盘扣支架搭设施工质量通病防治手册

盘扣支架搭设施工质量通病防治手册本手册基于盘扣支架搭设施工全流程质量管控要点，针对地基处理、构件安装、支架搭设、预压施工、拆除作业等环节常见质量通病，系统梳理通病表现形式、深层成因，制定针对性预防措施及事后治理方法，为现场质量员、施工工长、作业班组提供精准管控指引。手册遵循“预防为主、防治结合”原则，旨在从源头规避质量隐患，及时治理已出现问题，保障支架整体承载稳定性、结构安全性，为后续施工奠定坚实基础。一、总则（一）编制目的明确盘扣支架搭设各环节质量通病的识别标准、防控要点及治理方案，规范通病防治工作流程，提升现场质量管控水平，减少因质量通病引发的支架失稳、沉降超标、结构变形等问题，确保施工质量符合规范及设计要求。（二）编制依据《盘扣式钢管支架安全技术规程》《建筑地基基础工程施工质量验收标准》（GB50202）《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204）《建筑施工安全检查标准》（JGJ59）、项目专项施工方案、盘扣支架搭设操作手册及质量保证措施。（三）适用范围本手册适用于盘扣支架搭设施工中地基处理、构件验收与安装、支架搭设、预压监测、支架拆除等全流程质量通病的预防、识别、治理及验收管控工作。二、核心术语质量通病：盘扣支架搭设中频繁出现、影响结构安全及使用功能的共性质量问题，如立杆垂直度偏差超标、构件连接松动、地基不均匀沉降等。非弹性变形：支架在预压或使用中产生的不可恢复变形，多由构件质量缺陷、搭设不规范导致。闭环治理：对发现的质量通病，按“识别-成因分析-治理-复核-销项”流程处理，确保问题彻底解决并留存记录。三、各环节质量通病及防治措施（一）地基处理环节质量通病通病名称表现形式成因分析预防措施治理方法地基压实度不足地基承载力不足，支架搭设后出现不均匀沉降，基础开裂、下沉1.未按要求分层压实，压实机械选型不当；2.软弱地层未做换填处理，直接压实；3.压实后未及时检测，凭经验判断压实效果1.原地面清理平整后，采用压路机分层压实，每层厚度≤30cm，压实度≥90%；2.软弱地层采用级配砂石换填，换填厚度≥50cm，分层压实验收；3.压实后采用环刀法/灌砂法检测，达标后方可浇筑基础1.轻微沉降：采用砂石回填夯实，补做压实处理，检测达标后继续施工；2.严重沉降：拆除已搭设支架，挖除软弱土层，换填级配砂石并分层压实，重新浇筑基础基础平整度超标C20混凝土基础表面凹凸不平，平整度偏差＞5mm/m，导致底座受力不均1.基础浇筑时未采用刮杠找平，振捣不密实；2.养护期间受外力踩踏、碾压，表面破损变形；3.模板安装平整度偏差过大，未校正1.模板安装后复核平整度，偏差≤3mm/m，固定牢固；2.混凝土浇筑后及时用刮杠找平、抹光，振捣密实；3.养护期间设置警示标识，禁止踩踏、碾压，养护至设计强度75%以上1.轻微不平整：采用水泥砂浆找平，确保表面平整度达标；2.严重不平整：剔除凸起部分，重新浇筑混凝土找平层，养护合格后使用基础排水不畅基础周边积水，浸泡地基导致沉降加剧，混凝土基础起砂、开裂1.基础浇筑未设置排水坡度，场地无排水设施；2.雨水、施工废水未及时疏导，积聚在基础周边；3.基础周边回填土未压实，雨水下渗浸泡地基1.基础浇筑时设置2‰-3‰排水坡度，流向场地排水系统；2.基础周边开挖排水沟，配备集水井及抽排水设备；3.基础周边回填土分层压实，做好防水处理1.立即排出积水，清理基础表面浮渣、淤泥；2.增设临时排水沟，加快排水；3.对浸泡软化的地基，采用砂石回填夯实，重新检测承载力（二）构件验收与安装环节质量通病通病名称表现形式成因分析预防措施治理方法构件质量不合格立杆、水平杆锈蚀、变形、裂纹；插销与连接盘适配性差，连接松动；可调托座丝杆变形、转动卡顿1.构件进场未严格验收，合格证明不全；2.构件存放不当，受潮锈蚀、碰撞变形；3.复用旧构件时未检查修复，带伤使用1.构件进场时，材料员、质量员、安全员联合验收，查验合格证、检测报告，逐批检查外观质量及尺寸偏差；2.构件分类堆放，做好防雨、防潮、防碰撞措施，堆放高度≤1.5m；3.旧构件复用前彻底检查，锈蚀、变形、裂纹超标构件严禁使用1.立即更换不合格构件，清理出场严禁使用；2.轻微锈蚀构件采用砂纸打磨除锈，涂刷防锈漆；3.插销与连接盘适配不良时，更换匹配插销，确保连接牢固可调底座/托座安装不规范底座丝杆外露过长（＞300mm）或插入立杆过浅（＜150mm）；托座悬臂长度超标（＞650mm）；底座与基础贴合不紧密，存在悬空1.作业人员未按规范调整丝杆长度，凭经验操作；2.立杆定位偏差，导致底座偏移、悬空；3.安装后未检查复核，遗留质量隐患1.安装前明确丝杆外露、插入深度及托座悬臂长度标准，做好技术交底；2.按立杆定位标记放置底座，调整水平，确保底板与基础贴合紧密；3.安装后逐点检查，丝杆外露长度、插入深度及悬臂长度达标，无悬空1.调整丝杆长度，确保外露、插入深度及悬臂长度符合规范；2.底座悬空处采用水泥砂浆填塞找平，或更换底座位置，确保受力均匀；3.托座悬臂长度超标时，增设立杆支撑，重新调整托座位置分配梁焊接质量缺陷分配梁接头焊接夹渣、气孔、裂纹；焊缝厚度不足，连接不牢固1.焊工无证上岗，焊接工艺不规范；2.焊接前未清理接头表面杂质，影响焊接质量；3.焊接后未检查验收，直接投入使用1.焊工必须持证上岗，焊接前进行技术交底，明确焊缝标准；2.焊接前清理接头表面铁锈、油污，确保焊接面洁净；3.焊接后检查焊缝质量，无夹渣、气孔、裂纹，焊缝厚度及长度达标，必要时进行探伤检测1.轻微缺陷：剔除缺陷部分，重新补焊，补焊后检查验收；2.严重缺陷：切除不合格接头，重新焊接或更换分配梁，确保连接牢固（三）支架搭设环节质量通病通病名称表现形式成因分析预防措施治理方法立杆垂直度偏差超标立杆垂直度偏差＞H/500（H为支架总高度）或＞50mm；立杆倾斜，影响整体稳定性1.立杆搭设时未实时校正垂直度，凭肉眼判断；2.底座安装不水平，受力不均导致立杆倾斜；3.搭设过程中未逐步复核，累计偏差超标1.立杆搭设前调整底座水平，搭设时用经纬仪实时校正垂直度；2.每搭完一步立杆，立即复核垂直度，及时校正偏差；3.立杆竖向接长时接头错开，同一水平面接头数量≤50%，减少偏差积累1.轻微偏差：调整可调底座/托座，校正立杆垂直度；2.严重偏差：拆除该立杆及周边杆件，重新搭设，确保垂直度达标；3.偏差过大影响结构安全时，增设斜杆加固，重新复核稳定性杆件连接松动水平杆、斜杆与立杆连接盘插销未击紧，存在松动；扣接头与连接盘贴合不紧密，受力后产生位移1.插销安装时未用铁锤击紧至刻度线，仅简单插入；2.连接盘存在变形、锈蚀，影响贴合度；3.搭设后未逐点检查连接牢固性，遗留隐患1.插销安装后用铁锤击紧至刻度线，确保与连接盘紧密贴合；2.搭设前检查连接盘质量，变形、锈蚀超标者更换；3.每搭完一步杆件，用手扳检查连接牢固性，不合格立即整改1.对松动插销重新击紧，确保连接可靠；2.连接盘变形时，拆除杆件更换连接盘，重新安装；3.贴合不紧密处，检查插销与连接盘适配性，更换匹配插销斜杆设置遗漏或不规范支架未按要求设置水平斜杆、竖向斜杆；斜杆连接位置错误，未形成稳定三角形结构1.作业人员对搭设规范不熟悉，遗漏斜杆设置；2.为加快进度，违规省略斜杆；3.技术交底不明确，斜杆设置位置、数量模糊1.技术交底明确斜杆设置位置、数量及连接要求，确保作业人员掌握；2.搭设时同步安装斜杆，与立杆、水平杆形成稳定体系，严禁省略；3.每搭完一步，检查斜杆设置完整性，无遗漏、无错位1.立即补设遗漏的斜杆，按规范连接牢固；2.斜杆位置错误时，拆除后重新安装，确保形成三角形稳定结构；3.对大面积遗漏斜杆区域，暂停作业，全面整改后复核验收扫地杆安装不规范扫地杆离地高度＞550mm；未设置扫地杆；扫地杆水平度偏差超标，连接松动1.技术交底不到位，未明确扫地杆安装标准；2.作业人员忽视扫地杆作用，违规加高或省略；3.安装后未检查水平度及牢固性1.扫地杆离地高度控制在20-45cm（≤550mm），按设计步距安装；2.支架搭设第一步必须安装扫地杆，严禁省略；3.安装后复核水平度（偏差±5mm），确保连接牢固1.扫地杆高度超标时，拆除后重新安装，调整至规范高度；2.遗漏扫地杆时，补设扫地杆并击紧插销；3.水平度偏差超标时，调整杆件位置，校正水平度脚手板铺设不规范脚手板存在探头板、空隙；挂钩未与水平杆卡紧，松动、翘边；脚手板破损、断裂1.脚手板裁剪尺寸不当，与作业平台不匹配；2.作业人员未将挂钩卡紧固定，敷衍了事；3.破损脚手板未及时更换，带伤使用1.选用尺寸匹配的脚手板，铺设严密，无探头板（探头长度≤15cm）、无空隙；2.脚手板挂钩必须与水平杆卡紧固定，无松动、翘边；3.铺设前检查脚手板质量，破损、断裂者严禁使用1.拆除探头板、松动脚手板，重新铺设固定；2.填补脚手板空隙，确保铺设严密；3.更换破损脚手板，对松动挂钩重新卡紧，必要时采用铁丝辅助固定（四）预压施工环节质量通病通病名称表现形式成因分析预防措施治理方法预压荷载不足或加载不均预压荷载＜1.1倍恒载+模板重量；加载区域荷载分布不均，局部超载或欠载1.预压材料称重不准确，荷载计算错误；2.加载时未按顺序均匀堆放，局部集中加载；3.未设置荷载监测点，无法把控加载均匀性1.精确计算预压荷载，预压材料逐批称重，确保总荷载达标；2.按60%、80%、100%分级加载，模拟混凝土浇筑顺序，均匀堆放材料；3.每个预压单元设置荷载监测点，控制荷载最大值≤平均值的110%1.补加预压材料，确保总荷载达标；2.调整材料堆放位置，使荷载均匀分布，局部超载区域卸载，欠载区域补载；3.重新分级加载，监测沉降数据，确保符合要求沉降监测数据失真监测点布设不合理，数据代表性不足；沉降量测量误差大，记录不完整；数据计算错误1.监测点未布设在跨中、1/4跨、支座等关键位置；2.测量器具未校验，精度不足；3.测量人员操作不规范，数据记录混乱；4.数据计算未双人复核，出现误差1.监测点布设在支架顶部及基础对应关键位置，做好标识；2.选用经校验合格的水准仪，测量前校准；3.测量人员规范操作，实时记录数据，双人复核；4.数据计算由技术负责人组织，双人核对，确保准确1.补充布设监测点，覆盖关键区域；2.重新测量沉降数据，修正误差；3.对错误数据重新计算，核对无误后留存；4.更换不合格测量器具，规范测量流程预拱度设置不合理预拱度设置过大或过小，导致梁体成型后线型偏差超标；未根据弹性变形量调整预拱度1.未按预压弹性变形量计算预拱度，凭经验设置；2.弹性变形量计算错误，导致预拱度偏差；3.预拱度调整后未复核梁底标高1.按预压弹性变形量（卸载后标高－满载后标高）设置预拱度，实际梁底标高=设计标高+弹性变形量；2.弹性变形量计算双人复核，确保准确；3.预拱度调整后，用水准仪复核梁底标高，偏差≤3mm1.重新计算弹性变形量，调整预拱度；2.通过可调托座校正梁底标高，确保偏差达标；3.复核梁体线型，直至符合设计要求（五）支架拆除环节质量通病通病名称表现形式成因分析预防措施治理方法提前拆除支架轨道横梁混凝土强度未达100%设计强度，擅自拆除支架；拆除无指令，随意作业1.急于赶进度，忽视混凝土强度要求；2.未按规定检测混凝土强度，凭经验判断；3.拆除无书面指令，作业流程不规范1.支架拆除前，必须检测混凝土强度，达到100%设计强度方可申请拆除；2.拆除作业需经技术负责人审批，下达书面拆除指令；3.明确拆除条件，严禁提前拆除1.立即停止拆除作业，恢复已拆除部分支架，加固防护；2.重新检测混凝土强度，达标后凭指令拆除；3.对违规拆除责任人进行教育，规范拆除流程拆除顺序违规违反“先搭后拆、后搭先拆”原则，逆向拆除；上下同时拆除，杆件坠落伤人1.技术交底不明确，作业人员不熟悉拆除顺序；2.作业人员安全意识薄弱，违规操作；3.拆除时无人指挥，现场混乱1.技术交底明确拆除顺序：由上至下、从跨中向支点对称拆除，先拆脚手板、安全网，再拆斜杆、水平杆，最后拆立杆；2.拆除现场设专人指挥，严禁上下同时作业；3.作业人员严格按顺序拆除，服从指挥1.立即停止违规拆除作业，清理现场；2.按规范顺序重新组织拆除，对已违规拆除的杆件，重新搭设加固后再按顺序拆除；3.加强现场指挥，重申拆除纪律构件拆除后堆放混乱拆下的构件随意堆放，未分类；堆放高度超标，存在坍塌风险；构件抛掷损坏1.未划分构件堆放区域，现场管理混乱；2.作业人员图方便，抛掷构件；3.堆放时未控制高度，忽视坍塌风险1.提前划分构件堆放区，分类堆放立杆、水平杆、托座等；2.拆下的构件成捆用塔吊吊放至地面，严禁抛掷；3.堆放高度≤1.5m，做好固定防护，避免坍塌1.清理现场，将构件分类搬运至指定区域堆放；2.对损坏的构件进行检查，可修复的修复，无法修复的清理出场；3.重新整理