仓库收发货操作流程规范

仓库收发货操作流程规范一、引言仓库收发货是供应链运转的核心节点，直接影响库存精准度、订单履约效率及客户体验。规范收发货流程，可有效降低货损、减少差错，保障物流链路高效顺畅。本规范结合仓储管理实践，明确各环节操作标准与要求，适用于仓库作业人员、管理人员及协作方。二、收货操作流程（一）到货预约与准备仓库需提前与供应商、物流方沟通到货信息（含到货时间、商品品类/数量、运输工具类型），根据到货量规划卸货区、库位及作业人力。若为冷链、危险品等特殊商品，需同步确认温湿度、防护措施等要求，提前调试设备（如冷库机组、防爆工具）。（二）到货验收1.单据核对：作业人员核对送货单、采购订单（或入库通知单）的一致性，重点核查商品名称、规格、数量、批次、保质期（如需）等信息。发现单据不符时，立即联系采购或物流方确认。2.数量验收：根据商品特性选择验收方式（点数法、称重法、体积测量法等）。散装商品抽样称重核算总重，整箱商品开箱抽检（抽检比例不低于5%，特殊商品可全检）。验收后在单据标注实际收货数量，若存在短少、溢余，需拍照留证并记录异常。3.质量验收：检查商品外观（包装完整性、是否破损变形）、规格参数（尺寸、型号是否符合订单要求）、保质期（距过期日不足1/3保质期的商品需标记“近效期”）。发现质量问题（霉变、破损、参数不符等），需将问题商品隔离至“待处理区”，悬挂红色标识牌，同步反馈采购部门启动退换货流程。（三）入库上架1.库位规划：遵循“先进先出（FIFO）”“重货下置、轻货上架”“品类集中”原则，将商品分配至对应库位（按品类、批次、效期分区）。系统需实时更新库位信息，确保库位与实物一致。2.上架操作：使用叉车、托盘等工具将商品搬运至指定库位，轻拿轻放避免损坏。上架后扫描商品条码（或库位码），在WMS系统中确认入库，同步更新库存数据。拆零商品需单独存放于“拆零区”并标注批次信息。三、发货操作流程（一）订单处理与审核1.订单接收：客服或系统推送订单后，作业人员审核订单完整性（含收货地址、商品信息、特殊要求），确认付款状态（或信用额度）。紧急订单需标记“优先处理”。2.拣货单生成：系统按“路径最优、批次优先（近效期先出）”原则生成拣货单，明确商品库位、数量、拣货顺序。多品订单可拆分拣货任务（如A类商品由资深拣货员处理）。（二）拣货与复核1.拣货作业：拣货员持拣货单（或PDA）按单拣货，核对商品条码、规格、数量，避免错拿、漏拿。易碎品、贵重品需单独拣货并做好防护。拣货后在系统中标记“已拣货”，将商品移至“复核区”。2.复核校验：复核员对照订单与拣货单，逐项核对商品（条码、批次、效期）、数量、包装状态，随机抽检比例不低于3%。复核通过后，粘贴快递面单（或出库标签），在系统中标记“已复核”。（三）出库交接1.运输方对接：仓库与物流承运方（或客户自提人员）核对出库商品数量、包装，签署《出库交接单》，明确交接时间、人员及商品状态。冷链商品需同步确认运输工具温湿度达标。2.异常处理：若运输方发现商品破损、数量不符，需暂停出库，双方现场确认并记录，仓库重新拣货或启动赔偿流程。四、异常情况处理（一）收货异常数量不符：短少商品联系供应商补发，溢余商品确认是否为赠品或多发，无合理依据时退回供应商。所有异常需在《收货异常记录表》中登记，由主管签字确认。质量问题：问题商品隔离后，通知采购、质检部门，按“退换货”“报损”“降级使用”等方案处理，处理结果更新至库存系统。（二）发货异常订单错误：商品错发、漏发时，立即暂停配送，重新拣货并补发，同时向客户致歉并说明处理进度。运输损坏：出库后发现商品损坏（非仓库责任），协助客户与运输方协商理赔，留存物流单据、商品照片作为凭证。五、管理要求（一）人员管理作业人员需经岗前培训（流程操作、设备使用、安全规范），考核通过后方可上岗；每月开展实操复盘，优化操作细节。管理人员每日抽查收发货单据（比例不低于10%），核查库存与系统数据一致性，发现问题及时追溯整改。（二）设备与环境管理叉车、扫码枪等设备每日点检（刹车、电量、扫描精度等），每周维护保养；故障设备悬挂“待修”标识并及时报修。仓库保持通风、干燥，定期清洁库位、通道；易燃品区配备灭火器、烟雾报警器，每月检查消防设施有效性。（三）单据与数据管理收发货单据（送货单、拣货单、出库单等）按日期、单号归档，保存期不少于3年；电子单据备份至云端。每周开展库存盘点（循环盘点或全盘），差异商品分析原因（串货、系统漏录等），24小时内完成数据修正。六、附则本规范自发布之日起实施，由