作(辅助)人员等。六、射线检测6.1适用范围:适用于工程钢制管道对接焊缝射线检测。6.2透照方法及技术参数选择:6.2.1透照方法:钢制管道采用X射线检测。公称直径大于100mm管道:管径大于或等于800mm时采用单壁单投影法,管径小于800mm时采用双壁单投影法;公称直径小于或等于100mm管道:一般情况下采用双壁双投影法,无法透照时可采用垂直透照的方法,当壁厚与管径之比大于0.12或者壁厚大于8mm,以及焊缝宽度大于管径的四分之一时,采用垂直透照的方式进行透照。6.2.2技术参数选择:6.2.2.1曝光量的选择:焦距为750mm时,曝光量应不小于15mAmin,焦距变化时应进行折算,具体参数参照射线检测工艺卡规定。采用γ源透照时,曝光时间不小于输送源往返所需时间的10倍。6.2.2.2管电压的选择:X射线照相在保证穿透能力的情况下应尽量选用较低管电压,每台X射线机应制作曝光曲线,根据曝光曲线选择管电压曝光参数。6.2.2.3最少透照次数及一次有效长度的选择:根据标准及横向裂纹检出角要求,计算各种规格管口的最少透照次数及一次有效长度。公称直径小于250mm的管道环向焊缝双壁单影透照时,K值和一次透照长度可适当放宽,但整圈焊缝的透照次数应符合下列要求:当射线源在钢管外表面的距离小于或等于15mm时,可分为不少于三段透照,互成120°;当射线源在钢管外表面的距离大于15mm时,可分为不少于四段透照,互成90°。6.3受检部位表面要求及检测时机受检部位外观须经项目施工方质检人员确认合格后,方可进行射线检测,有延迟裂纹倾向的应在焊后24小时后进行。6.4射线照相质量等级:射线照相质量等级为AB级,像质应达到标准及工艺规程规定的要求。6.5底片标识、像质计摆放及选用按作业指导书(射线检测工艺规程)规定放置像质计及做好底片标识,在焊缝上部摆放管线号,下部摆放管口号、中心标记、底片序号以及搭接标记。6.5.1分段透照底片示意图:1/4处GHNoRXT6.5.2双壁双透底片示意图:GHNoRX6.5.3识别标记位于底片下半部由左至右(按其顺序依次排列)为:年、月、日:为拍片日期:G:工程编号:H:焊缝代号;N0:为拍片序号RX:返修标记及次数T:特殊注标一般为板厚、扩拍(K)或管子规格。6.5.4定位标记6.5.4.1底片两端↑-↑有效评定长度(搭接标记)↑离底片端部≥10mm,也可用阿拉伯数字替代。6.5.4.2中部”↑”中心标记(定位方向)。6.5.5专用沟槽对比试块位于底片上半部中间:视需要时加放。6.5.6专用沟槽对比试块,平行放置在距焊缝边缘5mm处,6.5.7识别、定位标记均离焊缝熔合线外大于5mm以外。6.5.8像质计的选型及放置6.5.8.1不同线型像质计适用的材料范围一览表:像质材料Fe碳素钢、不锈钢Ti钛合金Al铝合金Cu铜合金适用材料范围黑色金属钛及钛合铝及铝合金铜及铜合金6.5.8.2透照厚度(TA)与像质的选型一览表:透照厚度TA(mm)≤16>16-80>80-250像质计丝号10/166/122/86.5.8.3像质计放置在射源侧被检工作表面,Fe-*其中Z=*对正底片有效长度1/4处钢丝垂直于焊缝,细丝向底片外端;当壁厚小于20mm时的和件或无法以放置在射源侧被检工作表面时,一般可放置在胶片与管表面之间但像质计应附加”F”以示区别。6.5.8.4一次性的周向曝光透照整条环焊缝:必须在圆周每隔900各放一个像质计。6.5.9透照方法示意图:6.5.9.1双壁单投影分段透照示意图:θOαηθOαPOB6.5.9.2环(曲)焊缝内透中心法(F=R)透照示意图:PP6.5.9.3环(曲)焊缝单壁内投影(F>R)透照示意图:AθPηOαB6.5.9.4环(曲)焊缝单壁内投影(F＜R)透照示意图:AθOαPηB6.5.9.5环(曲)焊缝单壁外投影透照示意图:θAPηαOB6.5.9.6环(曲)焊缝双壁单投影透照示意图:θOαηθOαPOB6.5.9.7双壁双投影示意图PS0θL1L2Dab6.6现场检测操作原始记录:现场操作人员应根据公司程序文件要求,对检测部位及时记录,确保检测的可追溯性。6.7具体透照参数的选用及暗室条件要求见检测工艺卡。6.8评片条件评片应在评片室内进行,室内光线应暗淡,室内照明不得在底片表面产生反光。观片灯最大亮度不得小于100000cd/cm2,黑度小于或等于2.5时透过底片的亮度不得小于30cd/cm2,并配有不同大小的遮光板。6.9底片质量底片上标记应标记齐全、无误,底片黑度范围应在2.0～4.0之间;底片上必须能清晰地观察到热影响区或母材部位Z=X#像质计钢线大于10mm影像显示;在有效评定区不得有划痕、静电感光、跑光、双色灰雾、发黄、污染、水迹、脱膜等缺陷;底片不得出现较淡的”B”字。6.10底片的评定与审核底片评定工作,必须持RT-II级或II级以上资格证人员承担,分别进行焊接接头质量级别的初评、复评后,经审核签发完整的射线探伤报告;底片应按合同约定的标准,相关质量要求进行评定;底片评定前应将检测的有关记录,拍片部位图、透照、暗室等情况交评片人员;底片评定中评片人员发现有异议或疑难的底片,应及时向有关人员了解情况,必要时可进行复验检查;审核人员对缺陷性质定性、级别应逐张进行复核,确认无误后还应检查报告项目填写是否规范。6.11检测报告报告包括:总体报告、单张底片评定结果、拍片位置,在必要时还应附返修处理单;报告要认真填写字迹清楚、不得涂改,表格中不得有空项;报告在初评和复评表格中必须由本人签字,不得代签或盖章;无损检测综合表及报告首页必须由项目技术负责人签发,项目技术负责人不在时,可书面委托相关资格人员签发;报告一式三份(可根据委托方需要);报告加盖检测专用章后,一份(可根据委托方需要)交委托人或委托单位,一份自存,一份和底片交资料室存档签收存档资料期限不少于7年。七、渗透检测专用工艺7.1适用范围:适用于工程钢制管道所有结构焊缝及原材料渗透检测。7.2检测准备7.2.17.2.2检测人员应了解被检工件的材质和焊接工艺等。7.2.3表面影响检测的受检工件表面应进行打磨,呈金属光泽。7.2.4打磨范围为所有可检查到的部位,如焊缝及其两侧30mm范围内。7.2.5检测材料准备:备有足够量的DPT-5型大铜锣牌合格的溶剂清洗型渗透剂,对于钛金属及其合金材料和奥氏体钢材料的工件应选用低氯低氟渗透剂,对于镍及其合金材料选用含硫低的渗透剂。7.3检测操作7.3.1预清洗:在喷涂渗透剂前,用干净棉布浸湿清洗液将工件表面被检部位擦洗干净。清洗后,检测面上遗留的溶剂、水等必须干燥,且应保证在施加渗透剂前不被污染。7.3.2施加渗透剂7.3.2.1渗透剂施加方法施加方法应根据工件大小、形状、数量和检测部位来选择。所选方法应保证被检部位完全被渗透剂覆盖,并在整个渗透时间内保持润湿状态。7.3.2.2渗透时间及温度在10～50℃的温度条件下,渗透剂的渗透时间一般不得少于10min。当温度条件不能满足上述条件时,应使用铝合金对比试块进行对比试验来确定渗透时间。7.3.3清洗多余的渗透剂7.3.3.1在清洗工件被检表面多余的渗透剂时,应注意防止过度清洗而使检测质量下降,同时也应注意防止清洗不足而造成对缺陷显示识别困难。7.3.3.2水洗型渗透剂可用水清洗。冲洗时,水束与被检面的夹角以30°为宜。采用冲洗方法时,如特殊规定,冲洗装置喷嘴处的水压不超过0.34Mpa。在无冲洗装置时,可采用干净的棉布蘸水依次擦洗。7.3.4干燥处理7.3.4.1施加快干式显像剂之前,检测面应自然干燥。7.3.4.2干燥时间一般为5～10min。7.3.5施加显像剂7.3.5.1使用快干式显像剂时,经自然干燥后,再将显像剂喷洒到被检面上。7.3.5.2显像剂在使用前应充分搅拌均匀,显像剂施加应薄而均匀,不可在同一地点重复多次施加。7.3.5.3喷施显像剂时,喷嘴离被检面距离为300～400mm,喷洒方向与被检面夹角为30°～40°。7.3.5.4禁止在被检面上倾倒快干式显像剂,以免冲洗掉缺欠内的渗透剂。7.3.5.5显像时间不应少于7min。7.3.6观察7.3.6.1观察显示迹痕应在显像剂施加后7～60min内进行。7.3.6.2着色渗透检测时,观察应在被检面可见光照度大于500lx的条件下进行。7.3.6.3当出现显示迹痕时,必须确定迹痕是真缺欠还是假缺欠。必要时应用5～10倍放大镜进行观察或进行复验。7.3.7复验7.3.7.1当出现下列情况之一时,需进行复验:a．检测结束时,用对比试块验证渗透剂已失效;b．发现检测过程中操作方法有误;c.不能确定显示迹痕是否为缺欠迹痕;d．对检测结果有争议;e.有其它需要。7.3.7.2当决定进行复验时,必须对被检面进行彻底清洗,以去除前次检测时所留下的痕迹。当确认清洗干净后,按7.3.1～7.3.6条的规定进行复验。7.3.8后处理检测结束后,为防止残留的显像剂腐蚀被检工件表面或影响其使用,应清除残余显像剂。7.4缺陷显示迹痕分类7.4.1对受检表面上所有显示的迹痕应仔细辨认,只有缺欠造成的显示迹痕才是评定的对象。长度小于1.5mm的迹痕显示不作评定。7.4.2缺欠迹痕显示评定时,应以显示迹痕的尺寸为准,而不是指缺欠的实际大小。7.4.3长度与宽度之比大于3的缺欠显示迹痕,按线性缺欠处理;长度与宽度之比小于或等于3的缺欠显示迹痕,按圆形缺欠处理。7.4.4在同一直线上的4个以上直径大于1.5mm且间距小于1.5mm的圆形显示,按链状圆形显示处理。7.4.5大致处于同一直线上的两个或两个以上长度大于2mm且间距不大于2mm的缺欠迹痕显示,应视为一个连续的线性缺欠显示,其长度应为各个缺欠迹痕显示之和加间距。7.5缺陷显示迹痕等级评定7.5.1管道受检表面存在下列任一相关显示判为缺陷:a.任何裂纹显示。b.链状圆形显示。c.任何长度大于2.5mm的线性缺欠显示。d.单个圆形显示的尺寸大于相邻较薄管管壁厚度的1/2。e.工作压力小于或等于4.0MPa的管道,单个圆形显示大于5mm或在150mm×25mm评定区域内缺欠迹痕长度的总和大于12mm或线性缺欠迹痕长度的总和大于9mm。f.工作压力大于4.0MPa的管道,单个圆形显示大于4mm或在150mm×25mm评定区域内缺欠迹痕长度的总和大于12mm或线性缺欠迹痕长度的总和大于6mm。7.5.2储罐受检表面存在下列任一相关显示判为缺陷:a.任何裂纹显示。b.链状圆形显示。c.单个缺欠迹痕显示尺寸超过下表规定。d.在150mm×25mm评定区域内缺欠迹痕长度的总和大于9mm或线性缺欠迹痕长度的总和大于6mm。允许的单个最大迹痕显示尺寸单位:mm工件厚度T线性显示圆形显示T≤162.55.0T＞1646.5注:当板厚小于或等于10mm时,单个圆形显示的尺寸大于相邻较薄板板厚的1/2则不合格。7.5.3记录:缺欠迹痕的记录应采用绘制示意图的方式。应记录缺欠的位置、性质、分类、数量和长度,必要时也可采用照相或薄膜复制的方式。7.6报告7.6.1报告至少应包括下列内容:a．委托单位、工件名称、编号、形状、尺寸、材质及热处理状态;b．检测部位、检测比例、渗透剂、清洗剂、显像剂牌号;c．检测方法;d．操作条件,包括渗透温度、渗透时间、显像时间等;e．检测结果及缺陷等级评定、检测标准名称;f．缺陷示意图;g．检测人员、责任人员签字及其技术资格;h．检测日期。7.6.2报告要认真填写、字迹要清楚、不得涂改,表格中不得有空项。7.6.3报告中在报告人和审核栏目中必须本人签字,不得代签或盖章。7.6.4报告一式三份(可根据委托方需求)。7.6.5报告加盖检测专用章后,二份(可根据委托方需求)交委托人或委托单位,一份自存,工程结束后交档案室存档,存档期限不少于7年八、超声波检测专用工艺8.1适用范围:适用于工程钢制管道超声波检测8.2探伤仪、探头及系统性能8.2.1探伤仪采用A型脉冲反射式探伤仪,其工作频率范围为1MHz～10MHz。仪器至少在荧光屏满刻度的80%范围内呈线性显示。探伤仪应具有80dB以上的连续可调衰减器,步进级每档小于或等于2dB,其精度为任意相邻12dB误差在±1dB以内,最大累计误差不超过1dB。水平线性误差不大于1%,垂直线性误差不大于5%。其余指标应符合JB/T10061的规定。8.2.2探头8.2.2.1探头应按ZBY344的规定作出标志。8.2.2.2探头的工作频率为2.0MHz～5MHz。8.2.2.3单斜探头主声束垂直方向的偏离不应有明显的双峰,水平方向偏离角不应大于2°。8.2.3超声探伤仪和探头的系统性能8.2.3.1仪器和探头组合灵敏度:在所检工件最大声程处,有效检测灵敏度余量不小于10dB。8.2.3.2斜探头的分辨力一般应大于或等于6dB。8.2.3.3仪器和探头的系统性能应按JB/T9214和JB/T10062的规定进行测试。8.3校准和复核8.3.1校准仪器和探头使用前应在试块上进行校准,具体测定按SY/T4109-标准中规定执行。仪器的水平线性和垂直线性至少每隔三个月测定一次。新探头使用前至少应进行前沿距离、K值、主声束偏离、灵敏度余量和分辨率等的测定;使用过程中,每个工作日均应测定前沿距离、K值、主声束偏离。8.3.2复核每次检测前均应对扫描线性、灵敏度进行复核,遇有下列情况应随时对其进行重新核查:校准后的探头、耦合剂和仪器调节旋钮发生改变时。检测人员怀疑灵敏度有变化时。连续工作4h以上时。工作结束时。8.4试块试块应采用与被检材料相同或声学性能相近的钢材制成。其材料用直探头检测时,不得出现大于φ2mm平底孔回波幅度1/4的缺欠信号。试块的种类包括SGB试块和SRB试块,具体形状见SY/T4109-标准。SGB试块用于测定探伤仪、探头系统性能以及对仪器做调整和校验,共计六种。SRB试块的材料是在被检件上平行于轴线方向截取制作的;加工后的试块宽度不宜小于50mm,避免出现边角反射;该试块用于比较焊缝根部未焊透深度。8.5检测前准备8.5.1探头移动区的确定,检测面的打磨和清理。8.5.2耦合剂的选用。8.5.3探头的选择。8.5.4距离——波幅曲线的制作。8.6检测实施8.6.1检测前检测人员应了解被检管道的材质、厚度、曲率、组对状况、坡口形式、焊接方法、焊缝余高、焊缝宽度及沟槽等情况。8.6.2采用单面双侧直射法及反射波法检测。8.6.3检测灵敏度应不低于评定线灵敏度。8.6.4扫查速度不大于150mm/s,相邻两次探头移动间隔至少有探头宽度10%的重叠。8.6.5为探测纵向缺欠,探头应垂直焊缝中心线做矩形或锯齿形扫查,探头前后移动范围应保证能扫查全部焊缝截面及热影响区。8.6.6对反射波幅位于或超过定量线的缺欠以及判定为根部未焊透的缺欠,应确定其位置、最大反射波所在区域和缺欠指示长度。8.6.7缺欠最大反射波幅与定量线SL的分贝差,记为:SL+dB。8.6.8缺欠位置应以获得最大反射波的位置来表示,并根据相应的探头位置和反射波在荧光屏上的位置确定。应以焊缝周向分度点为起点,沿介质流出方向投影,顺时针进行标记。深度标记是以缺欠最大反射波的深度值来表示的。8.6.9当缺欠反射波只有一个高点,且位于Ⅱ区时,用6dB法测其指示长度;当缺欠反射波峰值起伏变化,有多个高点,且位于Ⅱ区时,应以端点6dB法测其指示长度。8.6.10相邻两缺欠在一直线上,其间距小于较小的缺欠长度时,应作为一个缺欠处理,以两缺欠长度之和作为其指示长度(不考虑间距)。8.6.11缺欠指示长度小于10mm时,按5mm计。8.7对接接头的质量分级8.7.1质量分级根据存在缺欠的性质和数量,将对接接头分为四个等级,即Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ和Ⅳ。8.7.2缺欠的评定及检测结果的分级8.7.2.1如缺欠信号具有裂纹等危害性缺欠特征,均评为Ⅳ级;如不能准确评定,应辅以其它检测方法判定。8.7.2.2缺欠的反射波幅位于定量线以下的非危害性缺欠均评为Ⅰ级。8.7.2.3最大反射波幅位于Ⅱ区的缺欠以及波高小于SRB试块人工矩形槽反射波峰值点的未焊透缺欠,应根据缺欠的指示长度,按下表的规定予以评定。8.7.2.4波高大于或等于SRB试块人工矩形槽反射波峰值点的未焊透缺欠应评定为Ⅳ级。缺欠的分级评定等级开口缺欠指示长度非开口缺欠指示长度Ⅰ不允许不允许Ⅱ4%L或任意300mm内不大于20mm4%L或任意300mm内不大于25mmⅢ8%L或任意300mm内不大于30mm8%L或任意300mm内不大于50mmⅣ超过Ⅲ级者注1:L为管道焊缝长度。注2:错边未焊透,按非开口缺欠处理。8.7.2.5反射波幅位于判废线或Ⅲ区的缺欠,无论指示长度如何,均评为Ⅳ级。8.8超声波检测报告检测报告作为检测结果的永久性记录,至少包括工程名称、管口编号、坡口形式、材质、规格、验收标准、检测人员(级别——Ⅱ级以上)、审核人员(级别——Ⅱ级以上)、检验日期、检测结论、检测单位盖章以及业主提出的其它要求等。九、磁粉检测专用工艺9.1适用范围:适用于工程钢制管道磁粉检测9.2检测设备和磁粉(或磁膏)9.2.19.2.1.1使用设备CYD-II型磁粉探伤仪。9.2.1.2磁粉探伤仪必须符合JB/T8290-1998的规定:电磁轭的磁极间距在50mm～200mm范围内应连续可调。当电磁轭极间距为200mm时,交流电磁轭至少应有44N的提升力;交叉电磁轭至少应有118N的提升力,且磁轭与试件之间的间隙应小于或等于0.5mm。直流电磁轭间距小于或等于100mm时,至少应有135N的提升力;间距大于100mm,小于或等于150mm时,至少应有225N的提升力。9.2.1.3为保证磁粉检测工作的顺利进行,应配备有下列辅助设备及器材:磁场指示器、A型试片、C型试片、磁悬液浓度测定管、2-10倍放大镜等。9.2.2磁粉及磁悬液:采用合格的黑色磁膏配制合格灵敏度的水悬液(内部检测采用荧光磁粉水悬液)。9.3表面准备和检测时机9.3.19.3.1.1被检工件的表面粗糙度Ra不大于12.5μm。9.3.9.3.1.3被检工件上的空隙在检测后难以清除磁粉时,则应在检测前用无害物质堵塞。9.3.1.4为了防止电弧烧伤工件表面和提高导电性能,必须将工件和电极接触部分清除干净,必要时应在电极上安装接触垫。9.3.2检测时机9.3.2.1磁粉检测应安排在焊接工序完成之后进行。9.3.2.2检测单位质量检验人员接到检测委托后,确认表面质量合格,方可进行磁粉检测。9.3.2.3检测人员应了解被检工件的材质和焊接工艺等。9.4检测操作9.4.19.4.2通电时间及有关注意事项9.4.2.1使用连续法磁化时,确定的通电时间必须保证磁粉能在通电状态下施加完毕,一般为1～3秒,为保证磁化效果,至少重复磁化两次,停施磁悬液至少1秒后才可停止磁化。9.4.2.3被检工件的每一区域至少应进行两次独立的检测,两次检测的磁力线方向应大致相互垂直,条件许可时,可使用旋转磁场以及交直流复合磁化方法。9.4.3磁化方法:选用磁轭法纵向磁化。9.4.3.1采用磁轭法磁化工件时,其磁化电流应根据灵敏度试片或提升力校验来确定。9.4.3.2磁轭的磁极间距应控制在50～200mm之间,检测的有效区域为两极连线两侧各50mm的范围内,磁化区域每次应有15mm的重叠。9.4.4磁粉的施加:当工件被磁化后,可用下述方法施加磁粉。9.4.4.1湿法9.4.4.1.1采用湿磁粉法时,应确认整个检测面能被磁悬液良好地润湿后,再施加磁悬液。9.4.4.1.2磁悬液的施加可采用喷、浇、涂等方法,不可采用刷涂法,无论采用哪种方法,均不应使检测面上磁悬液的流速过快。9.4.4.2注意事项:在连续法中,磁粉或磁悬液的施加必须在磁化过程中完成。必须注意,已形成的磁痕不要被流动的悬浮液所破坏。9.5复验9.5.1当出现下列情况之一时,需进行复验:a．检测结束时,用标准试片验证检测灵敏度不符合要求;b．发现检测过程中操作方法有误;c．对检测结果有争议;d.有其它需要。9.5.2当决定进行复验时,按9.4条的规定进行复验。9.6磁痕的分类与记录9.6.1磁痕的分类9.6.1.1磁痕显示分为相关显示、非相关显示、伪显示。9.6.1.2相关显示