连续箱梁模板施工关键工序操作手册

连续箱梁模板施工关键工序操作手册一、总则（一）编制目的本手册针对333#、336#墩及0#块连续箱梁（三跨）模板施工，提炼底模安装、支座布设、内模搭设、模板拆除等核心工序，明确各工序操作标准、流程规范、质量控制要点及安全防护要求，为现场作业人员提供精准、可落地的操作指引，确保模板施工质量达标、流程合规、作业安全，保障梁体结构尺寸精准、外观质量优良。（二）适用范围本手册适用于本项目连续箱梁模板加工、安装、预压、拆除全流程关键工序作业，覆盖作业人员岗前培训、现场实操指导、工序自检复核等场景，作为模板施工的专项操作依据，需与施工实施细则、安全技术交底同步执行。（三）核心原则合规性原则：严格遵循设计文件及《铁路桥涵施工规范》《客运专线铁路桥涵工程施工技术指南》等相关规范要求，杜绝违规操作。精准性原则：聚焦模板位置、标高、平整度、拼缝密封等关键指标，严控操作误差，确保梁体尺寸符合设计。安全性原则：强化高处作业、吊装作业、用电作业等安全管控，落实防护措施，防范坍塌、坠落、机械伤害等风险。闭环性原则：每道关键工序完成后，必须执行自检、互检、专检流程，验收合格后方可进入下一道工序，形成闭环管理。二、前期准备关键工序（一）技术准备工序1.图纸复核与配模优化操作流程：组织技术、质量、施工人员联合复核施工图→核实梁体断面尺寸、支座位置、预埋件布局→标记复杂部位（倒角、预应力管道孔眼）→放大样优化配模方案，确定模板拼接节点。操作要点：重点核对腹板、翼缘板、端头模板的衔接尺寸，确保倒角模板与主体模板匹配；配模时尽量减少拼缝数量，拼缝位置避开梁体受力关键区域及外观显眼部位。质量把控：图纸复核记录签字归档，配模方案需经技术负责人审核确认；放大样误差控制在±2mm内。2.预拱度计算与参数确定操作流程：收集设计预拱度参数→测算支架弹性/非弹性变形、基底沉陷、砼徐变及温度影响值→结合支架预压方案，计算最终预拱度→标注底模各控制点标高。操作要点：预拱度取值为设计值与支架预压变形值之和，按抛物线规律分布；控制点间距不大于2m，明确标注于底模安装区域。质量把控：计算过程留存记录，参数经监理工程师复核批准后方可执行。（二）材料与设备准备工序1.模板及配件验收操作流程：材料进场→核对模板（竹胶板、定做钢模板）规格、质量证明文件→检查模板平整度、完整性→验收槽钢、方木、精轧螺纹钢等配件→不合格材料退场处理。操作要点：竹胶板无翘曲、破损，表面平整度偏差≤3mm/2m；钢模板焊缝平整、尺寸精准，倒角过渡顺畅；精轧螺纹钢及连接器需匹配，无锈蚀、螺纹损伤。质量把控：验收记录留存，模板及配件需经质量员签字确认后方可使用。2.设备调试与校验操作流程：塔吊、平板车等吊装设备性能检测→试吊模板（荷载为实际吊装重量的1.2倍）→水准仪、经纬仪校验→施工工具（电钻、扳手、扭矩扳手）检查。操作要点：塔吊试吊需确认制动、起升系统运行稳定，吊装钢丝绳无磨损；测量工具校验合格并贴标，精度满足放样及检测要求。安全注意：吊装设备调试由专业人员操作，试吊区域设置安全警戒，禁止无关人员进入。三、模板安装关键工序（一）底模安装工序1.支架及分配梁布设操作流程：碗扣架验收合格→安装可调顶托→横向布设2[10槽钢分配梁→纵向铺设10cm×10cm×4m方木→调整顶托高度至预设标高。操作要点：槽钢接头交错布置，间距均匀，接头间隙≤2mm；方木间距严格控制为30cm，顶托、槽钢、方木间用木楔楔紧固定，横梁与纵梁方木用铁丝绑扎牢固。质量把控：顶托标高偏差≤±5mm，方木铺设平整，无松动现象；用水平仪复核分配梁水平度，偏差≤2mm/m。2.底模铺设与拼缝处理操作流程：方木上铺设竹胶板→拼缝对齐方木中心线→夹贴双面棉胶→表面打玻璃胶密封→预留泄水孔。操作要点：模板铺设从一端向另一端推进，铺设平整，无悬空；拼缝宽度≤1mm，玻璃胶涂抹均匀，无气泡、空隙；泄水孔预留于底板离墩最近最低点，尺寸符合设计，边缘打磨光滑。质量把控：用靠尺检查底模平整度，偏差≤3mm/2m；拼缝用塞尺检测，无渗漏隐患。（二）支座及防震榫布设工序操作流程：底模开孔→放置球型钢支座→调整支座位置→固定支座→安装防震榫→密封支座与底模间隙。操作要点：支座型号按设计匹配（边墩：KTPZ-7000-DX/Z-X-0.1g；中墩：KTPZ-32500-DX/Z-X/HX/GD-0.1g）；位置偏差控制：中墩支座中心线距垫石两侧各290cm，边墩各280cm，水平偏差≤2mm；防震榫安装牢固，与支座协同贴合，无松动；支座与底模间隙用玻璃胶密封严密。质量把控：支座位置经测量员复核，防震榫安装后需经技术、质量员联合检查。（三）支架预压及预拱度调整工序操作流程：底模安装完成→布设沉降观测点→分级加载（模拟施工荷载）→监测沉降数据→卸载→调整底模标高（落实预拱度）。操作要点：观测点按梁体纵向每2m布设1个，横向对称布置；加载分3级进行（50%、80%、100%设计荷载），每级加载后静置12小时观测沉降；记录弹性、非弹性变形数据，卸载后根据数据调整顶托，落实预拱度设置。质量把控：沉降观测记录完整，预拱度调整后复核标高，偏差≤±3mm；预压报告经监理工程师验收批准。（四）侧模及翼缘板底模安装工序操作流程：平面位置放样→安装腹板侧模及翼缘板底模→固定木背带及竖向背带→布设精轧螺纹钢对拉杆→调整模板垂直度→密封拼缝。操作要点：腹板侧模木背带间距30cm，翼缘板顶板木背带横向间距45cm；竖向背带采用2[14a槽钢，纵向间距0.9m；对拉杆分两层布设，竖向间距1.2m、纵向间距0.9m，用连接器连接牢固，扭矩扳手紧固至规定值；模板垂直度用经纬仪复核，偏差≤1‰；倒角模板与主体模板衔接严密，过渡顺畅。质量把控：侧模与底模、翼缘板底模衔接无错台，对拉杆紧固无松动；垂直度偏差单节≤1mm，整体≤3mm。（五）内模安装工序操作流程：底板、腹板钢筋及预应力钢束施工完成→清理模板内杂物→验收合格→吊入内模（竹胶板）→搭设钢管支架→固定内模→开设天窗及下料孔。操作要点：内模每块长度7m，吊装平稳，避免碰撞钢筋及预应力管道；钢管支架立杆间距0.9m或0.6m，横杆间距0.9m，立杆底部支撑于10cm×10cm方木上，箱梁底板中间布设8cm×8cm×47.5cm等强度混凝土支撑块，间距90cm；横杆两端用顶托顶紧腹板模板背楞，确保支架稳定；每跨梁中间内顶模板开设120×80cm天窗（便于拆架），每5m预留30×30cm下料孔（便于混凝土浇筑）。质量把控：内模拼接严密，平整度偏差≤3mm/2m；支架立杆垂直，无晃动，支撑块布置均匀。安全注意：内模吊装由专人指挥，作业人员佩戴安全绳；支架搭设完成后需经安全员验收。（六）端头模板及预埋件安装工序操作流程：端头模板加工（挖割预应力管道孔眼）→安装端头模板→固定横向预应力槽口及张拉端槽口→安装预埋件（排气孔、压浆孔、泄水管）→密封拼缝。操作要点：端头模板孔眼按预应力管道位置精准切割，与管道贴合严密，间隙用玻璃胶密封；槽口尺寸符合设计，避免影响预应力张拉；预埋件位置精准，固定牢固，无松动、移位，外露部分做好防护；顶板模板靠近张拉端开设工作孔，尺寸满足张拉作业需求。质量把控：预埋件位置偏差≤5mm，端头模板与侧模、内模衔接无漏浆隐患；验收时核对图纸，确保无预埋件遗漏。四、模板拆除关键工序（一）拆除准备工序操作流程：申请混凝土强度报告→核对拆模强度要求→检查温差条件→划定安全警戒区→清理模板表面杂物→检查吊装设备。操作要点：内模、端模拆除需满足混凝土强度≥60%设计强度，梁体各部位温差≤15℃，棱角完整，且接到拆模通知单；底模拆除需待预应力张拉完成，混凝土强度≥100%设计强度；清理模板时避免硬敲硬刮，保护模板及梁体表面。质量把控：强度报告由试验室出具，温差由试验员实测记录，不符合条件严禁拆模。（二）模板拆除工序操作流程：拆除端头模板→拆除内模及支架→拆除侧模及翼缘板底模→拆除底模及分配梁、方木→清理配件。操作要点：严格遵循“自上而下、逆向立模顺序”，严禁上下同时拆除、先拆附墙件再拆主体；内模拆除利用天窗及人孔，先拆支架再分块吊出模板，避免碰撞梁体；侧模拆除先松开对拉杆及连接螺栓，待模板与混凝土完全脱离后再吊运；底模拆除先调整顶托卸落支架，使模板脱离梁体后分段拆除，严禁硬撬硬拆。安全注意：拆除作业人员佩戴安全帽、安全绳，作业面加挂安全网；模板吊运捆扎牢固，避免坠落；警戒区专人值守，禁止无关人员进入。（三）模板清理与存放工序操作流程：拆除后模板清理（混凝土残渣、密封胶）→修复破损模板→涂刷脱模剂→分类堆放→配件回收。操作要点：模板清理用专用工具，竹胶板平放堆叠（层数≤5层），防止翘曲变形；钢模板、钢管支架按规格码放整齐，做好标识；预埋件、螺栓、连接器等配件放入专用工具箱，避免遗失。质量把控：模板清理干净，脱模剂涂刷均匀，无漏刷；破损模板修复后需经质量员检查，方可复用。五、关键工序质量验收标准关键工序验收项目验收标准检查方法责任人底模安装平整度、标高、拼缝平整度≤3mm/2m，标高偏差±3mm，拼缝≤1mm靠尺、水准仪、塞尺测量员、质量员支座布设型号、位置、密封型号匹配，位置偏差≤2mm，密封无空隙核对图纸、卷尺、观察技术员、质量员侧模及内模安装垂直度、支架稳定性垂直度偏差≤1‰，支架无晃动经纬仪、手扳检查质量员、安全员模板拆除梁体外观、模板保护梁体无损伤，模板无严重破损观察检查质量员六、安全操作要点高处作业人员必须佩戴安全帽、安全绳，穿防滑鞋，作业面搭设牢固操作平台，加挂安全网，严禁酒后作业。模板吊装选择无风（风力≤5级）天气，由专人统一指挥，吊装半径内禁止站人，模板捆扎牢固，平稳起落。施工用电采用防水电闸箱及漏电保护器，线路布置规范，操作人员穿绝缘鞋，严禁私拉乱