冷拔操作规程

冷拔操作规程演讲人目录01.操作前准备07.设备停机与维护保养03.模具安装与精密调整05.正式冷拔作业操作02.设备调试与空车试运行04.试拔与工艺参数确认06.成品质量控制与分检08.安全注意事项与应急处置01操作前准备操作前准备冷拔作业是金属材料加工的关键工序，直接影响成品质量与生产安全。正式启动设备前，需完成以下系统性准备工作，确保各环节处于可控状态。人员资质与培训确认1.操作岗需配备持《金属压力加工操作证》的专业人员，新员工需经3个月跟岗实训并通过理论（含工艺参数、安全规程）与实操（含模具更换、设备急停）双考核后方可独立作业。2.每班开工前10分钟召开班前会，由班长复述当日加工材料规格（如Φ8mm→Φ5mmQ235钢）、关键参数（目标延伸率18%-22%）及注意事项（如铜棒冷拔需降低牵引速度至2m/min），确保全员明确任务要求。设备全面检查1.机械系统：重点检查主传动电机联轴节螺栓紧固度（力矩需达120Nm）、牵引链条磨损量（链节伸长率≤2%）、导向轮轴承间隙（径向间隙≤0.1mm），发现异常立即更换备件。013.电气系统：测试急停按钮响应时间（≤0.2秒）、张力传感器校准（用500kg标准砝码验证显示值误差≤±1%）、温控表设定值（模具加热区需稳定在60℃±5℃），确保信号传输无延迟。032.润滑系统：检查齿轮箱油位（需位于视窗2/3刻度）、液压站液压油（46抗磨液压油，油温需预热至35℃-45℃）、模具导套润滑油泵压力（0.3-0.5MPa），不足时按牌号补充，污染油需过滤或更换。02原材料与辅助材料验收1.原材料：核对材质单（如20钢需满足GB/T699-1999）、规格（入拔前直径Φ10mm，公差±0.1mm）、表面质量（无裂纹、折叠，氧化皮厚度≤0.05mm），不合格品标注“待处理”并隔离。2.辅助材料：检查润滑剂（石墨乳浓度需用波美计测为30-35Bé）、模具（硬质合金模工作带长度为2-3倍成品直径，表面粗糙度Ra≤0.2μm），模具需用内径千分尺测量入口锥角（一般为12-14），超差模具禁止使用。02设备调试与空车试运行设备调试与空车试运行准备工作完成后，需通过空车调试验证设备运行状态，避免带故障生产。低速空载运行1.启动主电机，以1m/min低速运行5分钟，观察：①牵引轮转动是否平稳（振动值≤0.05mm/s）；②传动系统有无异音（分贝值≤85dB）；③润滑点是否出油（导套每转需滴油2-3滴）。2.测试变速功能：依次切换1m/min、3m/min、5m/min三档速度，检查变频器频率（对应5Hz、15Hz、25Hz）与实际线速度一致性（误差≤±0.1m/min）。功能模块联动测试1.张力控制系统：模拟来料卡阻，触发张力超限保护（设定值为额定拉力的120%），观察设备是否在0.5秒内自动停机并报警（红色指示灯闪烁+蜂鸣）。2.冷却系统：开启模具水冷装置，检测进水压力（0.2-0.3MPa）、出水温度（≤40℃），确保每米模具长度水流量≥15L/min。03模具安装与精密调整模具安装与精密调整模具是冷拔成型的核心部件，其安装精度直接决定成品尺寸与表面质量，需严格按以下步骤操作。模具选型与清洁1.按工艺卡选择模具：成品直径Φ5mm时，定径带直径需为Φ5.02mm（预留0.02mm弹性回复量），入口锥角13，出口角6。2.用丙酮清洁模具内外表面（重点清理工作带残留金属屑），再用压缩空气（压力0.6MPa）吹净，确保无颗粒附着。模具定位与固定1.将模具装入模座，调整模座中心与牵引轮中心对齐（用激光对中仪测量，偏差≤0.1mm）。2.预紧模座螺栓（力矩30Nm），启动设备低速运行，观察牵引钢丝（Φ1mm）通过模具时的轨迹，若偏移则松开螺栓微调模座位置，直至钢丝无偏摆后正式紧固（力矩80Nm）。间隙与润滑通道校准1.测量模具与导向套间隙：用塞尺检查四周间隙（需均匀，单边0.5-1.0mm），间隙过大易导致模具偏磨，过小会阻碍润滑剂流入。2.连接润滑管：确保模具进油口与油泵出口对齐（用生料带密封），启动油泵测试出油量（每小时≥5L），观察模具出口是否有均匀油膜覆盖（厚度0.02-0.05mm）。04试拔与工艺参数确认试拔与工艺参数确认正式生产前需进行3-5根试样拔制，验证工艺参数合理性，确认合格后方可批量生产。首根试拔操作1.上料：将经过酸洗（盐酸浓度15%，时间10分钟）、磷化（温度85℃，时间20分钟）处理的原材料端部用压尖机加工成锥形（长度50mm，锥度1:5），便于穿模。2.牵引：用夹头夹紧料头，启动设备以1m/min低速牵引，观察：①模具温度（用红外测温仪测为65℃）；②拉力显示值（Φ10mm→Φ5mm钢棒正常拉力应为8-10kN）；③润滑状态（材料表面油膜连续，无干摩擦亮斑）。试样检测与参数调整1.尺寸检测：用千分尺测量试样中段直径（Φ5.00±0.01mm）、壁厚（若为钢管需测均匀度，偏差≤0.03mm），若超差则调整模具定径带尺寸（如直径偏小0.02mm，需更换定径带Φ5.04mm模具）。012.表面质量：用粗糙度仪检测（Ra≤0.8μm），若出现划痕，检查模具工作带是否有凹坑（用放大镜观察，深度＞0.01mm需修磨）或润滑剂杂质（取油样过滤，杂质粒径＞0.1mm需更换）。023.机械性能：取试样做拉伸试验（屈服强度≥245MPa，断后伸长率≥25%），若延伸率不足（如20%），需降低牵引速度至2m/min（原3m/min）以增加变形时间。0305正式冷拔作业操作正式冷拔作业操作试拔合格后，进入批量生产阶段，需严格执行标准化操作流程，确保质量一致性。连续上料与衔接1.前一根材料尾部剩余500mm时，提前将下一根材料锥头与当前材料尾部对齐（用对中夹固定，偏差≤1mm），启动焊接机（电阻点焊，电流1500A，时间0.5秒），确保焊缝抗拉强度≥母材90%。2.焊接完成后，用角磨机修平焊缝（高度≤0.3mm），避免卡模；若材料无法焊接（如钛合金），则采用夹头直接牵引新料头，需控制牵引速度≤0.5m/min直至完全进入模具。过程监控与参数记录1.每15分钟记录一次关键参数：牵引速度（3-5m/min，波动≤±0.2m/min）、拉力（8-12kN，异常波动±2kN需停机检查）、模具温度（60-70℃，超75℃需加大冷却水量）、润滑剂流量（每小时6-8L）。2.每根材料拔制完成后，检查尾端尺寸（与首端偏差≤0.02mm），若尾端变细，需检查夹头夹紧力（需达5kN，不足时调整液压压力至8MPa）。异常情况处理1.断料：若在模具入口处断裂（材料表面有折叠），立即停机，切除缺陷段（长度≥200mm）后重新压尖；若在模具内部断裂（拉力突然升至15kN以上），需拆卸模具检查工作带是否有裂纹（用磁粉探伤检测），必要时更换模具。2.卡料：材料卡在模具中时，严禁强行倒车（易损坏模具），应先关闭电源，用顶料杆（直径比成品小1mm）从出口端缓慢顶出，同时清理模具内金属碎屑。06成品质量控制与分检成品质量控制与分检冷拔完成后，需对成品进行全检与分级，确保符合客户要求。首件与巡检1.首件检验：每班次开始或模具更换后，取前3根成品检测：①尺寸（用投影仪测全长直线度≤1mm/m）；②表面（用荧光渗透检测无微裂纹）；③性能（取1根做硬度测试，HV100-120），合格后悬挂“首检合格”标识。2.巡检：每小时随机抽检5根，重点检查：①直径（用气动量仪，公差带±0.01mm）；②表面粗糙度（用样块比对，Ra≤0.8μm）；③长度（用卷尺测，偏差±5mm），不合格品放入“待处理区”并记录位置（如第15-20根）。终检与分级1.全检：批量完成后，逐根检查：①外观（无氧化色，轻微划痕深度≤0.02mm可接受）；②端头（无毛刺，用直角尺测垂直度≤1）；③标识（用钢印打班次号、规格，如“20240715-Φ5”）。2.分级：按质量分为：①优等品（尺寸偏差≤±0.005mm，表面无划痕）；②合格品（偏差≤±0.01mm，划痕深度≤0.02mm）；③次品（偏差＞±0.01mm或划痕过深），分别用绿色、黄色、红色标签区分。07设备停机与维护保养设备停机与维护保养作业结束后，需规范停机并进行维护，延长设备寿命，保障下次运行安全。正常停机流程1.逐步降低牵引速度至0.5m/min，待最后一根材料完全拔出模具后，按下“停止”按钮，切断主电源。2.关闭润滑泵、冷却水泵，排空模具内剩余润滑剂（防止凝固堵塞），用软布擦拭模具工作带（避免金属刮擦）。日常维护1.清洁：用压缩空气（0.5MPa）吹净设备表面金属屑（重点清理牵引轮凹槽、链条缝隙），用煤油擦拭电气柜内线路（无积灰）。2.紧固：检查各连接螺栓（牵引轮固定螺栓力矩150Nm，模座螺栓80Nm），松动的重新紧固。3.润滑：给导向轮轴承加注锂基脂（每班次1次，注脂量填满轴承腔2/3），给链条喷链条油（每4小时1次，油量以不滴落为准）。定期维护（每周）1.检查牵引轮磨损：用卡尺测轮槽深度（初始5mm，磨损至6mm需车削修复或更换）。2.校准传感器：用标准砝码（10kN）校准拉力传感器（显示值误差≤±0.5%），用标准温度块（50℃）校准模具测温仪（误差≤±2℃）。3.更换液压油：放净液压站旧油（过滤后检测颗粒度，＞NAS10级需更换），加入新46抗磨液压油至油位上限，启动设备循环30分钟排尽空气。32108安全注意事项与应急处置安全注意事项与应急处置冷拔作业涉及高压、高速运动部件，需始终将安全置于首位，严格执行以下规范。作业防护要求1.个人防护：必须穿戴防割手套（凯夫拉材质）、护目镜（防金属飞溅）、防滑鞋（鞋底厚度≥10mm），长发需盘入工作帽（禁止披散）。2.区域管理：设备周围1m内划定“警戒区”，设置黄色警示线，非操作人员禁止进入；模具正前方设置防护挡板（厚度5mm钢板，高度1.5m），防止断料飞溅。应急处置流程1.触电：发现人员触电时，立即用干燥木棍挑开电线，切勿直接接触；若伤者无呼吸，立即进行心肺复苏（按压频率100-120次/分钟，深度5-6cm），同时拨打120。2.机械伤害：被牵引轮夹伤时，立即按下急停按钮，用液压剪缓慢松开夹头（避免二次伤害），用无菌纱布包扎伤口（出血量大时在近心端扎止血带，记录时间）。3.火灾：润滑系统漏油引发火灾时，立即关闭油泵