海上承台钢吊（套）箱施工安全技术保证措施

海上承台钢吊（套）箱施工安全技术保证措施一、总则（一）编制目的为全面落实海上承台钢吊（套）箱施工安全管理要求，结合海上风浪大、作业空间有限、工序衔接紧密及临水高空作业多的特殊环境，建立标准化安全技术管控体系，明确各工序安全风险点、技术标准及防控措施，防范高空坠落、物体打击、机械伤害、溺水、结构失稳等安全事故发生，保障施工人员生命安全、机械设备完好及施工顺利推进，特制定本措施。（二）适用范围本措施适用于本项目海上主墩钢吊箱、辅助墩及交接墩钢套箱施工全流程，涵盖钢吊（套）箱加工运输、现场拼装、下放就位、封底混凝土浇筑、桩头处理、钢筋及预埋件安装、承台混凝土浇筑、温控养护等各关键工序，同时包含海上作业平台、临时用电、机械设备、应急处置等安全技术管控环节。（三）编制依据《建筑施工安全检查标准》（JGJ59）《建筑施工高处作业安全技术规范》（JGJ80）《建筑施工起重吊装工程安全技术规范》（JGJ196）《港口与航道工程施工安全规范》（JTS205）《公路桥涵施工技术规范》（JTG/TF50）本项目海上承台施工设计图纸、现场勘察报告及施工组织设计本项目钢吊（套）箱专项施工方案及安全专项方案国家及地方现行安全生产法律法规、行业标准及项目安全管理规定（四）核心原则遵循“安全第一、预防为主、综合治理、技术先行”原则，立足海上施工环境特点，强化风险预判与源头管控，将安全技术措施贯穿施工全流程，落实“全员参与、全程管控、责任到人、闭环管理”要求，确保各项安全技术措施落地见效，实现施工安全零事故。二、安全技术管控体系与责任分工（一）管控体系建立成立以项目经理为第一责任人、项目总工牵头技术管控、安全部门为主导、施工班组为执行单元的三级安全技术管控体系，结合海上施工特性增设现场临时安全巡检组及海上应急救援小组，明确各层级管控职责，制定安全技术考核与奖惩机制，打通“技术指导安全、安全监督执行、应急快速响应”的联动通道，确保管控指令高效落地。（二）岗位职责划分项目经理：全面负责项目施工安全，审批安全专项方案及安全技术措施，保障安全投入，组织安全检查、隐患处置及应急演练，对项目整体安全负总责。项目总工：牵头编制安全专项方案及安全技术措施，负责安全技术交底、技术难题破解，组织安全技术培训，审核安全技术参数，对安全技术的科学性、可行性负责。安全员：负责现场安全巡检、旁站监督，重点管控高空作业、起重吊装、临时用电等关键环节，纠正违规操作，排查安全隐患，填写安全记录，组织安全警示教育，参与事故调查处理及应急处置。技术负责人：负责具体工序安全技术指导，落实技术交底要求，检查作业人员操作规范性，及时处理施工中出现的安全技术问题，参与安全隐患排查与整改。机械管理员：负责千斤顶、泵车、塔吊、驳船等机械设备的安全管控，组织设备检修、调试及标定，确保设备性能达标，监督操作人员持证上岗，做好设备安全台账，排查机械安全隐患。测量工程师：负责海上测量作业安全，落实测量仪器防护措施，规划测量作业安全区域，确保测量人员在安全环境下作业，规避风浪带来的作业风险。施工班组：严格按安全技术交底及操作规程施工，落实自我防护措施，开展班组自检自纠，及时上报安全隐患，配合安全检查及整改工作，杜绝违规作业。临时安全巡检组：负责海上作业面实时巡检，重点排查风浪影响下钢吊（套）箱稳定性、作业平台安全性、临时结构牢固性，及时反馈安全隐患并跟踪整改。应急救援小组：负责应急物资储备、应急演练组织，发生安全事故时快速响应，开展人员救援、事故控制及善后处置工作。三、施工准备阶段安全技术保证措施（一）技术准备管控组织技术、安全、施工及应急团队，结合设计图纸、现场勘察资料及海上施工环境，全面梳理各工序安全风险点，重点识别高空坠落、物体打击、机械倾覆、溺水、结构失稳、触电、风浪灾害等风险，编制针对性安全专项方案及应急救援预案，经审批后方可实施。开展分层级安全技术交底，从项目管理层到一线作业人员层层传递，交底内容需结合海上施工特点，明确工序安全要点、操作规范、防护措施、应急处置方法及风浪天气作业要求，交底双方签字确认归档，杜绝模糊交底、口头交底，确保每位作业人员掌握安全技术要点。组织安全技术培训及应急演练，重点培训高空作业防护、起重吊装操作、海上应急救援、溺水急救、触电处置等技能，提升作业人员安全意识及应急处置能力；针对海上风浪、暴雨等恶劣天气，开展专项应急演练，考核合格后方可上岗作业。（二）机械设备与物资管控起重设备、千斤顶、泵车、振捣器、全站仪、驳船等机械设备进场前，需检查外观质量、性能参数，经专业机构检测合格并备案后，方可投入使用；施工前完成全面检修、调试，重点检查千斤顶伸缩行程、制动装置、吊具牢固性，驳船稳定性及导航设备，确保各部件完好有效，配备备用设备应对海上突发故障。安全防护物资需选用合格产品，进场后经检验达标方可发放，包括安全帽、安全带、安全网、防滑鞋、防护手套、救生衣、救生圈、雨衣、防滑垫等，针对海上作业额外配备足量救生设备及防风、防雨、防晒设施；钢吊（套）箱构件、钢筋、钢绞线等材料需经强度、稳定性验算，厂内预拼装合格后运输，运输过程中采取加固防护措施，防止风浪导致构件变形、坠落。临时用电设备及线路需符合《施工现场临时用电安全技术规范》，采用“三级配电、两级保护”模式，配备合格漏电保护器、接地接零装置，电线选用防水、耐腐蚀电缆，电工持证上岗，线路敷设规范，避开尖锐构件及火源，严禁乱拉乱接，做好防碾压、防浸泡措施。应急物资提前储备到位，包括救生设备、急救箱、担架、对讲机、应急照明、灭火器、消防砂、堵漏材料、应急发电机、防风缆绳等，定期检查物资有效性，确保突发情况时可快速调用。（三）现场准备管控检查栈桥、作业平台的承载力及稳定性，加固薄弱部位，清理平台杂物，铺设防滑垫，设置防护栏杆（高度≥1.2m）及挡脚板，平台边缘悬挂安全网，确保满足设备吊装、材料运输及人员作业要求；规划海上运输路线及作业区域，设置明显安全警示标志（高空作业警示、吊装作业警示、临水警示、危险区域警示等），搭设围挡隔离作业区域，严禁非作业人员进入。在钢护筒上焊接型钢牛腿搭建拼装平台（标高+3.5m），焊接完成后检查牛腿牢固性及平台平整度，确保平台可承受钢吊（套）箱自重及施工荷载，平台周边设置防护设施，预留安全通道；调试现场水电、通信设备，保障施工过程中指挥畅通、作业正常，配备应急通信设备应对极端天气。搭建临时办公区、休息区及材料库房，库房需做好防火、防潮、防风措施，远离作业危险区域；划分材料加工区、堆放区，钢材、钢筋等材料分类堆放，设置标识牌，做好防雨、防锈措施，避免材料堆放过高导致坍塌。四、各关键工序安全技术保证措施（一）钢吊（套）箱加工运输安全控制钢吊（套）箱委托具备相应资质的厂家加工，加工场地设置安全警示标志，焊接作业时办理动火审批手续，下方设置接火斗，清除周边易燃物，专人监护，作业完成后确认无火源隐患方可离开；焊接人员持证上岗，佩戴防护眼镜、防尘口罩、防护手套等防护用品，避免弧光伤害、烫伤。构件加工完成后，采用500t驳船运输至现场，运输前检查驳船稳定性，构件固定牢固，采用防风缆绳加固，避免风浪导致构件移位、坠落；运输过程中安排专人监护，密切关注海况，遇大风、暴雨等恶劣天气立即停靠安全区域避险。构件到场后，吊装卸载时设专人指挥，下方设置警戒区域，严禁站人，吊装设备选用合格吊具，吊点焊接牢固，经检查确认后方可起吊，缓慢匀速作业，避免构件碰撞损坏或坠落伤人。（二）钢吊（套）箱下放就位安全控制下放准备安全控制：主墩选用18台100t千斤顶，辅助墩选用14台80t千斤顶，逐一进行荷载预拉（100t/个、80t/个荷载），检测伸缩行程一致性及锚固可靠性，预拉后锁紧下螺母，将活塞缩至统一高度；检查钢绞线、锚固螺母等承重部件，确保无损坏、锈蚀，承载力满足安全要求（安全系数K≥1.5）；吊装钢吊（套）箱至拼装平台，安装内部斜撑及拉压杆，检查结构稳定性，确保连接牢固。试吊与支撑拆除安全控制：将吊（套）箱提起3～5cm，检查锚固点、吊具及结构完整性，无异常后再上提至30cm，停留10～15分钟观察受力情况；拆除底板及侧壁平台支撑时，作业人员站在稳固平台上，佩戴安全带，严禁站在悬空部位作业，彻底割除拼装钢牛腿并确认无残留，避免影响下放作业。下放过程安全控制：启动千斤顶整体同步下放，设人工保险装置，安排专人统一指挥，作业人员分工明确，保持通信畅通；每下放1-2m暂停作业，检查千斤顶运行状态、钢绞线受力情况及结构稳定性，用水准仪、全站仪复核标高及平面位置，实时调整水平度，避免因风浪或操作不当导致倾斜；下放作业时，作业平台及吊（套）箱周边严禁无关人员停留，划定危险警戒区域。就位固定安全控制：钢吊箱下放至约5m自浮后，拆除千斤顶，通过水平调位钢丝绳调整至设计位置，固定牢固，安排专人监测浮态，避免风浪导致移位；钢套箱着床后放慢下放速度，精准控制顶口标高，用长臂挖机水下挖淤泥时，挖机操作范围内严禁站人，作业人员远离边坡边缘，防止坍塌；安装内部斜撑及下放挑梁，检查牢固性，确保结构稳定后方可进入下道工序。（三）封底混凝土浇筑及桩头处理安全控制浇筑准备安全控制：检查钢吊（套）箱密封性，确保无渗漏，必要时进行堵漏处理；主墩布置26根导管，导管固定牢固，避开内支撑，防止风浪导致导管移位、倾倒；清理箱内杂物、淤泥时，作业人员佩戴救生衣，配备抽水设备，避免积水导致溺水，水下作业需安排专人监护，做好应急准备。浇筑过程安全控制：浇筑顺序从中间向两端、左右对称进行，泵车、罐车作业时设专人指挥，避免碰撞作业平台及防护设施；混凝土运输罐车在栈桥上行驶时，控制车速，严禁超载，避让行人及其他设备；浇筑人员佩戴安全帽、防滑鞋，站在稳固平台上作业，避免站在导管、支撑等易失稳部位，振捣器操作人员佩戴绝缘手套，电源线绝缘良好，避免触电。桩头处理安全控制：封底混凝土达到设计强度后，抽水清淤，作业人员佩戴救生衣、安全帽，栈桥上设置防护，避免坠落溺水；桩头凿毛时，佩戴防护眼镜、防尘口罩，使用风镐作业时，检查设备性能，避免机械故障伤人，凿毛产生的碎屑及时清理，防止堆积滑落伤人；切除多余桩头时，吊车吊装固定牢固，避免桩头坠落，下方设置警戒区域，严禁站人。（四）钢筋及预埋件安装安全控制钢筋加工安全控制：钢筋加工区设置防护栏，加工机械（切断机、弯曲机、套丝机）固定牢固，操作人员佩戴防护手套，严禁违规操作；钢筋切断、弯曲时，避开机械旋转半径，防止手部受伤，废料及时清理，堆放整齐，避免绊倒；焊接作业时，办理动火审批手续，做好防火措施，避免火花引燃易燃物。钢筋安装安全控制：钢筋运输至作业平台时，轻拿轻放，避免碰撞防护设施及作业人员，多人协作搬运需协调一致，防止钢筋滑落；安装钢筋时，作业人员佩戴安全帽、安全带，站在稳固的作业平台上，严禁站在钢筋骨架上作业，钢筋骨架固定牢固，避免倾倒伤人；保护层垫块布置均匀，强度达标，防止钢筋移位坠落。冷却水管及预埋件安装安全控制：冷却水管焊接作业时，操作人员佩戴防护用品，检查焊接设备性能，避免触电；安装完成后进行通水试验，检查管道密封性，作业时远离尖锐构件，防止管道损坏；预埋件安装时，多人协作搬运，固定牢固，避免因风浪或碰撞导致移位坠落，安装后检查牢固性，确保符合安全要求。（五）承台混凝土浇筑及温控养护安全控制浇筑参数安全控制：主墩承台分两次浇筑，单次方量约3700m³，48小时内完成，合理安排作业人员轮班，避免疲劳作业；支栈桥及主栈桥靠主墩平台各布置1台泵车，10台罐车运输，栈桥上设置交通指挥人员，控制车辆进出顺序，避免拥堵碰撞；交接墩浇筑时，1台泵车、6台罐车配合，确保混凝土供应连续，避免因供应不足导致作业中断。浇筑过程安全控制：混凝土入模温度控制在5℃-30℃，避开高温、大风时段浇筑，必要时采取遮阳、防风措施；作业人员佩戴安全帽、防滑鞋、防护手套，站在稳固平台上作业，振捣器电源线绝缘良好，避免碾压、浸泡，防止触电；浇筑过程中专人监测钢吊（套）箱结构稳定性及作业平台安全性，发现渗漏、变形、沉降等异常情况，立即停止作业，组织人员撤离至安全区域。温控养护安全控制：冷却水管通水时，检查管道连接牢固性，避免漏水导致触电或影响施工；养护人员佩戴安全帽、防滑鞋，站在稳固平台上，避免踩踏未凝固混凝土；海上养护需做好防风措施，覆盖的薄膜、土工布固定牢固，避免被风浪吹散；养护周期内，设置警示标志，禁止无关人员进入作业区域。五、现场通用安全技术保证措施（一）高空及临水作业安全控制高空作业人员必须佩戴安全帽、系好安全带，安全带挂设牢固，做到“高挂低用”，作业平台铺设牢固，防护栏杆、安全网齐全有效；作业人员需经体检合格，无高血压、心脏病等不适宜高空作业的疾病，严禁酒后、疲劳高空作业。临水作业人员必须佩戴救生衣，作业平台边缘设置防护设施，严禁擅自跨越防护栏杆；配备足量救生圈、救生绳等救生设备，放置在明显易取位置，定期检查有效性；遇六级及以上大风、暴雨、大雾、大浪等恶劣天气，立即停止高空、临水及吊装作业，作业人员撤离至安全区域，切断现场临时电源。（二）临时用电安全控制施工现场临时用电严格执行“三级配电、两级保护”制度，漏电保护器动作电流符合规范要求，电工持证上岗，定期检查线路、设备绝缘情况，发现破损、老化及时更换，严禁违规接线、超负荷用电。高空作业用电设备，电源线采用防水、耐腐蚀电缆，避开尖锐构件及火源，严禁拖拽、碾压电缆线；夜间施工配备充足照明设备，照明亮度满足作业要求，照明设备固定牢固，做好防水、防风措施，防止坠落或触电。（三）防火防爆安全控制施工现场配备足够数量的灭火器材（灭火器、消防砂、消防桶等），放置在明显易取位置，定期检查有效性；焊接、动火作业时，办理动火审批手续，下方设置接火斗，清除周边易燃物，专人监护，作业完成后确认无火源隐患方可离开。油漆、稀料等易燃易爆物品单独存放，设置专用库房，做好防火、通风、防风措施，严禁与其他材料混放，使用时远离火源，防止发生爆炸燃烧事故；施工现场严禁违规动火、吸烟，做好防火宣传教育。（四）海上作业专项安全控制密切关注天气、海况变化，每日收集气象预报及海况信息，遇恶劣天气提前做好防护措施，暂停作业，加固机械设备及临时结构，疏散作业人员；作业期间安排专人监测海况，发现异常立即发出预警，组织人员撤离。栈桥、作业平台定期检查维护，遇风浪冲击后及时复核稳定性，加固薄弱部位；船舶作业时，遵守海上航行规则，严禁超载、违规航行，作业人员佩戴救生设备，做好防滑、防坠落措施。六、安全隐患排查与应急管理（一）隐患排查与整改建立“日常巡检+专项排查+恶劣天气后复核”的三级隐患排查机制，安全员每日开展现场巡检，每周组织专项