质量控制（QC）检查表与记录模板

一、适用范围与典型应用场景本QC检查表与记录模板适用于各类需要进行质量管控的生产、制造、服务及工程项目场景，通过标准化检查流程保证过程符合质量要求、结果满足标准规范。典型应用场景包括但不限于：制造业生产过程巡检：如汽车零部件装配、电子产品组装、机械加工工序等，验证操作规范性与产品一致性；原材料/零部件入厂检验：对采购的原材料、外协件进行质量符合性检查，保证源头可控；成品出厂/交付前验收：对最终产品进行全面功能、外观、包装等检查，杜绝不合格品流出；设备设施维护后验证：如生产设备保养、仪器校准后，确认其恢复至正常运行状态；工程项目阶段性检查：如建筑施工中的钢筋绑扎、混凝土浇筑、隐蔽工程等环节的质量把控。二、检查表使用流程与操作步骤1.检查准备阶段明确检查目的与范围：根据质量控制要求（如ISO9001体系、客户标准、企业内控规范），确定本次检查的具体目标（如“验证装配线扭矩拧紧合格率”）、检查对象（如“某批次发动机缸体”）及覆盖范围（如“A车间3号产线全流程”）。准备检查工具与资料：工具：根据检查内容配备，如卡尺、千分尺、万用表、扭力扳手、检测软件等，保证工具在校准有效期内；资料：收集相关标准文件（如产品图纸、作业指导书SOP、检验标准IQC/OQC/PQC规范）、检查表模板、历史检查记录（若有），供检查过程中对照参考。组建检查小组：明确检查人员（至少2人，避免单人操作偏差），指定组长负责协调，必要时可邀请技术专家、质量工程师参与。2.现场检查实施阶段召开检查预备会：检查小组简要说明检查流程、重点及分工，确认检查标准理解一致（如“扭力值范围±5N·m为合格”），避免主观判断差异。逐项执行检查：对照检查表中的“检查项目”，逐一核对现场实际状态（如设备参数、操作动作、产品尺寸、文件记录等）；对每个检查项，通过“测量、观察、对比、询问”等方式获取客观证据，保证结果真实可追溯（如“实测缸孔直径为Φ100.02mm，图纸要求Φ100±0.03mm，判定合格”）；若发觉不合格项，立即拍照、录像留存（注意保护企业隐私），详细记录不合格现象、发生位置、涉及数量等信息，并标记在检查表中。3.检查记录与判定阶段填写检查表：基本信息栏：完整填写检查日期、时间、地点、检查对象（如“批次号20230801”）、检查人员（工号QC001、工号QE002）、陪同人员（如*班组长）等；检查项目栏：按序号填写每项检查内容、检查标准（注明文件编号，如“SOP-V2.3第5.2条”）、检查结果（合格打“√”，不合格打“×”，部分合格打“○”并备注说明）；不合格项栏：对不合格项，详细描述“不合格描述”（如“螺栓M10×40扭矩值为85N·m，标准要求90-100N·m”）、“严重程度”（一般/严重/致命，需明确判定依据）、“整改要求”（如“2小时内重新拧紧并复检”）。判定检查结论：根据检查结果汇总，若所有关键项及95%以上一般项合格，判定为“整体合格”；若有1项及以上关键项不合格或一般项不合格率超过5%，判定为“不合格”，需启动整改流程。4.整改与复查阶段签发不合格项通知单：检查组长向责任部门（如生产部、采购部）签发书面通知单，明确不合格内容、整改期限（如“24小时内完成整改”）、责任人（如*操作员）。跟踪整改落实：责任部门组织原因分析（如使用“5Why分析法”），制定纠正预防措施（如“更换扭矩扳手，每日首件校准”），并将整改结果反馈至质量部。实施复查验证：质量部在整改期限后，按原检查标准对不合格项进行复查，填写“复查结果”（合格/不合格），若复查仍不合格，升级处理（如上报管理层、调整绩效考核）。5.记录归档阶段整理检查记录：将检查表、不合格项通知单、整改报告、复查记录等资料整理成册，保证信息完整、签字齐全（检查人员、责任人、复核人）。归档与追溯：按企业档案管理规定，将电子版及纸质版记录分类归档（如按“年度-月份-检查类型”编号），保存期限不少于产品保质期+1年（或按行业标准执行），以备后续追溯、审核或分析使用。三、QC检查表与记录模板质量控制（QC）检查表与记录基本信息检查对象/批次检查日期检查时间检查地点检查类型（□PQC□IQC□OQC□其他）天气检查组长检查人员陪同人员检查项目检查内容检查标准（文件编号/条款）检查结果（√/×/○）备注/数据记录1.原材料检验1.1钢材材质证明采购订单PO20230801-5，要求Q235B√供应商提供报告编号：CL202308-121.2钢板厚度偏差图纸DWG-V3.1，厚度5±0.2mm×实测5.3mm（卡尺测量，位置：钢板左上角）2.生产过程2.1设备参数设置SOP-V2.3，注塑温度180±10℃√实际185℃（显示屏读取）2.2操作人员资质培训记录TR2023-067，需持证上岗√*操作员证书号：OP20231153.成品外观3.1表面划痕检验标准IQC-003，无可见划痕○产品A03轻微划痕（长度≤5mm，不影响功能）3.2包装完整性SOP-V4.0，封口严密，标签信息正确√批次号、生产日期、数量无误不合格项记录序号不合格描述（含位置/现象/数据）1钢板厚度偏差超+0.1mm（实测5.3mm，标准5±0.2mm）整改与复查记录整改措施责任人1.隔离钢板3件（编号YB20230801-01~03）；2.供应商已确认退换，新料预计8月14日到货；3.生产部排查8月10-13日用同批次材料的产品，未发觉异常。采购经理、生产主管复查结果（□合格□不合格）复查人员□合格□不合格*QC工程师复查说明：新到钢板（编号YB20230801-04）实测厚度5.1mm，符合标准；已隔离产品已贴“待处理”标签，待供应商退换。检查结论□合格□不合格审核人员（若合格）本次检查符合质量要求，准予流转/交付；（若不合格）待整改完成并复查合格后，方可重新检查。*质量经理2023-08-1510:00四、使用过程中的关键要点与注意事项检查标准的准确性：检查前必须确认所依据的标准（图纸、SOP、规范等）为最新有效版本，避免使用过期文件导致误判；若标准模糊或存在歧义，需提前与技术部门澄清并书面确认。检查人员的客观性：检查人员需独立、公正开展工作，不得受外部因素干扰（如生产进度压力），对不合格项不得隐瞒或篡改记录；若与被检查部门存在争议，由质量部协调裁决。记录的真实性与完整性：检查数据需真实反映现场状态，禁止“提前填写”“事后补录”；记录内容应清晰、具体（如“零件编号A-01，孔径Φ10.05mm，超差+0.05mm”），便于追溯分析。整改的闭环管理：不合格项必须明确整改责任人和期限，质量部需全程跟踪整改进度，保证“有检查、有整改、有复查、有闭环”，避免问题重复发生。表格的灵活调整：本模板为通用