应急设备维护安全技术

应急设备维护安全技术

汇报人：***（职务/职称）

日期：2025年**月**日应急设备概述与分类设备维护基本原则与规范设备日常检查与保养技术故障诊断与快速响应流程安全防护装备维护要点消防设备专项维护技术医疗急救设备维护管理电力应急设备维护策略目录高空与救援设备安全技术危险环境设备防腐防爆措施物联网技术在设备维护中的应用人员培训与技能提升法律法规与合规性管理案例分析与改进方向目录应急设备概述与分类01核心定义在黄金救援时间内，专业设备可提升60%以上的处置效率，例如红外热像仪能在浓烟中定位受困者，液压扩张器能快速打通坍塌建筑通道，直接关系到人员伤亡率和财产损失控制。安全保障作用法规强制性根据《安全生产法》第二十一条规定，高危行业单位必须配备应急设备并定期维护，未达标企业将面临最高200万元罚款，体现其法律层面的必要性。应急设备是为应对突发事件（如火灾、自然灾害、事故救援等）而设计的专用工具或系统，涵盖生命探测、破拆、通信、供电等功能模块，需符合行业标准如GB/T29639-2020《生产经营单位生产安全事故应急预案编制导则》的技术要求。应急设备的定义及重要性常见应急设备类型（消防、医疗、救援等）消防类设备包括自动喷淋系统（响应温度达68℃时启动）、正压式空气呼吸器（提供30分钟以上呼吸保护）、消防水炮（射程超100米）等，需通过CCCF认证。01医疗急救设备涵盖除颤仪（支持ECG波形分析）、便携式负压担架（适用于脊柱损伤转运）、止血纳米凝胶（3秒内止住动脉出血）等，符合YY/T0607-2020医疗器械标准。搜索救援装备如雷达生命探测仪（探测深度达8米混凝土）、声波定位仪（0.1dB灵敏度）、无人机热成像系统（50倍变焦+红外双光谱），多通过ISO12402-2015浮力认证。电力应急设备包括10kV移动式变电站（30分钟恢复供电）、电缆故障定位仪（精度±0.2米）、防爆照明系统（IP68防护等级），执行DL/T593-2016电力行业标准。020304地震救援场景需配备符合ISO80369标准的液压顶撑设备（工作压力≥70MPa）、符合EN137标准的防毒面具（防护130种有毒气体），操作流程参照《国家地震应急预案》第五章规定。化工泄漏处置要求使用防爆型气体检测仪（检测精度0.1ppm）、A级防化服（耐酸碱时间＞8小时），执行GB24539-2021防护服标准，处置方案需符合《危险化学品安全管理条例》第45条。高空作业救援必须配置EN361认证的全套坠落制动系统、DIN14800标准的救援三角架（承载≥200kg），作业程序遵循OSHA1926.502防坠落规范，风速超过12m/s时禁止作业。设备应用场景与行业标准设备维护基本原则与规范02计划性维护策略根据设备类型、使用频率及历史故障数据制定周期性维护计划，如月度润滑、季度校准、年度全面检修等，确保设备始终处于最佳运行状态。预防性维护与定期检查制度关键部件重点监控对易损件（如密封圈、轴承）、安全装置（限位开关、压力阀）及高风险部件（高压管道、电气线路）实施高频次检查，建立专项台账记录磨损或老化情况。隐患动态管理通过红外测温、振动分析等无损检测技术提前识别潜在故障，结合设备运行日志分析趋势，将被动维修转为主动预防。维护流程标准化要求作业指导书细化针对每类设备编制图文并茂的维护手册，明确拆装步骤、扭矩参数、润滑点位置及清洁标准，确保不同人员操作一致性。工具与耗材规范规定专用工具（如液压扳手、激光对中仪）的使用方法，限定润滑油脂型号、绝缘材料等级等，避免因替代品引发性能下降或安全隐患。记录可追溯性采用电子化管理系统记录维护时间、执行人、更换部件批次及测试数据，支持扫码追溯，满足ISO55000资产管理体系要求。验收与复检机制维护完成后需进行空载试运行、参数校准及安全联锁测试，由质检人员签字确认后方可重新投用。安全操作规范与责任划分01.个人防护强制措施要求作业人员穿戴防静电服、安全绳、护目镜等PPE，涉及有毒介质时需配备气体检测仪及正压呼吸器。02.能量隔离程序严格执行上锁挂牌（LOTO）制度，切断电源、泄压、排空介质并悬挂警示标牌，防止误启动造成机械伤害或化学泄漏。03.多层级责任体系操作人员负责日常点检，技术员主导专业维护，安全员监督规程执行，管理层定期审计，形成闭环责任链。设备日常检查与保养技术03每日检查应急电源（如UPS）的输入输出电压稳定性，每周测试备用电池组充放电性能，确保断电时能无缝切换。电源系统检查每季度使用压力测试仪检查管道、阀门的密封性，重点排查腐蚀或裂纹导致的泄漏风险。每月对电机轴承、传动链条等运动部件加注高温润滑脂，防止干摩擦导致设备卡死或磨损。010302检查项目清单与执行频率半年一次测试急停按钮、过载保护器等安全装置的响应速度，确保其能在紧急情况下快速切断设备运行。每年在极端温度或湿度条件下模拟运行设备，评估其环境适应能力并调整防护措施。0405安全装置验证机械部件润滑环境适应性评估密封性检测电池维护定期清洁电极触点防止氧化，每月进行一次深度放电以校准电量计量芯片，避免“虚电”现象。压力容器检测采用超声波测厚仪每半年测量容器壁厚，结合内窥镜检查内部腐蚀情况，发现减薄超10%立即停用。液压系统保养每季度更换液压油并清洗滤芯，监测油液黏度变化，防止杂质导致阀芯卡滞或泵体损坏。传感器校准对温度、压力传感器每6个月进行零点漂移校准，使用标准信号源验证其测量精度在±1%范围内。关键部件保养方法（如电池、压力容器）保养记录管理与数字化工具应用电子工单系统通过CMMS（计算机化维护管理系统）自动生成保养任务工单，关联设备二维码实现扫码打卡和实时进度追踪。大数据分析预警云端协同平台整合历史维护数据训练AI模型，预测部件剩余寿命并提前触发更换提醒，降低突发故障率。采用物联网技术将设备运行参数同步至云端，支持多部门共享数据并远程会诊复杂故障。123故障诊断与快速响应流程04常见故障类型及表现机械故障表现为异常噪音、振动加剧或运动部件卡滞，如轴承磨损导致电机过热（温度超过90℃）、齿轮箱漏油等，需通过振动分析仪和热成像仪辅助判断。液压/气动故障常见于压力不足或泄漏，症状为执行机构动作迟缓、管路接头渗油（每分钟滴漏超过5滴）或压力表指针剧烈波动，需通过流量计和压力传感器检测系统参数。电气故障包括短路、断路或接触不良，典型现象为控制面板报错代码（如Err-12）、断路器跳闸或绝缘层烧焦气味，需使用万用表测量电压/电阻值定位故障点。如手持式频谱分析仪可捕捉设备振动频率异常（精度达0.1Hz），红外热像仪能识别±2℃温差的热点（分辨率320×240），适用于电机、轴承的早期故障预警。智能诊断设备通过IoT传感器实时采集电流、温度等12类参数，结合数字孪生技术实现故障模拟（准确率92%），自动生成维修建议报告。在线监测平台配备0.5mm超细探头，可深入设备内部检查齿轮啮合状态或管道积碳情况（探测深度达1.5米），支持4K影像记录与AI缺陷识别。工业内窥镜系统010302诊断工具与检测技术使用润滑油颗粒计数器（检测精度1μm）判断机械磨损程度，或采用气体色谱仪分析变压器油中溶解气体含量（可识别7种故障特征气体）。化学检测手段04模块化替换策略对关键部件（如PLC控制器、伺服驱动器）预装快速插拔接口，故障时可在15分钟内完成更换（需配备经校验的备用模块库，误差容忍度±0.05%）。冗余系统切换分级响应预案应急维修与备用设备切换机制双电源供电设备需定期测试ATS自动切换功能（响应时间≤50ms），生产线备用机组应每月空载运行2小时保持待机状态。一级故障（影响整线生产）启动全系统停机保护，二级故障（局部停机）切换至B方案工艺路线，三级故障（单设备异常）采用临时工装维持基础产能。安全防护装备维护要点05防护服需使用中性洗涤剂手洗或轻柔机洗（水温≤30℃），重点清洁拉链、接缝等易污染部位。呼吸器面罩需拆卸滤毒盒后，用软刷蘸取中性清洁剂清洗内衬，避免酒精等溶剂腐蚀硅胶密封圈。所有装备清洗后需在阴凉通风处晾干，严禁暴晒或烘干。科学清洁流程防护服应悬挂于专用柜内，避免折叠产生永久折痕；呼吸器需将面罩与滤毒盒分开放置，存储环境湿度控制在50%±10%。所有装备需远离酸碱、有机溶剂等腐蚀性物质，建议使用防尘密封袋保存。专业化存储条件防护服、呼吸器等清洁与存储防毒面具每次使用前需进行负压测试（手掌封闭滤毒盒进气口吸气面罩应塌陷）和正压测试（呼气时检查边缘是否漏气）。防护眼镜需进行透光率测试，出现明显划痕或雾化即判定失效。性能测试与失效判定标准气密性检测防护服接缝处需进行拉伸测试（承受10N拉力无开裂），安全帽需检查帽壳与帽衬连接点（6mm以上裂纹即报废）。呼吸器阀门需测试开闭灵活性，存在粘连现象必须更换。结构完整性检查定期使用紫外线灯检测橡胶部件（出现龟裂或硬化需更换），塑料部件进行弯曲测试（发脆或泛白表明分子链降解）。防护手套采用充气法检漏（膨胀后保持30秒无泄漏）。材料老化评估个人防护装备（PPE）更换周期时效性报废标准异常情况更换防颗粒物口罩累计使用40小时或污染时更换；化学防护服接触有害物质后立即废弃；安全帽塑料材质30个月强制报废（玻璃钢材质36个月），即使未使用也应到期更换。防护装备遭遇撞击、穿刺、化学喷溅等突发事件后，无论可见损伤程度均需更换。过滤式呼吸防护用品在闻到异味、呼吸阻力突变时立即停用，隔绝式呼吸器气瓶压力低于额定值80%需重新充装。消防设备专项维护技术06压力表检查每两年需拆解灭火器，检查干粉是否结块或受潮，结块需更换新粉，充装后需进行喷射测试确保无堵塞。干粉防潮处理密封件更换每次维修必须更换瓶阀密封圈、压力表密封垫等易损件，防止气体泄漏，并标注维修日期及下次检测时间。每月需检查灭火器压力表指针是否处于绿色区域（1.0-1.4MPa），若指针在红色或黄色区域，表明压力不足或超压，需立即送修或更换。充装前需释放残余压力，并检测气密性。灭火器压力检测与充装规范水压测试每季度测试消防栓静压（≥0.15MPa）和动压（≥0.35MPa），确保管网无渗漏；喷淋系统末端试水装置需模拟火灾触发，测试水流指示器与压力开关联动性能。喷头灵敏度检查每年抽查20%喷头，检查玻璃球是否变色或破损，感温元件需在68℃±5℃范围内正常破裂。阀门润滑保养定期对消防栓闸阀、止回阀进行除锈润滑，防止卡死；喷淋系统报警阀组需清理滤网，防止杂质堵塞。防冻措施验证寒冷地区需测试管道电伴热系统，确保冬季管道不冻结，地下消防栓井内需填充防冻砂。消防栓、喷淋系统功能测试火灾报警系统灵敏度校准使用专业烟温发生器模拟火情，校准烟雾探测器响应浓度（0.5-1.5dB/m）和温感探测器动作温度（54-70℃），误差超过±10%需更换。探测器阈值测试触发手动报警按钮后，需在10秒内联动声光警报、消防广播及排烟系统，并反馈信号至控制主机。联动功能验证每年测量报警回路导线绝缘电阻（≥20MΩ），排除线路老化或短路风险，屏蔽层接地电阻需≤4Ω。线路绝缘检测医疗急救设备维护管理07AED（自动体外除颤器）维护要点每月需对AED进行全面检查，包括电池电量、电极片有效期（通常为2-3年）、设备外观完整性及语音提示功能测试，确保紧急情况下可立即使用。若发现电量低于50%或电极片过期必须立即更换。确保AED存放环境符合要求（温度0-40℃，湿度≤95%），避免阳光直射和化学腐蚀。柜机需配备防尘罩，定期清洁设备表面，防止灰尘影响电极接触性能。每次使用后需详细记录事件时间、患者情况、耗材更换信息，并通过设备自检功能生成电子日志。建议使用云端管理系统实时监控多台AED状态，实现远程预警。定期设备状态检查环境适应性维护数据记录与追踪急救箱药品有效期管理将药品按内服（如硝酸甘油）、外用（如碘伏棉签）、器械（如止血带）分区域存放，所有药品需标注开封日期和失效日期，近效期药品（≤3个月）需用红色标签醒目提示。分层分类管理建立"先进先出"的药品使用原则，每月5日前完成全面盘点，对过期药品立即销毁并登记。需特别注意温度敏感药品（如肾上腺素）的储存条件监控。动态轮换制度设定药品库存阈值（如消耗量达80%），与供应商签订快速响应协议，确保24小时内完成补货。同时储备5%的缓冲库存应对突发需求。应急补充机制采用带有RFID标签的智能药箱，实时监测药品存量、温湿度及震动情况，异常时自动推送报警信息至管理人员手机APP。智能监控技术氧气设备安全检测流程每周使用检漏液检查氧气瓶阀、压力表、减压器接口等关键部位，压力容器需每年由特种设备检验机构进行水压试验，确保无泄漏风险。气密性测试流量校准验证配套耗材更换每月用标准流量计检测氧气输出流量准确性（误差需≤±10%），特别是便携式氧疗设备的脉冲供氧功能，需模拟不同呼吸频率进行测试。鼻导管/面罩每患者专用或每周更换，湿化瓶每日消毒且液体使用灭菌蒸馏水。压力表每2年强制检定，安全阀每5000次使用需专业维护。电力应急设备维护策略08燃油品质管理检查启动电池的电解液液位、电压及端子腐蚀情况，保持电池表面清洁。每月进行一次模拟断电启动测试，验证电池在低温环境下的瞬时放电能力，确保紧急状态下快速响应。启动电池维护自动切换功能验证模拟市电中断场景，测试发电机自动启动、负载切换及并网功能，记录从断电到满负荷供电的时间（通常要求≤10秒），并检查ATS（自动转换开关）的触点磨损情况。定期检查燃油的清洁度和含水量，确保使用符合标准的柴油或汽油，避免因燃油杂质导致滤清器堵塞或发动机磨损。每季度需抽样检测燃油的闪点、黏度和硫含量等关键指标。发电机燃油系统与启动测试UPS不间断电源电池更换电池健康度评估通过内阻测试仪测量蓄电池内阻，结合放电测试评估实际容量（低于额定容量80%需更换）。每月记录单节电池电压，确保浮动充电电压在13.5-13.8V（12V铅酸电池）范围内。更换安全规范更换时需断开UPS输入电源及负载，佩戴绝缘手套，使用专用工具拆卸电池连接线。新旧电池组需保持同品牌、同型号、同批次，避免混用导致充放电不均。环保处置旧电池按《废铅酸蓄电池回收技术规范》处理旧电池，联系有资质的回收企业，严禁随意丢弃或拆解，防止电解液泄漏污染环境。防雷装置检测与接地电阻检查010203浪涌保护器(SPD)状态检查目视检查SPD模块的劣化指示窗（绿色为正常，红色需更换），使用专用测试仪测量残压和泄漏电流，确保其响应时间≤25ns且通流量符合设备防护等级。接地网完整性测试采用四线法测量接地电阻（标准值≤4Ω），检查接地极锈蚀情况及连接螺栓紧固度。对于高土壤电阻率区域，可添加降阻剂或采用深井接地方式优化。等电位连接验证使用微欧计检测设备外壳、金属管道与接地母排间的连接电阻（要求≤0.1Ω），确保雷击时电位均衡，避免旁侧闪络事故。高空与救援设备安全技术09绳索、安全带强度测试静态负荷测试通过施加额定工作负荷1.5倍的静态力（至少10KN），持续3分钟，检测绳索或安全带是否出现断裂、变形或缝合处开裂，确保承重部件符合EN361标准。动态冲击测试模拟坠落场景，使用100kg重物从4米高度自由落体，检查缓冲器能否有效吸收冲击能量，并将冲击力控制在6KN以内，符合EN355标准要求。耐磨性评估将绳索在标准摩擦装置上进行500次循环测试，观察表面磨损情况，确保核心纤维未暴露且剩余强度仍能达到原强度的80%以上。升降设备液压系统维护油液污染控制每月检测液压油ISO清洁度等级（目标值18/16/13），使用颗粒计数器监控污染物含量，及时更换滤芯或油液以防止阀组卡滞。01密封件状态检查重点检查油缸活塞杆密封圈的弹性及表面裂纹，使用紫外灯检测液压管路接头处是否有油渍渗漏，确保密封系统压力保持能力在额定值95%以上。压力阀校准每季度使用数字压力校验仪测试安全阀开启压力，偏差超过设定值10%时需立即调整，防止系统过载或压力不足导致设备失效。低温适应性测试在-30℃环境下验证液压油流动性，确保启动时油泵入口真空度不超过30kPa，避免因低温凝固造成动作延迟。020304救援工具（破拆、顶撑）功能检查破拆工具刃口锋利度检测快速连接机构测试顶撑设备稳定性验证使用硬度计测量液压剪刃口HRC值（应≥55），并通过剪切10mm厚Q235钢板测试，要求切口平整无卷刃现象。在最大伸展状态下施加额定载荷的120%，持续5分钟，检查支柱是否出现塑性变形，底座防滑齿纹的抓地力需满足倾斜15°不滑移。对液压管路的快换接头进行500次插拔循环，检查O型圈磨损情况，确保在35MPa工作压力下无渗漏且单手即可完成锁定。危险环境设备防腐防爆措施10防爆电气设备密封性检测防止爆炸性介质侵入密封性检测是确保设备外壳有效隔离外部爆炸性气体的关键措施，任何微小的缝隙都可能导致危险气体渗透，引发爆炸事故。维持防护等级（IP）完整性定期检测密封件（如橡胶垫圈、螺纹接口）的老化或变形情况，确保设备符合IP54及以上防护标准，防止粉尘或液体进入内部电路。规避电弧火花风险通过气压测试或超声波检测手段验证外壳密封性能，避免内部电气元件产生的火花与外部可燃气体接触。优先选用316L不锈钢、哈氏合金或玻璃纤维增强塑料（FRP）等耐腐蚀材料，避免普通碳钢在酸性环境中的快速锈蚀。通过盐雾试验、湿热循环测试模拟现场条件，确保涂层在极端温度（-20℃~60℃）和湿度（≥95%）下仍能保持防护性能。针对化工、海洋等高腐蚀环境，需综合评估材料耐蚀性、机械强度及成本效益，并建立涂层维护周期以延长设备寿命。材料选择原则定期检查环氧树脂、聚氨酯等防腐涂层的剥落或起泡现象，采用喷砂处理后重新涂覆，重点处理焊缝、螺栓连接处等易腐蚀部位。涂层维护流程环境适应性验证腐蚀性环境材料选择与涂层维护可燃气体检测仪需每3个月使用甲烷/丙烷标准气体校准一次，毒性气体检测仪（如H2S、CO）应每月校准，确保量程误差≤±5%FS。标准气体浓度需覆盖10%、50%、90%量程点，并记录校准数据以追踪传感器漂移趋势。校准频率与标准气体要求标定前需确认检测仪采样管路无堵塞或泄漏，避免环境气流干扰；标定后需进行功能性测试（如触发声光报警）。对于红外线吸收式检测仪，需定期清洁光学窗口并检查光源强度衰减情况，防止灰尘或冷凝水影响检测精度。现场标定注意事项发现传感器响应迟缓或零点漂移超过允许范围时，应立即更换传感器模块，并标注设备状态避免误用。建立备件库存清单，优先储备电化学传感器（寿命通常1-2年）和催化燃烧式传感器（寿命3-5年）。失效处理与备件管理气体检测仪校准与标定物联网技术在设备维护中的应用11远程监控与实时报警系统多终端可视化监控通过IoT平台集成设备运行数据，支持PC端、移动端等多终端实时查看设备状态参数（如温度、压力、振动频率），并生成三维动态模型直观展示设备健康度。智能阈值报警机制基于机器学习动态调整报警阈值，当设备数据偏离正常范围时，自动触发分级报警（短信/邮件/声光），并关联应急预案库推送处置建议。边缘计算快速响应在靠近设备的边缘节点部署轻量级分析模块，对关键指标（如电机电流突增）进行毫秒级异常检测，实现本地闭环控制无需云端回传。跨系统联动控制与SCADA、MES等工业系统深度集成，发生报警时自动执行联锁动作（如切断电源或启动备用设备），同时同步报警信息至维修工单系统。传感器数据采集与分析多模态传感网络部署振动、声发射、红外热成像等多类型传感器，通过LoRa/Wi-Fi6等低功耗广域网络实现高频数据采集（采样率最高达100kHz）。故障特征库构建基于历史故障案例建立包含200+种机械故障的频谱特征库，通过匹配实时FFT分析结果实现故障模式精准识别。时序数据智能压缩采用改进的旋转门算法对传感器原始数据进行有损压缩，在保留关键特征前提下将存储空间降低80%，便于长期趋势分析。建立高保真设备数字孪生模型，注入模拟故障数据训练LSTM神经网络，使预测准确率提升至92%以上。融合威布尔分布与粒子滤波算法，根据轴承磨损量、润滑油质等退化指标计算RUL（剩余使用寿命），误差控制在±15运行小时内。整合设备日志、环境数据、维修记录等结构化与非结构化数据，利用知识图谱技术挖掘潜在故障关联规则。基于马尔可夫决策过程模型，综合考虑设备关键度、备件库存、停机成本等因素，自动生成性价比最优的维护计划。预测性维护模型构建数字孪生仿真验证剩余寿命预测算法多源数据融合分析动态维护策略优化人员培训与技能提升12维护人员资质认证要求专业资格准入维护人员需通过国家应急管理部门组织的特种作业操作资格考试，取得《特种作业操作证》方可上岗，证书需定期复审（如高压电工证每3年复审一次）。技能等级划分根据设备复杂程度划分初级、中级、高级维护资质，高级资质需具备5年以上实操经验并通过故障诊断专项考核。持续教育学分每年需完成不少于40学时的安全技术培训，包括线上课程学习与线下实操考核，学分不达标者暂停作业资格。模拟故障处理演练设计构建电气短路、液压泄漏、机械卡死等典型故障的3D虚拟仿真环境，要求维护人员在30分钟内完成故障定位与应急处理。多场景仿真系统设置突发性复合故障（如火灾联动设备失效+电源中断），考核人员在高强度压力下的协同处置能力与应急预案执行效率。通过物联网传感器记录演练全程操作数据，生成个人能力雷达图，针对性强化薄弱环节训练。压力测试模块采用不提前通知的突击演练模式，随机抽取20%参训人员独立完成故障排除，重点检验实战反应速度。盲演评估机制01020403数据回溯分析安全意识与操作规范培训利用VR技术还原近年10起重大设备维护事故现场，分析违规操作致因链（如未断电验电导致触电伤亡）。事故案例沉浸教学双重预防机制应急响应标准化培训人员掌握风险分级管控（LEC法）与隐患排查治理（PDCA循环）方法，要求每日作业前完成JSA工作安全分析表。规范PPE穿戴流程（如绝缘手套气密性检测七步法）、紧急停机操作口令（"一断二呼三处置"原则）等22项关键动作标准。法律法规与合规性管理13明确生产经营单位必须对应急设备进行定期维护、检测和更新，确保设备处于良好状态，并对未履行维护责任导致事故的行为设定严格法律责任。国家应急设备维护相关法规《中华人民共和国安全生产法》规定消防设施必须按照国家标准进行维护保养，定期组织功能性测试，确保火灾发生时能正常启动和运行，违者将面临行政处罚或刑事责任。《中华人民共和国消防法》要求应急设备维护需纳入应急预案管理范畴，建立维护台账并定期演练，确保设备在突发事件中发挥关键作用。《中华人民共和国突发事件应对法》行业标准（如GB/T应急管理要求）GB/T29639-2020《生产经营单位生产安全事故应急预案编制导则》详细规定应急设备维护的频次、检测项目及记录要求，强调维护流程需与应急预案联动，确保响应时效性。GB50016-2014《建筑设计防火规范》对消防应急照明、疏散指示系统等设备的维护提出技术性要求，包括电池更换周期、亮度检测标准及故障响应时限。AQ/T9007-2019《生产安全事故应急演练基本规范》要求通过定期演练验证应急设备功能，维护记录需包含演练中发现的问题及整改措施。GB50974-2014《消防给水及消火栓系统技术规范》规定消防水泵、管道等设施的维