原物料储存制度规范

PAGE原物料储存制度规范一、总则（一）目的为加强公司原物料储存管理，确保原物料质量安全，保障生产经营活动的顺利进行，特制定本制度规范。（二）适用范围本制度适用于公司内所有原物料的储存管理，包括但不限于原材料、辅助材料、包装材料等。（三）基本原则1.安全第一原则：确保原物料储存过程中的安全性，防止火灾、爆炸、泄漏等事故发生。2.质量保证原则：采取有效措施，保证原物料质量不受损，符合相关标准和要求。3.分类管理原则：根据原物料的性质、用途等进行分类储存，便于管理和查找。4.先进先出原则：遵循先进先出的原则，确保原物料的合理使用，避免过期积压。二、储存环境要求（一）仓库选址与布局1.仓库应选择地势较高、干燥通风、排水良好的地点，远离火源、水源和污染源。2.仓库内部应合理划分储存区域，设置明显的标识牌，包括物料类别、存储位置、警示标识等。（二）温湿度控制1.根据不同原物料的特性，设置适宜的温湿度范围，并配备相应的温湿度调节设备。2.定期监测仓库内的温湿度，记录相关数据，确保温湿度符合要求。（三）通风与照明1.仓库应具备良好的通风系统，保证空气流通，防止异味积聚和有害气体浓度过高。2.提供充足的照明设施，确保仓库内光线明亮，便于物料的搬运和盘点。（四）消防与安全设施1.按照相关消防法规要求，配备必要的消防器材，如灭火器、消火栓、灭火器具等，并定期进行检查和维护。2.设置明显的安全警示标识，如禁止烟火、注意通风等标识，确保人员安全。3.安装必要的安全防护设备，如防火门、防火卷帘、防盗报警装置等，防止火灾和盗窃事故发生。三、原物料入库管理（一）入库申请1.使用部门根据生产计划和实际需求，提前填写原物料入库申请表，注明物料名称、规格、数量、预计到货时间等信息。2.申请表经部门负责人审核签字后，提交至采购部门。（二）采购与到货通知1.采购部门根据入库申请表进行采购，确保所采购的原物料符合质量要求和交货期。2.原物料到货前，采购部门应及时通知仓库管理部门做好收货准备。（三）收货验收程序1.仓库管理人员在收到原物料到货通知后，应安排专人负责收货，并核对送货单与入库申请表的一致性。2.对到货的原物料进行外观检查，包括包装是否完好、标识是否清晰、数量是否准确等。3.按照相关质量标准和检验规范，对原物料进行质量检验，可采用抽检或全检的方式。检验合格的原物料方可办理入库手续，不合格的原物料应及时通知采购部门进行处理。（四）入库手续办理1.验收合格的原物料，仓库管理人员应填写入库单，详细记录物料名称、规格、数量、入库日期、供应商等信息。2.入库单经仓库管理人员、送货人员签字确认后，一联留存仓库作为库存管理依据，一联交采购部门作为结算凭证，一联交财务部门进行账务处理。四、原物料储存管理（一）分类存放1.原物料应按照类别、品种、规格等进行分类存放，不得混放。2.对于易燃、易爆、有毒、有害等危险原物料，应设置专门的储存区域，并采取相应的安全防护措施。（二）标识管理1.在原物料储存区域设置明显的标识牌，标明物料名称、规格、批次、入库日期、保质期等信息。2.对于有特殊要求的原物料，如防潮、防晒、防腐蚀等，应在标识牌上注明相应的储存条件。（三）库存盘点1.定期对原物料进行库存盘点，确保账实相符。盘点周期可根据实际情况确定，一般为每月或每季度进行一次全面盘点。2.盘点前，仓库管理人员应做好准备工作，包括整理库存、核对账目等。盘点过程中，应如实记录盘点结果，发现账实不符的情况，应及时查明原因并进行处理。3.盘点结束后，仓库管理人员应编制库存盘点报告，详细说明盘点情况、盘盈盘亏原因及处理结果等，并提交至相关部门审核。（四）库存预警1.设定原物料库存预警指标，根据不同原物料的采购周期、消耗速度、安全库存等因素，确定合理的预警点。2.当库存数量接近或低于预警点时，仓库管理人员应及时发出预警信息，通知采购部门和相关使用部门，以便及时采取措施进行采购或调整生产计划。五、原物料出库管理（一）出库申请1.使用部门根据生产需要，填写原物料出库申请表，注明物料名称、规格、数量、用途等信息。2.申请表经部门负责人审核签字后，提交至仓库管理部门。（二）出库审批1.仓库管理人员收到出库申请表后，应进行审核，核实出库物料的库存情况、用途合理性等。2.对于贵重或限量原物料的出库申请，应报经上级领导审批同意后方可办理出库手续。（三）出库操作1.经审批同意的出库申请，仓库管理人员应按照先进先出的原则，及时安排人员进行发货。2.发货时，应认真核对出库单与实物的一致性，确保物料名称、规格、数量等准确无误。3.发货完成后，仓库管理人员应在出库单上签字确认，并更新库存台账。（四）出库记录与跟踪1.仓库管理部门应建立原物料出库记录台账，详细记录每笔出库业务的相关信息，包括出库日期、物料名称、规格、数量、领用部门等。2.对重要原物料的出库情况进行跟踪，了解其使用情况和剩余库存，确保物料的合理使用和有效管理。六、原物料退货管理（一）退货原因1.因质量问题、规格不符、订单变更等原因，导致原物料需要退货的，采购部门应及时与供应商沟通协商。2.仓库管理部门应协助采购部门做好退货相关工作，提供退货物料的详细信息和库存情况。（二）退货申请与审批1.采购部门填写原物料退货申请表，注明退货原因、物料名称、规格、数量、供应商等信息，并附上相关证明材料。2.申请表经采购部门负责人审核签字后，报上级领导审批同意。（三）退货操作1.采购部门负责与供应商联系，安排退货事宜。退货时，应确保退货物料的包装完好、标识清晰，数量准确。2.仓库管理部门在收到退货物料后，应按照收货验收程序进行检查和验收，确认退货物料符合要求后，办理入库手续。（四）退货记录与处理1.仓库管理部门应建立原物料退货记录台账，详细记录退货日期、物料名称、规格、数量、供应商等信息。2.采购部门应及时与供应商协商退货处理结果，如退款、换货等，并跟踪处理进度。退货处理完成后，采购部门应将相关情况反馈至仓库管理部门和财务部门。七、原物料报废管理（一）报废原因1.原物料因过期、变质、损坏、质量不合格等原因无法继续使用的，应进行报废处理。2.因生产工艺变更、产品升级等原因，导致原物料不再适用的，也应及时办理报废手续。（二）报废申请与审批1.使用部门或仓库管理部门填写原物料报废申请表，注明报废原因、物料名称、规格、数量、批次等信息，并附上相关证明材料。2.申请表经部门负责人审核签字后，报质量部门、财务部门、上级领导等相关部门进行审批。（三）报废鉴定1.质量部门负责对申请报废的原物料进行质量鉴定，确认其是否符合报废条件。2.对于涉及金额较大或有争议的报废申请，可组织相关部门进行联合鉴定。（四）报废处理1.经审批同意报废的原物料，仓库管理部门应及时安排人员进行清理和处置。报废处理方式可包括销毁、变卖、捐赠等，具体方式应根据原物料的性质和相关规定确定。2.在报废处理过程中，应做好记录，包括报废日期、物料名称、规格、数量、处理方式等信息。（五）报废记录与账务处理1.仓库管理部门应建立原物料报废记录台账，详细记录每笔报废业务的相关信息。2.财务部门根据报废审批文件和相关记录，及时进行账务处理，核销相应的库存和成本。八、人员培训与考核（一）培训内容针对原物料储存管理相关人员，开展以下培训内容：1.原物料储存管理制度和流程培训，确保相关人员熟悉制度要求和操作规范。2.原物料质量标准和检验方法培训，提高人员对原物料质量的识别和判断能力。3.仓库安全管理知识培训，包括消防知识、安全操作规程等，增强人员的安全意识和应急处理能力。（二）培训方式1.定期组织内部培训课程，邀请专业讲师或经验丰富的管理人员进行授课。2.开展现场实操培训，让员工在实际工作中学习和掌握操作技能。3.鼓励员工自主学习，提供相关的学习资料和参考书籍。（三）考核机制1.建立原物料储存管理相关人员的考核机制，定期对员工的工作表现和业务能力进行考核。2.考核内容包括制度执行情况、工作质量、安全意识、团队协作等方面。3.根据考核结果