高支模板工程安全风险识别案例

高支模板工程安全风险识别案例引言高支模板（以下简称“高支模”）工程作为混凝土结构施工中支撑体系高度大、荷载集中的关键环节，其安全风险识别与防控直接关系到施工人员生命安全及工程整体质量。因高支模坍塌引发的事故往往造成群死群伤和重大经济损失，故通过典型案例剖析风险点，对提升工程安全管理水平具有重要实践意义。本文结合某商业综合体高支模施工案例，从结构设计、材料构配件、施工过程、管理组织四个维度，系统识别潜在安全风险并提出应对思路。案例背景某商业综合体项目包含地上三层商业裙房，其中中庭区域为大跨度（20m）、高支模（搭设高度9.5m）结构，混凝土浇筑总量约800m³，支撑体系采用扣件式钢管脚手架，模板为18mm厚木胶合板。该区域梁截面尺寸为800mm×1500mm，板厚150mm，施工周期处于雨季，周边存在既有建筑，场地狭窄。安全风险识别与案例分析（一）结构设计类风险支撑体系计算缺陷与侧向约束缺失项目初始设计方案中，立杆间距按1.2m×1.2m布置，但计算书未充分考虑混凝土浇筑时的动荷载（如泵管振动、布料机移动）及风荷载（雨季阵风风速达6级）对支撑体系的侧向作用。现场实测发现，部分立杆长细比超过规范限值（JGJ130-2011要求立杆长细比≤210），且水平杆步距因“节省材料”被调整为1.8m（设计为1.5m），导致立杆稳定性安全系数不足1.3（规范要求≥1.4）。同时，高支模区域紧邻既有建筑，但设计未设置水平向连墙件与既有结构拉结，仅依赖自身剪刀撑（间距6m，未全封闭）。混凝土浇筑过程中，东侧支撑体系因侧向无约束，在泵管振动下产生约30mm水平位移，险些引发局部坍塌。（二）材料与构配件类风险钢管、扣件与模板木枋劣化进场钢管抽样检测显示，15%的钢管壁厚实测值为2.8mm（低于规范要求的3.0mm），且存在“竹节状”弯曲变形；扣件抽检时，20%的直角扣件抗滑承载力不足（实测值10kN，规范要求≥12kN），部分扣件表面有肉眼可见的裂纹。这些缺陷直接降低了支撑体系的承载能力，若未及时发现，将成为坍塌隐患。木胶合板进场时未严格检查含水率（实测部分板材含水率达22%，超过规范≤18%的要求），导致浇筑后模板因吸水膨胀出现拼接缝开裂，漏浆严重；木枋（50mm×100mm）局部存在腐朽、虫蛀现象，受弯承载力削弱约15%，无法有效传递模板荷载。（三）施工过程类风险支撑体系搭设与混凝土浇筑失控施工班组为赶进度，存在多项违规操作：①立杆接长采用搭接（规范要求对接，搭接长度仅400mm，未达1m要求）；②水平杆未与立杆可靠连接（部分扣件未拧紧，扭矩值仅25N·m，低于40-65N·m的要求）；③剪刀撑仅在“显眼处”设置，实际间距达8m（设计为5m），且未与立杆、水平杆形成刚性连接。混凝土浇筑方案原设计为“由中间向两侧对称推进”，但现场施工员为缩短时间，指令班组从南侧单向浇筑，导致北侧支撑体系单侧受力（混凝土自重+施工荷载）达25kN/㎡（设计荷载18kN/㎡），监测数据显示立杆沉降速率达2mm/h（超过报警值1.5mm/h），最终被迫暂停浇筑。此外，裙房二层板混凝土浇筑后第5天（设计强度达到80%需7天），施工班组在未检测混凝土强度的情况下，擅自拆除悬挑部位的模板支撑，导致板底出现贯穿裂缝，险些引发坍塌。（四）管理组织类风险方案论证、现场监管与应急机制缺位项目虽组织专家论证，但论证意见中“增加水平连墙件”“严格控制立杆接长方式”等要求未被落实，方案修订仅做“文字修改”，未实质性优化。技术交底记录显示，交底人仅“宣读方案”，未针对关键工序（如立杆搭设、混凝土浇筑顺序）进行实操演示，工人对风险点认知模糊。监理单位对材料进场验收“签字放行”，未按规范要求见证取样；安全巡查仅“拍照打卡”，对立杆搭接、扣件未拧紧等违规行为未及时制止。施工单位安全员配置不足（按规定需3人，实际仅1人），无法实现全过程旁站监督。项目未制定高支模坍塌应急预案，现场无应急物资储备（如钢管、扣件、急救设备），混凝土浇筑时位移超标后，现场人员慌乱，延误处置时机（从发现位移到启动加固耗时40分钟，远超15分钟的应急响应要求）。风险应对与改进建议（一）结构设计优化重新验算支撑体系，将立杆间距调整为1.0m×1.0m，水平杆步距1.5m，剪刀撑间距加密至4m并全封闭；增设水平连墙件（间距3m×3m）与既有建筑拉结，在高支模四周设置“之字形”斜撑，增强侧向稳定性；考虑风荷载与动荷载，将安全系数提升至1.5，确保极端工况下的承载能力。（二）材料管控强化建立“双验收”制度：材料进场时，施工、监理、第三方检测单位共同验收，不合格材料立即退场；对钢管采用“目视+壁厚仪”检测，扣件进行抗滑、抗破坏试验，木枋检查含水率、腐朽程度，模板逐张检查拼接缝；材料堆放区设置防雨棚，避免木材受潮变形，钢管涂刷防锈漆延长使用寿命。（三）施工过程管控编制《高支模施工工艺卡》，明确立杆对接（长度≥1m，扣件不少于2个）、水平杆扭矩（40-65N·m）等关键工序的操作标准；混凝土浇筑前，对支撑体系进行“三维扫描”复核，浇筑时采用“对称分层”工艺，安排专人监测沉降、位移（每30分钟记录一次）；模板拆除前，必须检测混凝土强度（同条件试块试压或回弹仪检测），悬挑构件强度达到100%后方可拆除。（四）管理体系完善专项方案论证后，由总工程师牵头成立“方案落实小组”，对专家意见逐条整改并形成闭环；开展“实操型”技术交底，组织工人在样板区演练立杆搭设、扣件拧紧等工序，考核合格后方可上岗；监理单位实行“旁站+飞检”制度，对关键工序24小时旁站，每周随机抽查材料质量、搭设工艺；制定《高支模坍塌应急预案》，储备钢管、扣件、千斤顶等应急物资，每月组织应急演练，提升处置能力。结语高支模工程的安全风险具有隐蔽性、突发性、连锁性特点，需从设计源头、材料品质、施工行为、管理机制多维度识别防控。本案例中，结构设计缺陷、材料劣化、违规施