制造企业安全生产标准作业指导书

制造企业安全生产标准作业指导书一、指导书目的与适用范围（一）编制目的为规范制造企业生产作业流程，明确各环节安全操作要求，预防机械伤害、触电、火灾、化学品泄漏等生产安全事故，保障作业人员生命安全与企业财产安全，特制定本指导书。通过标准化作业管理，推动企业安全生产主体责任落实，提升全员安全意识与操作规范性，实现安全生产形势持续稳定。（二）适用范围本指导书适用于金属加工、电子装配、机械制造、化工中间体生产（涉及危险化学品的环节需结合专项规范）等制造企业的生产作业环节，涵盖设备操作、物料搬运、特种作业（焊接、起重、登高）、危险工序作业等场景。企业内各生产车间、班组及作业人员均须严格执行本要求，外来施工单位在企业内作业时，应参照本指导书制定专项安全方案并报企业安全管理部门备案。二、职责分工（一）企业主要负责人全面负责企业安全生产工作，组织制定并批准安全生产规章制度、操作规程；保证安全生产投入的有效实施；督促、检查安全生产工作，及时消除生产安全事故隐患；组织制定并实施生产安全事故应急救援预案；及时、如实报告生产安全事故。（二）安全管理部门统筹企业安全生产管理工作，制定年度安全培训计划、检查计划；监督各部门、车间落实安全规程，对作业现场进行日常巡查，查处违章行为；组织开展安全培训、应急演练；参与事故调查与隐患整改验收，建立安全管理台账。（三）车间主任/生产负责人落实车间安全生产管理责任，组织车间员工学习并执行本指导书；合理安排生产任务，确保作业环境、设备状态符合安全要求；定期组织车间安全检查，对发现的隐患立即整改或上报；发生事故时，第一时间组织救援并上报。（四）班组长负责班组作业现场的安全管理，班前对作业人员进行安全交底，检查个人防护用品佩戴、设备状态；作业过程中监督员工规范操作，制止违章行为；班后组织清理作业现场，关闭设备电源、气源，填写安全日志。（五）作业人员严格遵守本指导书及岗位安全操作规程，正确佩戴和使用劳动防护用品；作业前检查设备、工具的安全性，发现隐患及时报告；拒绝违章指挥，对他人违章行为有劝阻义务；发生事故时，按应急处置流程自救互救，并配合事故调查。三、作业流程及安全操作标准（一）作业前准备1.人员资质确认作业人员须持有效岗位操作证上岗（特种作业人员持对应特种作业操作证），新员工或转岗人员须经“三级安全教育”及岗位实操培训考核合格后方可独立作业。2.防护用品配备根据作业类型规范佩戴防护用品：机械加工、金属切割：戴安全帽、防护眼镜、防割手套、防滑鞋，长发员工须将头发纳入帽内；焊接作业：戴焊接面罩、阻燃手套、焊工服，穿绝缘鞋，配置焊工防护屏；粉尘作业：佩戴符合标准的防尘口罩（如KN95级及以上）；化学品操作：戴耐酸碱手套、护目镜，穿防化服（视化学品特性），配置防毒面具（有限空间作业时使用）。3.设备与工具检查设备：开机前检查设备外观无损坏，安全防护装置（防护罩、急停按钮、联锁装置）完好，润滑油、冷却液充足，仪表显示正常；空载试运行3-5分钟，确认运转平稳、无异常噪音或振动。工具：手动工具（扳手、螺丝刀等）无裂纹、变形，电动工具绝缘电阻≥2MΩ（用绝缘电阻表检测），气动工具气管无漏气，特种工具（如起重吊具）须有合格标识且在检验有效期内。4.作业环境确认通道：保持作业区域内通道宽度≥1.2米，无物料堆积、设备占道，安全出口、疏散通道畅通无阻；照明：作业区域照度≥300勒克斯（精密作业区≥500勒克斯），应急照明完好且断电后自动启动；物料堆放：原材料、半成品、成品分类码放，高度不超过1.5米（货架存储除外），距设备、配电箱≥0.8米，易燃易爆物料单独存放于防爆仓库，远离火源与热源。（二）作业过程操作标准1.通用设备操作（以机床、冲床为例）开机流程：确认设备周围无人、无障碍物→关闭防护门/罩→接通电源→启动设备控制系统→选择手动/自动模式→试运行设备（观察运转方向、速度是否正常）。加工操作：装夹工件时，使用专用夹具，严禁用手直接按压工件；加工过程中，严禁用手清理铁屑（须用毛刷或磁性工具），不得戴手套操作旋转设备；设备运行时，身体任何部位不得进入危险区域（如机床运动部件、冲床模具区）。停机与换模：停机前先停止加工动作，将刀具/工件退至安全位置→关闭设备电源→待设备完全停止后，方可打开防护门进行换模、清理作业，换模后须重新检查设备防护装置。2.特种作业操作（焊接、起重、登高）焊接作业：作业前清除焊接区域5米内的易燃易爆物品，配置灭火器材（干粉灭火器、消防沙）；氧气瓶与乙炔瓶间距≥5米，距明火≥10米，气瓶严禁暴晒、撞击，乙炔瓶须直立使用；焊接结束后，关闭气瓶阀门，清理焊渣，确认无明火隐患后方可离开。起重作业：起重司机须确认吊具、钢丝绳无断丝、磨损超标，被吊物重量≤起重机额定载荷，捆绑牢固且重心稳定；作业时设置警戒区域，严禁人员在吊物下方停留、通行；遇六级及以上大风、暴雨等恶劣天气，停止露天起重作业。登高作业（≥2米）：作业前检查登高设施（脚手架、梯子）的稳定性，脚手架须有防滑踏板、防护栏杆（高度≥1.2米），梯子与地面夹角为60°-75°，顶端固定或有人扶梯；作业人员系挂安全带（高挂低用），随身携带工具袋，严禁抛掷工具、物料；夜间或光线不足时，禁止登高作业。3.危险化学品作业（以溶剂调配、危废处理为例）作业前检查化学品储存容器密封性，严禁使用破损、变形的容器；调配化学品时，按工艺要求控制剂量、温度，使用防爆型电气设备（如防爆电机、开关），严禁使用铁器敲击容器；危废处理须分类收集（如废油、废化学品、废包装物），存放于专用危废暂存间，定期交由有资质单位处置，严禁随意倾倒、混放。（三）作业后收尾1.设备与工具归位关闭设备电源、气源、水源，清理设备表面油污、铁屑，加注润滑油（按设备说明书）；工具分类存放于工具箱，电动工具、气动工具须断开电源/气源，特种工具送回指定保管区域。2.现场清理与检查清理作业区域内的废料、垃圾，物料归位至指定区域，保持地面无积水、油污；检查作业现场是否存在火灾、泄漏隐患，关闭门窗，切断非必要电源。3.记录填写班组长或作业人员填写《作业安全日志》，记录设备运行状态、异常情况、隐患处置结果等，为后续作业与设备维护提供依据。四、安全注意事项（一）通用安全要求1.严禁违章指挥、违章作业、违反劳动纪律（“三违”行为），作业人员有权拒绝不符合安全要求的指令。2.生产现场严禁吸烟、饮食，不得携带火种进入易燃易爆区域，手机等电子设备调至静音或关机状态。3.临时用电须由电工接线，使用合格的移动电缆、插座，严禁过载使用，作业结束后及时拆除临时线路。4.设备维修、保养时，须悬挂“维修中，禁止启动”警示牌，执行“断电、挂牌、上锁”（LOTO）程序。（二）专项安全注意事项1.电气安全电气设备须有可靠接地（接地电阻≤4Ω），配电箱门关闭严密，严禁在箱内堆放杂物；湿手严禁操作电气开关，设备漏电时，先切断电源，再使用绝缘工具处理；雷雨天气时，停止露天电气作业，关闭门窗，远离高大设备、金属管道。2.特种设备安全叉车、压力容器、电梯等特种设备须定期检验（每年1次），粘贴检验合格标识，操作人员持证上岗；叉车行驶时，货叉距地面≥10厘米，严禁载人、超速（厂区内≤5km/h），转弯时减速鸣笛；压力容器运行时，监控压力、温度参数，严禁超压、超温运行，安全阀、压力表须定期校验。3.有限空间作业（如储罐、反应釜、地下管道）作业前进行气体检测（氧气浓度19.5%-23.5%，可燃气体≤爆炸下限25%，有毒气体≤职业接触限值），强制通风≥30分钟；作业时设置专人监护，配备应急救援设备（安全带、安全绳、呼吸器），作业人员系挂安全绳；严禁使用纯氧通风，作业过程中持续通风、检测，发现异常立即撤离。五、应急处置流程（一）常见事故类型及处置措施1.机械伤害（绞伤、割伤、挤压）立即停止设备运行，若有异物嵌入伤口，切勿强行取出；轻微出血：用清洁纱布按压止血，碘伏消毒后包扎；严重出血/骨折：加压止血（如使用止血带，每60分钟放松1-2分钟），固定骨折部位，拨打急救电话，等待救援时避免随意搬动伤者。2.触电事故发现有人触电，立即切断电源（拉闸、拔插头），或用干燥的木棍、绝缘杆挑开电线；若触电者呼吸、心跳停止，立即进行心肺复苏（胸外按压频率100-120次/分钟，按压深度5-6厘米），同时拨打急救电话；严禁直接用手拉扯触电者或未断电的设备。3.火灾事故初期火灾：使用现场灭火器（如干粉灭火器对准火焰根部喷射）、消防沙、湿棉被扑救，同时切断电源；火势扩大：立即拨打火警电话，组织人员沿安全通道疏散，疏散时用湿毛巾捂住口鼻，低姿前行，严禁乘坐电梯；易燃易爆区域火灾：禁止使用水、泡沫灭火器，优先使用干粉、二氧化碳灭火器。4.化学品泄漏（酸碱、有毒气体）泄漏初期：立即关闭泄漏源（如阀门），使用吸附棉、沙土吸附泄漏物，严禁直接用水冲洗（遇水反应的化学品除外）；人员接触：皮肤接触立即用大量清水冲洗≥15分钟，眼睛接触用洗眼器冲洗≥15分钟，脱下污染衣物；中毒窒息：将伤者移至通风良好处，解开衣领，保持呼吸通畅，若呼吸停止，立即进行人工呼吸，拨打急救电话。（二）应急物资与救援联络1.应急物资配置各车间、班组配置急救箱（含止血带、纱布、碘伏、绷带、止痛药等）、灭火器（每50平方米1具，定期检验）、应急照明、逃生绳、防毒面具（有限空间作业区）、吸附棉（化学品区域）。2.联络方式企业内部：设置24小时安全值班电话，车间内张贴班组长、安全专员、急救员的联系方式；外部救援：火警、急救、公安电话，提前与周边医院、消防部门建立联动机制。六、检查与持续改进（一）安全检查机制1.日常检查班组长：每日班前检查设备状态、防护用品佩戴，班中巡查违章行为，班后检查现场清理情况；作业人员：作业前、中、后自查设备、工具安全性，发现隐患立即报告。2.定期检查车间周查：每周由车间安全专员组织，检查安全规程执行、设备维护、隐患整改情况，形成《周安全检查报告》；企业月检：每月由安全管理部门牵头，联合生产、设备部门开展综合检查，重点排查特种设备、电气系统、危险工序，出具《月度安全隐患清单》。3.专项检查针对季节特点（如夏季防汛、冬季防冻）、节假日前后、新工艺投产等情况，开展专项安全检查，如“防雷防静电专项检查”“危化品储存专项检查”。（二）隐患整改与闭环管理1.检查中发现的隐患，按“五定”原则整改：定责任人、定整改时间、定整改措施、定整改资金、定应急预案；2.一般隐患（如工具摆放混乱、防护用品破损）须在24小时内整改，重大隐患（如设备带病运行、化学品泄漏）立即停产整改，整改完成后由检查人员验收，填写《隐患整改验收单》，确保闭环管理。（三）持续改进1.每季度收集员工对作业流程的优化建议，结合行业新标准、事故案例分析，修订本指导书；2.每年组织1次“作业指导书适用性评审”，邀请一线员工、技术骨干、安全专家参与，确保内容贴合实际、操作可行；3