安全操作规程实施培训SOP实施培训

安全操作规程实施培训(SOP实施培训)contents目录SOP基本概念SOP制定流程SOP职责SOP培训SOP梳理要求PART01SOP基本概念什么是SOP：

SOP–SafetyOperatingPractices(Procedure):意译“安全作业指导”或“安全操作规程”，是GMS健康安全文化的核心要求之一。

SOP是一种目视化管理工具，是建立书面的健康安全标准化工作指导并确保已实施于被证明对员工有风险的作业。SOP原则SOP是GMS健康安全文化的核心要求之一；建立书面的有关设备操作的健康安全标准化工作，指导员工实施有风险的作业；对有关设备的低频次、高风险类的工作，建立一个安全的操作规范；SOP提供明确的、详细的指导，以避免实施具有安全风险工作中的猜测性和模糊性。基于步骤的评估及控制的详细作业预计划（PTP）可预见维修作业预计划PTP抢修作业PTP事后细化更新版简明扼要、重点突出安全操作规程（SOP）维修人员作业前REVIEW周期性高风险作业MTS/TIS高风险PM作业操作指导书SOP的配套过程文件SOP的培训主体文件危害因素辨识清单（基于任务）基础源文件SOP生成原则与各规程件相互关系现场张贴PART02SOP制定流程目录过程的有效组织各层次的参与辨识流程图辨识推进方法辨识过程流程图作业任务穷举辨识危害因素风险评估风险控制策划和措施变化点管理检查和评审按照生产线划分，并逐台设备进行危害因素辨识。同类设备的同类风险维修任务可以合并。外包主管部门对本部门负责的外包维修项目的危害因素辨识过程进行推动。外包维修项目的危害因素辨识需要由外包项目主管工程师视为部门的工段统一管理。对在本区域委托离线维修供应商在现场实施的维修项目，需要纳入正常维修活动进行辨识。过程的有效组织班组长-是发起者和责任人，负责维修作业任务穷举，危害因素辨识的过程组织及SOP的编制。工段长-是过程的支持者和质量评审者，对维修作业任务清单进行确认，并对危害因素辨识的结果进行质量初审。值班经理-是辨识过程的支持者、监督者和协调人，负责监督支持工段有效开展危害因素辨识，并对维修作业任务清单进行审核并对危害因素辨识的结果质量进行审核。高级经理-是年度危害因素辨识过程的责任人和推动者，制订计划推动部门危害因素辨识活动的开展，并对最终结果进行确认。员工代表-审核中高风险危害因素的风险控制策划是否有效以及是否得到实施。安全工程师-支持高级经理完成过程推动、过程控制及结果质量审核工作；负责对部门内各级参与危害因素辨识的人员进行技术培训。员工-熟悉工艺和操作的老员工在班组长的组织下，完成维修作业任务危害因素辨识；新员工对老员工习以为常的危害因素进行辨识补充。所有员工都需要辨识本岗位危害因素，作为自身安全意识提升的一部分。各层级的参与危害因素辨识流程图危害因素辨识结果要在职业健康安全管理体系中得到贯彻应用辨识推进方法1、班组维修作业任务穷举结束后（由班组长完成，并由工段长初步审核），值班经理应召集由维修班组长、工段长和安全工程师参加的会议，逐条审核并讨论是否有遗漏的作业任务，提出改进建议（包括需增加或删减的部分）。2、值班经理应根据年度危害因素辨识计划的时间节点，组织多次会议，讨论、跟踪危害因素辨识及SOP编制的过程执行情况；在危害因素辨识和SOP工段定稿以后，召集专门会议进行评审和改进。3、部门高级经理应在部门例会中跟踪危害因素辨识推动情况，并推动实施。建立辨识计划培训规范作业任务穷举工段长、值班经理评审作业任务活动细分，危害因素辨识危害因素辨识输出PTPPTP要点转化为SOP工段长初评SOPSOP发布培训实施值班长、安工评审SOP辨识的过程流程图持续更新作业任务的穷举1、按照区域的设备、设施清单，列举维修作业任务，对可能涉及使用的工具、设备，涉及的高风险，最少配备人员，PPE要求，作业人员资格和本设备安全装置名称/位置进行梳理和穷举。2、维修作业任务要涵盖常规的维修PM和可能出现的设备设施维修活动。维修安全风险是不可穷尽的，维修作业任务穷举应重点着眼于可能包含一种或多种高风险作业的任务。3、维修作业任务在穷举结束后，必须由值班经理组织班组长、工段长的联合评审，区分岗位操作类和高风险维修类的作业任务，补充可能遗漏的高风险维修作业任务。4、过程分析必须使用信息多样化法。在这个过程中，必须由班组长组织，最熟悉该岗位操作的老员工和本岗位员工共同参与。1、危害因素辨识应针对维修作业任务的每一维修作业过程进行分析。2、按照作业前、作业中和作业后三步，细化分解作业步骤，对于涵盖高风险作业的任务尤其要做细。作业步骤细分的程度取决于作业活动中安全风险的多少和高低。3、危害因素辨识应从人、机、料、环四个方面进行分析。4、危害因素辨识过程中应参考设备说明书，设备的警示标识，化学品的MSDS和SUI等信息。应避免在这些方面提出安全要求而危害因素辨识中没有辨识出来的情况。5、危害因素辨识的充分性必须使用信息多样化法。在这个过程中，必须由班组长组织，最熟悉该岗位操作的老员工和本岗位员工共同参与。为提高危害因素辨识的充分性，建议采用新员工重新辨识或者互换岗位重新辨识的方法。辨识危害因素危害因素描述的准确性：危害因素的描述有两部分组成-危害因素、可能的危害事件及可能造成的伤害。危害因素和危害事件的描述要有因果关系。危害因素和危害事件的描述要具体详细，避免使用模糊语句，如危害因素描述为员工违章，员工未佩戴PPE等属于模糊语句；如危害事件描述为砸伤、挤伤属于模糊语句。辨识危害因素例如：员工在起吊工件下方清理毛刺；员工未佩戴PPE-未佩戴什么PPE？应直接描述出来，例如，未佩戴线手套；砸伤-如何砸伤的？应直接描述出来的，例如起吊工件坠落砸伤。岗位可能导致的伤害活动活动与现实之间的一致性危害因素与事故事件之间有因果关系危害因素与风险控制策划之间有对应关系危害因素人、物、环境风险评估风险控制策划语句描述准确到位不模糊风险评估的过程和结果，要有利于风险降低方案的比较选择和风险有效管理的资源优先配置。风险评估的方法分为专用表格法和打分法，在危害因素辨识当中，应把活动放在高风险作业专用工具中进行分析，其余的使用打分法，主要考虑后果严重度。后果严重度与危害因素辨识中的危害事件直接相关，与可能意外释放的能量大小相关。通常后果的严重度≥7。对于涉及高风险作业任务的严重度要根据可能造成的后果认真辨识。风险评估风险评估分值后果严重程度100多人死亡40多人重伤或1人死亡15单人重伤10多人轻伤7单人轻伤1微伤

对所有评价后的危害因素进行风险控制策划，采用层次控制法，即：消除替代工程控制目视/警告和/或管理控制个人安全防护用品风险控制策划层次控制法在控制措施中可以联合和综合应用（比如同时使用工程控制和管理控制，以及使用PPE作为临时措施，而将工程控制作为长期措施）。风险控制策划的信息多样化：风险控制策划完成后，危害因素辨识清单的部分就基本完成了，班组长应该针对每一危害因素、风险评估及风险控制策划逐条回顾评估。工段长、值班经理评审修订危害因素辨识清单，最终危害因素辨识清单需经过安全工程师进行分析，从安全专业角度进行评审。风险控制策划危害因素辨识及其控制策划应该输出到维修作业安全操作规程(SOP)中。作业过程（What）、危害因素/可能导致的伤害（Why）、操作要求（How）三要素分别对应危害因素辨识清单中的作业过程、危害因素/危害事件、风险控制策划三部分。转化完成的文件应按照现场生产文件控制要求进行编号、确定版本号和加盖受控章。转化完成的SOP应按照SOP程序管理要求，张贴在作业活动的现场。在现场不适合张贴的，应该放在易于获取的地方。实施风险控制措施各部门应将危害因素辨识、风险评价和确定的控制措施的结果形成《危害因素辨识、风险评价和风险控制策划清单》并保持其更新。各部门生成的危害因素清单按照以下次序进行确认：

工段长/业务主管-部门安全工程师-部门高级经理-员工代表-推进组。文件化计划性评审与更新，包括以下情况：基地OHSMS推进组每年计划性的两次危害因素辨识评审和更新活动；各工厂、部门根据BPD计划，或者根据安全专项行动计划安排的危害因素辨识评审与更新活动；工段班组自行安排的计划性活动。经常性的评审与更新，包括以下情况：日常安全检查/内外审等发现漏识别或控制策划不当；设备设施、作业环境或操作发生变化法律法规和其它要求发生变化因为事故调查（包括险肇事故）产生的纠正和预防措施带来的变化应急流程演练的结果反映出危害因素辨识更新的需求外来事故信息举一反三危害因素辨识技术的改进控制措施技术发展更新的危害因素辨识清单按要求进行电子版传递，每年硬拷贝更新一次。评审与更新范例：1、维修作业任务汇总清单2、维修危害因素辨识、评价和控制策划清单3、作业任务与作业前安全策划表（PTP）4、维修作业安全操作规程（SOP）PART03SOP职责制定、确认、批准人员的职责；车间（区域）高级经理负责在整个区域内有效实施SOP。由车间（区域）班组长或工段长来编制SOP。由车间（区域）维修/技术经理、安全工程师负责审批。各车间（区域）维修负责SOP更新维护和按时评审；SOP年度回顾要得到车间（区域）管理层正式批准。编制审核审批发放评审盖受控章

安全操作规程要目视化（包括彩色照片或图片），并张贴在工作、操作或任务所在地点。因工作、操作或任务的性质而无法张贴的，要提供一个能被操作人员自由获取的集中地点来存放这些安全操作方法。各部门的安全操作规程文件要在部门中受控，现场张贴的安全操作规程需要加盖生产使用章。SOP现场张贴要求；张贴在现场目视化有彩色照片SOP清单制定要求；SOP清单制定参考OHS受控文件主清单。按照公司三级文件进行管理。以下几种情况应及时更新SOP：应结合日常操作体验反馈、与危害因素辨识及事故LessonsLearn结合，及时更新现有SOP或对新发现的高风险作业制定SOP。当作业、操作或任务内容发生变更时，要对SOP进行更新。当出现任何相关新的国家法律法规要求时，要对SOP进行更新。在相关事故调查期间（包括险肇事故），要回顾相关SOP。每年车间对SOP评审一次。PART04SOP培训1.维修安全培训分为两种情况：维修基础培训和作业任务SOP培训。维修基础知识培训、维修工具SOP应该在新进维修工入门培训和观察认知阶段完成，维修作业任务SOP培训应该在维修准入阶段第一时间进行培训。2.SOP要按类别分开培训，并针对不同维修人员。3.培训的主体是与SOP相配套的PTP。4.员工第一次进行SOP培训时，需要在有经验的老员工的培训下进行主修后并考核，考核方式有默写和手指口述两种，建议在考试中两种同时采用，提升员工对现场安全风险及安全操作要求的认识。5.岗位危害因素辨识的每次更新，均需要对岗位员工进行培训。小的更新可以通过班前会的方式，或者对相应岗位员工在更新区域签字的方式进行。6.员工日常安全培训，可以结合岗位危害因素辨识特点展开。每年必须进行一次SOP再培训和考核。培训要求培训师及受训人员范围培训师要求：熟悉本车间的SOP文本和操作。能清楚地将所需要内容表达出来。熟悉相关的SOP案例。受训人员范围：维修新员工。超过一年没有进行过SOP培训的所有维修人员。需要接触相关操作的其他员工。需要接触相关设备的离线维修的供应商和施工供应商。理论与实操结合实际操作培训要求员工必须在理论培训后经过书面考核合格后才能进行实际操作培训。实际操作培训必须在带教老师的带教下，先在教学实验室模拟操作，然后再进行离线不带电的状态下进行操作，最后才能进行现场带教。实际操作培训必须考核合格后，才能进行其他SOP的实际操作培训。实际培训操作的带教老师必须全程进行带教并负责安全监护。怎样进行SOP的考核书面考核主要考核培训对象在工作中会运用到的一些要点。如PPE、安全注意事项等。可以采用是非题、选择题、填空题，对于必须要详细记住的内容可以采用问答题。题目选择需要有一定的广度，也可以结合事故案例考核学员的SOP掌握程度。分数的设定要依据重要程度，对必要掌握的知识，分数的权重设置高一些。一般规定：书面考试不合格，不得进行实操考核。补考不得当天进行，也不能使用同一张考卷进行补考。怎样进行SOP的考核实际操作考核考核老师可以按照SOP的作业内容让学员进行模拟操作。注意操作考试时的安全。考核老师可以编制一张打分表，内容设置可以是PPE穿戴的正确性、操作准确性（有无误操作、操作顺序的正确性）等，对于学员应注意哪些安全等看不出的项目，带教老师可以用提问形式进行了解。一般规定：带教老师不得兼任考核老师。实际操作考核应按照单一考核的原则进行，对于没有经过考核或考核不合格的SOP不得参与该项操作。补考不得在正式考核的当天进行（不相同的SOP除外）。SOP实际操作考核中有三项SOP考核不合格，需要学员在一周强化训练后再进行重新考核。PART05SOP梳理要求第一阶段大制造工艺council,梳理同工艺SOP。1、统一SOP模板、名称、内容；2、统一同类设备SOP数量；（保留特有工艺差异）第二阶段各工厂对第一阶段梳理SOP清单，进行内容改进。1、补充按作业步骤风险评估（PTP）；2、根据PT