冲压车间简单的培训课件

冲压车间基础培训课件第一章冲压加工概述冲压加工的定义冲压加工是利用压力机和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力,使之产生塑性变形或分离,从而获得所需形状和尺寸的工件的成形加工方法。行业重要性冲压工艺在汽车制造、家电生产、电子通讯等行业中占据核心地位,约70%的汽车零部件需要通过冲压工艺完成,是现代制造业不可或缺的加工技术。车间主要任务冲压加工的两大工序成形工序通过塑性变形使板料成形,材料不产生分离弯曲成形拉深成形翻边整形胀形压筋分离工序使板料的一部分与另一部分相互分离冲裁落料冲孔切口剪切修边切断分条常用冲压材料介绍热轧板表面有氧化皮,厚度较大,价格经济,适用于结构件和要求不高的冲压件。常用于汽车底盘、支架等部件。冷轧板表面光洁,厚度精度高,冲压性能优良,是最常用的冲压材料。广泛应用于汽车外覆盖件、家电外壳等。镀锌钢板具有优异的防腐性能,分为热镀锌和电镀锌两类。常用于汽车车身外板和需要防锈的零部件。不锈钢材料耐腐蚀性极强,表面美观,但材料硬度高,冲压时需要更大压力,模具磨损快。主要用于厨具、医疗器械等领域。铝合金材料密度小,重量轻,导电导热性好,易于成形。在汽车轻量化和电子产品外壳制造中应用日益广泛。铜合金材料第二章冲压设备基础机械压力机是冲压车间的核心设备,通过动力传递和机构运动将电能转化为机械能,为冲压加工提供所需的压力和动力。了解压力机的基本组成、工作原理和技术参数,是掌握冲压操作的重要基础。01动力系统由电动机提供原始动力,驱动飞轮高速旋转储存能量,为冲压工作提供稳定的动力源。电机功率大小直接影响设备的加工能力。02传动系统通过齿轮、皮带或液压等方式将动力传递给工作机构,实现速度变换和力的放大。传动系统的精度决定了冲压精度。03工作机构包括滑块、连杆、曲轴等部件,将旋转运动转化为往复直线运动,带动上模完成冲压动作。工作机构的刚性影响冲压质量。常见压力机类型曲柄压力机偏心压力机液压压力机伺服压力机主要技术参数公称压力(kN)滑块行程(mm)冲程次数(次/分)装模高度(mm)适用范围压力机工作原理简述电机启动电动机驱动飞轮高速旋转,通过飞轮的惯性作用储存大量动能,为冲压提供足够的能量储备。动力传递离合器接合后,飞轮的能量通过齿轮减速装置传递给曲轴,曲轴带动连杆将旋转运动转化为滑块的上下往复运动。冲压成形滑块向下运动时对模具施加压力,板料在上下模具之间产生塑性变形或分离,完成冲压加工过程。回程复位滑块完成冲压后向上返回,模具打开,工件顶出或取出,设备准备下一次冲压循环。典型压力机型号及含义L-开式压力机开式结构,C型机身,操作方便,适用于中小型零件冲压。D-单动压力机滑块单方向运动,结构简单,应用最广泛。4-四点支撑滑块四个角同时受力,压力分布均匀,适合大型件。1250-公称压力表示压力机的最大压力为1250吨(kN),是选型的关键参数。单动压力机只有一个滑块运动,结构简单,维护方便,成本较低,适用于冲裁、弯曲、浅拉深等工序。双动压力机有外滑块和内滑块两个独立运动部件,可实现压边和拉深同步进行,适用于复杂拉深件的成形。四点压力机滑块四角受力均匀,刚性好,精度高,适用于大型覆盖件和高精度零件的冲压加工。第三章冲压模具基础冲压模具是实现板料成形的关键工艺装备,被誉为"工业之母"。模具的设计和制造水平直接决定了冲压件的质量、生产效率和成本。掌握模具的基本知识是每一位冲压操作人员的必备技能。冲裁模用于板料的分离工序,包括落料模、冲孔模、切边模等,是最基本的模具类型。弯曲模使板料产生弯曲变形,形成一定角度的零件,广泛应用于支架、卡箍等零件制造。拉深模将平板料拉制成杯形、盒形等空心零件,是汽车覆盖件生产的主要模具。成形模通过局部变形使板料成形,包括翻边、起伏、整形等特殊成形工序。01模具准备检查模具状态,清理模具表面,确认模具编号与工艺要求一致,准备好所需的垫板和压板。02模具吊装使用起重设备将模具平稳吊起,对准压力机工作台中心位置,缓慢下降至工作台面。03模具固定安装上下模板,拧紧固定螺栓,确保模具安装牢固可靠,防止冲压时模具移位。调试试冲冲裁模具设计要点冲裁间隙的重要性冲裁间隙是凸模与凹模之间的空隙,直接影响断面质量、模具寿命和冲裁力大小。合理的间隙能获得光滑的断面和较小的冲裁力。间隙过小:断面出现二次剪切,毛刺增大,冲裁力增加,模具易损坏间隙过大:断面塌角增大,尺寸精度降低,毛刺变长合理间隙:一般取板厚的5%-10%,具体根据材料性能确定刃口尺寸计算根据零件尺寸要求和冲裁间隙,计算凸模和凹模的刃口尺寸。落料时凹模按零件尺寸制造,冲孔时凸模按孔径尺寸制造,通过合理分配公差保证零件精度。压力中心计算多孔冲裁或复杂外形冲裁时,各部分冲裁力的合力作用点称为压力中心。压力中心应与压力机滑块中心重合,否则会导致模具偏载、滑块倾斜,影响零件质量和模具寿命。排样设计优化排样是指零件在板料上的布置方式。合理的排样设计可以提高材料利用率,降低生产成本。常见排样方式有直排、斜排、对排、混合排等,需要综合考虑材料利用率和送料稳定性。冲裁模具的设计需要平衡多个因素,既要保证零件质量,又要考虑模具寿命和生产效率。在实际生产中,应根据批量大小、精度要求、材料特性等因素,选择合适的模具结构和参数。弯曲模具与拉深模具特点弯曲模具特点弹性回弹问题:板料弯曲后会产生回弹,使弯曲角度变大,影响零件精度。回弹量与材料性能、板厚、弯曲半径有关。补偿法:模具角度设计时预先考虑回弹量校正法:增加校正工序消除回弹拉弯法:施加拉伸应力减小回弹最小弯曲半径弯曲半径太小会导致材料外侧开裂。最小弯曲半径与材料性能、板厚、弯曲方向有关,一般为板厚的0.5-3倍。拉深模具结构主要组成部件:凸模(冲头):拉深成形的主要工作部件凹模(拉深模):形成零件外形压边圈:防止材料起皱,控制进料阻力顶出装置:将成形件从凸模上顶出拉深成形原理通过凸模的压力,使平板料的边缘部分逐渐收缩流入凹模,中心部分被拉伸形成杯形或盒形零件。深度较大的零件需要多次拉深才能完成。弯曲和拉深是两种重要的塑性成形工艺。弯曲主要用于型材和结构件,拉深则广泛应用于覆盖件和容器类零件。掌握这两种工艺的特点和控制要点,对提高冲压件质量具有重要意义。第四章冲压操作安全规范安全第一,预防为主!冲压作业具有高风险性,必须严格遵守安全规范,养成良好的安全习惯。每年因违章操作导致的冲压事故不计其数,血的教训警示我们:任何侥幸心理都可能导致严重后果!个人防护要求必须穿戴工作服、安全鞋佩戴护目镜、防护手套长发必须盘入安全帽内严禁穿拖鞋、凉鞋进入车间进入车间前检查确认身体状况良好,精神状态正常检查工作服是否整齐,袖口是否扣紧不得携带与工作无关物品接受班前安全教育和技术交底严禁行为严禁酒后上岗作业严禁在设备运转时维修调整严禁无证操作设备严禁在车间内追逐打闹事故预防措施遵守操作规程,不违章作业保持工作区域整洁有序发现隐患立即报告处理定期参加安全培训和演练安全生产是冲压车间的头等大事。每位员工都必须树立"安全第一"的思想,严格执行各项安全规定,相互监督,相互提醒,共同营造安全的作业环境。记住:安全事故可以预防,但无法挽回!设备操作安全要点1严禁两人同时操作压力机压力机属于单人操作设备,严禁两人或多人同时操作同一台设备。如需配合作业,必须明确分工,由一人统一指挥,其他人员不得擅自启动设备。配合装模或取件时,必须确认滑块已停止,并采取锁定措施。2脚踏开关使用规范脚踏开关必须安装防护罩,防止误踩。操作时脚应轻踏开关,不得用力猛踩或长时间踩住。连续冲压时应使用连续运转模式,禁止用脚踏开关控制连续动作。下班后必须切断电源,锁定脚踏开关。3手部防护与作业姿势送取料时手指必须远离模具危险区,最少保持10cm安全距离。使用专用工具如镊子、吸盘等辅助送料,严禁手伸入模具内取件。身体要站稳站正,不得探身弯腰进行危险操作。注意力必须集中,不得边工作边聊天或做其他事情。4安全装置检查确认每班开机前必须检查光电保护装置、双手按钮、紧急停止按钮等安全装置是否正常。发现安全装置失效或被拆除,严禁开机作业,必须立即报告维修。任何人不得擅自拆除或调整安全装置,不得用其他物品遮挡光电保护装置。"安全装置是保护生命的最后一道防线,绝不能抱有任何侥幸心理。宁可停产整改,也不能带病运行!"异常情况处理流程1立即停机发现设备异响、振动、冒烟、异味等异常情况,立即按下紧急停止按钮,切断电源,撤离危险区域。2现场保护保持现场原状,不得擅自移动设备或零件。设置警示标识,防止其他人员靠近,避免二次事故发生。3及时报告向班组长、车间主任或设备管理人员报告异常情况,说明故障现象、发生时间、可能原因等详细信息。4专业排查由专业维修人员对设备进行检查,查明故障原因,制定维修方案。操作人员不得擅自拆卸设备或更换零件。5恢复生产故障排除后进行试运转,确认设备恢复正常,经班组长同意后方可恢复生产。做好故障记录和预防措施。设备日常维护要点每班开机前检查设备运转情况及时清理模具表面的废料和油污定期添加润滑油,保持传动部位润滑检查紧固件有无松动,及时紧固下班后清理设备周围的废料和杂物填写设备运行记录和交接班记录设备保养周期日常保养:每班进行,操作工负责一级保养:每月1次,操作工配合维修工二级保养:每季度1次,维修工负责大修:根据设备状况安排良好的维护保养能延长设备寿命,减少故障率,提高生产效率和产品质量。第五章冲压工艺技能要点掌握冲压工艺技能是确保产品质量的关键。冲裁、弯曲、拉深是三种最基本的冲压工艺,每种工艺都有其特定的技术要求和质量控制要点。只有深入理解工艺原理,熟练掌握操作技巧,才能生产出高质量的冲压件。冲裁技术要点断面质量控制:塌角:板料上表面边缘的圆角,应控制在0.1-0.2t范围内光亮带:剪切形成的光滑断面,占板厚的1/3-1/2为佳断裂带:撕裂形成的粗糙断面,应尽量减小毛刺:下表面边缘凸起,高度应小于0.1mm尺寸精度保证:定期测量零件尺寸,及时调整模具间隙,修磨刃口,确保尺寸在公差范围内。注意材料厚度变化对尺寸的影响。弯曲技术要点回弹控制方法:减小弯曲半径,增加变形程度采用校正弯曲,增加校正压力改变材料力学性能,选用低屈强比材料模具角度预留回弹补偿量精度保证措施:控制定位基准精度,保证送料步距稳定,避免弯曲线与轧制方向垂直导致开裂,根据材料性能调整压力和保压时间。拉深技术要点拉深成形控制:合理选择毛坯尺寸和形状控制压边力,防止起皱或拉裂保证凸凹模间隙均匀充分润滑,减小摩擦阻力缺陷预防:起皱多因压边力不足,拉裂多因进料阻力过大或材料塑性差,表面划伤因模具粗糙或润滑不良。针对不同缺陷采取相应措施。常见冲压缺陷及原因分析材料破裂主要原因:材料塑性不足或存在缺陷拉深系数过小,变形程度过大压边力过大,进料阻力太大凸模圆角半径过小润滑不良,摩擦力过大起皱缺陷主要原因:压边力不足,无法压住板料凹模圆角半径过大板料定位不准,送料偏移材料过薄或刚性不足润滑过度,板料易滑动回弹过大主要原因:材料屈强比高,弹性变形大弯曲半径过大,变形程度不足校正压力不足模具角度补偿量不够材料批次变化导致性能波动模具磨损与间隙不当刃口磨损:长期使用导致刃口变钝,断面质量下降,毛刺增大间隙变化:磨损使间隙增大,影响尺寸精度和断面质量对策:定期检查刃口状态,及时研磨或更换,保持合理间隙操作不规范导致的问题送料不准:导致零件尺寸超差,废品率增加取料不当:零件变形或表面划伤参数设置错误:压力、速度不当影响成形质量对策:加强培训,严格执行操作规程冲压件质量检查方法01外观检查用肉眼或放大镜检查零件表面是否有裂纹、划伤、压痕、锈蚀等缺陷。检查断面质量,观察塌角、光亮带、毛刺等是否符合要求。对于外观件,表面质量要求更高,不得有任何影响美观的缺陷。02尺寸测量使用游标卡尺、千分尺、高度尺等量具测量关键尺寸。检查孔径、孔距、外形尺寸、弯曲角度等是否在公差范围内。对于高精度零件,需使用三坐标测量机进行全面检测。首件、末件和定时抽检必不可少。03断面观察对于冲裁件,需要观察断面四个区域的质量:塌角区、光亮带、断裂带、毛刺。光亮带应占板厚的1/3-1/2,断裂带应光滑,毛刺高度应在允许范围内。必要时制作断面金相试样进行显微观察。04硬度测试对于冷作硬化明显的材料,需要检测成形后的硬度变化。使用洛氏硬度计或维氏硬度计测量硬度,确保硬度值在规定范围内。硬度过高会影响后续加工和使用性能,硬度过低说明变形不充分。质量检查是保证产品合格的重要环节。操作人员必须具备基本的质量意识和检测能力,严格执行"三检制度"(自检、互检、专检),发现问题及时纠正,确保不合格品不流入下道工序。第六章冲压设备操作技能熟练的设备操作技能是保证安全生产和产品质量的基础。冲床操作看似简单,实则需要丰富的经验和扎实的技能。从设备启动到模具更换,从参数调整到故障处理,每个环节都关系到生产效率和人身安全。设备启动前检查检查电源、气源、液压系统是否正常,确认安全防护装置完好,清理工作台面杂物,检查模具安装是否牢固,确认各操作按钮灵敏有效,准备好所需的工具和量具。空运转与调整启动电机,进行空运转,观察设备运行是否平稳,有无异响或振动。调整滑块行程和装模高度,确保模具闭合正常。调节压力、速度等工艺参数,进行试冲验证。正常生产作业按照工艺要求进行连续生产,保持稳定的送料节奏,注意观察零件质量和设备状态,定时进行尺寸检测,及时清理废料,保持工作区域整洁,做好生产记录。停机与交接班生产结束后按正确顺序停机,先停止进料,待最后一件加工完成后停止设备运转,清理设备和模具,切断电源,做好设备点检和交接班记录,向下一班交代设备状况和注意事项。模具安装操作步骤确认模具编号与工艺卡一致清理模具和工作台表面使用行车将模具吊至工作台对准T型槽,平稳放置模具安装压板和螺栓,均匀紧固调整闭合高度,确保间隙合理空运转检查,试冲样件首件检验合格后正式生产模具更换注意事项更换模具必须停机断电,挂警示牌吊装时模具必须绑扎牢固多人配合作业时明确分工和指挥模具放置要平稳,防止倾斜螺栓紧固要对角进行,用力均匀新模具初次使用要格外谨慎详细记录模具使用情况冲压模架工与模具调整工职责模具调试流程接收工艺文件,了解零件要求检查模具状态,确认完好安装模具,调整各项参数试冲样件,检测尺寸精度根据试冲结果调整模具达到要求后移交生产跟踪首批产品质量模具安装工艺按工艺要求选择合适设备确认模具与设备匹配使用专用工具和量具保证模具安装精度调整压力中心位置确保安全防护到位做好安装记录设备日常维护每班进行设备巡检及时添加润滑油紧固松动的螺栓清理油污和废料检查电气系统调整间隙和压力填写维护记录故障排查处理分析故障现象和原因判断故障部位制定维修方案更换损坏零件调试验证维修效果总结故障原因提出预防措施模架工和调整工是冲压车间的技术骨干,需要具备扎实的理论知识和丰富的实践经验。通过不断学习和积累,逐步掌握模具调试、设备维修、质量控制等高级技能,为车间的高效运转提供技术保障。剪切工操作技能与安全剪板机操作流程准备工作:检查设备状态,清理工作台面,准备好板料和工具参数设置:根据材料厚度和性能,设置刀片间隙和剪切角度板料定位:将板料平稳放置在工作台上,利用挡料装置精确定位执行剪切:双手同时按下操作按钮,完成剪切动作质量检查:检查切口是否平整,尺寸是否符合要求安全作业:取料时注意防止锋利边缘划伤,废料及时清理安全注意事项必须使用双手操作按钮,严禁单手操作或脚踏操作手指远离刀口,保持安全距离,防止被刀片切伤板料必须压紧,防止剪切时移位弹出伤人剪切窄板料时使用专用夹具,不得直接用手扶持刀片磨损或崩刃必须及时更换,不得勉强使用清理刀口间隙时必须停机断电,防止误动作工作区域保持整洁,废料不得堆放在通道上常见故障刀片磨损导致切口不齐间隙不当影响剪切质量液压系统压力不足电气系统故障处理方法及时研磨或更换刀片调整刀片间隙至合理值检查液压油量和密封检查电路和控制系统预防措施定期保养维护设备严格按规程操作做好日常点检记录及时处理异常情况第七章冲压车间管理与安全文化良好的车间管理和安全文化是实现安全生产、提高效率、保证质量的重要保障。每一位员工都是车间管理的参与者和安全文化的建设者,只有人人重视安全,时时遵守规章,事事注重质量,才能打造一流的冲压车间。车间安全管理制度岗位责任制:明确各岗位的安全职责,层层落实安全责任安全检查制度:定期进行安全检查,及时发现和消除隐患安全会议制度:定期召开安全会议,分析安全形势,部署安全工作事故报告制度:建立事故报告和调查机制,吸取教训,防止重复发生奖惩制度:对安全工作表现突出的给予奖励,对违章行为严肃处理安全教育与培训新员工三级教育:厂级、车间级、班组级安全教育,考核合格后上岗岗位技能培训:定期组织操作技能和安全知识培训,提高员工素质特种作业培训:特种设备操作人员必须持证上岗,定期复审应急演练:定期组织消防、触电、机械伤害等应急预案演练安全活动:开展"安全生产月"等活动,营造安全文化氛围事故案例分析典型案例:某企业操作工违章将手伸入模具内取料,滑块突然下降,导致手指被压断。事故原因:违反安全操作规程,安全意识淡薄,冒险作业。教训总结:严禁手伸入模具危险区,必须使用专用工具。任何时候不得违章作业,不得存有侥幸心理。预防措施:加强安全教育,严格执行操作规程,完善安全防护装置,强化现场监督管理。"安全生产,人人有责。事故可以预防,安全可以实现。让我们共同努力,建设本质安全型车间!"绿色生产与环境保护废料回收分类收集冲压废料,实现资源再利用,减少浪费,降低成本,保护环境。废油处理规范收集和处置废润滑油、废液压油,防止环境污染,委托有资质单位处理。节能降耗优化工艺参数,提高设备利用率,减少能源消耗,倡导绿色生产理念。噪音控制采取减震、隔音措施,降低设备运行噪音,改善作业环境,保护员工健康。粉尘治理安装除尘设备,及时清理作业区域,减少粉尘污染,营造清洁环境。法规遵守严格遵守环保法律法规,主动接受监督检查,履行企业环保责任。85%废料回收率通过科学管理,废料回收利用率达到85%以上30%能耗降低优化工艺和设备,单位产品能耗降低30%20dB噪音减少采取降噪措施,车间噪音降低20分贝绿色生产不仅是企业的社会责任,也是可持续发展的必然要求。通过技术创新和管理优化,实现经济效益与环境效益的双赢,为建设美丽中国贡献力量。培训总结与考核要点重点知识回顾冲压基础:掌握冲压加工的定义、分类、工艺特点及应用