工业机器人操作规程范文

工业机器人操作规程范文一、目的为规范工业机器人操作流程，保障设备安全稳定运行、操作人员人身安全，同时提升生产作业效率，特制定本规程。二、适用范围本规程适用于[企业/车间名称]内型号为[机器人型号，或“各类型工业机器人”]的操作、调试及日常维护管理工作。三、职责分工（一）操作人员负责严格执行机器人日常操作（开机、编程调试、自动运行、关机等），操作中密切监控设备状态，发现异常及时处置并上报；作业前需确认个人防护装备佩戴齐全，作业区域安全措施到位。（二）技术人员负责机器人程序开发、系统调试、故障排查与维修，定期对操作人员开展技术指导与安全培训，建立设备维护档案并记录运行数据。（三）管理人员负责监督规程执行情况，组织安全检查与考核，协调资源保障设备维护及应急处理工作开展。四、操作流程（一）开机前检查操作前，操作人员需对机器人本体、控制柜、末端执行器（如抓手、焊枪等）进行外观检查，确认无明显损坏、变形或松动；检查电缆（动力、信号电缆）连接是否牢固，气管/水管（若有）是否泄漏；查看气源压力（通常为[X-X]MPa，依设备调整）、电源供电是否稳定，急停按钮是否处于按下锁定状态。（二）开机操作确认检查无误后，按“先外部设备、后机器人系统”顺序上电：依次打开气源总阀、电源总开关，待外围设备（如工装、输送线）启动完成后，打开机器人控制柜电源。启动过程中，观察示教器/控制柜显示屏，确认系统自检无报错（如“系统正常”“初始化完成”），机器人本体处于“伺服关”或“手动”模式。（三）编程与调试将机器人切换至“手动限速”模式（速度通常不超过[X]m/s，依设备设定），使用示教器编写/修改程序。操作时遵循“低速度、单步验证”原则：移动机器人前，确认作业区域无人员、障碍物；通过“点动”或“单步运行”验证程序路径准确性；调试中如需更换工具/工件，必须先按急停按钮，待机器人停止后操作。（四）自动运行程序调试完成且验证无误后，切换至“自动”模式，设置运行参数（如速度倍率、循环次数）。启动前再次检查作业区域：关闭防护门（或设置安全围栏），确认区域内无人员滞留、周边设备就绪。按下“启动”后，操作人员需在监控区观察运行状态，重点关注末端执行器动作、工件精度、系统报警，发现异常（碰撞、异响、报警）立即按急停/暂停。（五）关机操作作业结束后，先停止机器人程序（通过“停止”或“复位”），将机器人移至安全位置（如原点/指定停靠点）；切换为“手动”模式，关闭控制柜电源，最后依次关闭外围设备电源、气源总阀。关机后清理作业区域，整理工具/工件，记录设备运行情况（如时长、异常现象）。五、安全注意事项1.个人防护：进入作业区域须佩戴安全帽、防护手套（依作业类型选防割/防静电等）、安全鞋；焊接/喷涂作业时，额外佩戴护目镜、防尘口罩/防毒面具。2.区域管理：自动运行时，严禁人员进入工作区域（含安全围栏内）；如需进入，必须停止运行、切换手动模式并按急停，设置“设备维护”警示牌。3.程序管理：未经授权，严禁修改程序/参数；程序修改后须经“手动调试→模拟运行→小批量验证”，确认无误后方可自动生产。4.急停使用：急停仅在碰撞、人员受伤或设备严重异常时使用；使用后需按“复位急停→重新上电→系统自检”恢复，禁止直接解除急停运行。六、维护保养（一）日常保养每班前/后，清洁机器人本体（用干燥软布，避免腐蚀性清洁剂），检查轴关节、螺丝是否松动，按要求补充润滑油（脂）。每周检查电缆、气管磨损，清理控制柜散热风扇滤网。（二）定期维护每月备份系统（程序、参数），检查末端执行器磨损（如抓手夹爪、焊枪电极），测试安全防护装置（如光幕、急停回路）有效性。每季度由技术人员校准精度（如TCP点校准），检查伺服电机、减速机温度与噪音。（三）故障处理设备报警时，操作人员记录报警代码、故障现象，立即停止作业并通知技术人员；严禁“带病运行”或擅自拆卸部件，维修后需空载试运行验证。七、应急处理（一）机器人异常若发生碰撞、失控或持续报警，立即按急停、切断电源/气源，保护现场并上报技术人员；故障修复后，按“手动调试→自动验证”恢复生产。（二）人员受伤如发生夹伤、烫伤等事故，立即停止设备，对伤者急救（止血、冷敷等），拨打急救电话并报告上级；保留现场，配合调查。（三）火灾/漏电若控制柜冒烟、起火或漏电，立即切断总电源，用干粉灭火器（禁止用水）灭