加工车间安全操作规程手册

加工车间安全操作规程手册前言为规范加工车间生产作业行为，预防生产安全事故，保障作业人员生命安全与设备稳定运行，依据国家安全生产相关法律法规及行业标准，结合本车间生产实际，制定本安全操作规程手册。本手册适用于车间全体作业人员、设备管理人员及相关协作人员，全体人员须严格遵守，确保安全生产。第一章总则1.安全责任：车间主任为安全管理第一责任人，各岗位作业人员对本岗位安全作业负责，须严格执行操作规程，杜绝“三违”（违章指挥、违章作业、违反劳动纪律）行为。2.法规遵循：作业活动须符合《中华人民共和国安全生产法》《机械安全机械电气设备》等法规标准要求，严禁违规操作。3.培训上岗：新员工、转岗人员须经安全培训与岗位技能考核，取得上岗资格后方可独立作业；特种作业人员（如焊工、起重工）须持有效特种作业证上岗。第二章作业前安全准备一、个人防护要求作业时须按规定穿戴劳动防护用品：穿防砸防滑工作鞋、戴安全帽（高空或重物作业时）、戴防护眼镜（切削、焊接、打磨时）、穿阻燃或防油污工作服；长发须盘入工作帽，严禁穿凉鞋、拖鞋、短裤或敞怀进入车间。接触化学品、粉尘作业时，须佩戴防毒面具、防尘口罩；操作旋转设备（如车床、砂轮机）时，严禁戴手套，防止卷入风险。二、设备检查要求开机前检查设备安全防护装置（如防护罩、急停按钮、联锁装置）是否完好，紧固件是否松动，刀具、夹具是否装夹牢固，润滑系统、冷却系统是否正常（油位、水位达标）。通电前确认设备接地/接零可靠，线路无破损；气动设备检查气压是否稳定，液压设备检查管路无泄漏。三、作业环境检查车间通道、设备周边须保持畅通整洁，物料堆放整齐（高度不超过1.5米，距设备/通道≥0.8米），严禁在通道、设备旁堆放易燃物、杂物。检查作业区域照明、通风良好，易燃易爆区域（如焊接区、化学品存放区）须无明火、无静电隐患，消防器材（灭火器、消火栓）位置清晰、完好可用。第三章主要设备操作安全规程一、车床操作安全1.操作前：清理导轨、卡盘周边杂物，检查刀具刃口、卡爪磨损情况；工件装夹时，须用垫铁支撑，卡盘扳手使用后立即取下，防止启动时飞出。2.操作中：工件转速稳定后，方可进行切削作业；严禁用手触摸旋转的工件、刀具，铁屑须用专用钩子清理，禁止用嘴吹、手拨。变速、装夹工件或测量尺寸时，须停车操作；多人协作时，须明确指挥信号，禁止擅自启动设备。3.操作后：关停设备电源，清理切屑、油污，加注润滑油；工件、刀具归位，做好设备日常维护记录。二、铣床操作安全装夹刀具时，须确认刀柄与主轴锥孔清洁，螺栓紧固；工件装夹须牢固，避免切削时松动、移位。切削过程中，严禁调整主轴转速、进给量；更换刀具、工件或清理铁屑时，须停机并挂“禁止启动”牌。铣削脆性材料（如铸铁）时，须佩戴防护面罩，防止碎屑飞溅伤人。三、钻床操作安全钻孔前，须用台虎钳或压板固定工件，严禁用手直接握持小件钻孔（应使用夹具）。钻孔时，严禁戴手套操作；钻头未完全退出工件前，不得停机或伸手清理铁屑。攻丝、锪孔时，须使用符合规格的辅具，避免过载折断工具。四、焊接设备操作安全焊接前，检查焊机接地、电缆绝缘层完好，焊钳无松动、短路；作业区域5米内严禁堆放易燃易爆物，必要时设置防火毯。焊接时，须戴防护面罩、焊接手套，穿阻燃工作服；严禁在带压容器、管道上焊接，特殊作业须办理动火审批。焊接后，关闭焊机电源、气源，清理焊渣、焊丝，检查作业区域无火种残留。五、冲压设备操作安全操作前，检查冲模安装牢固，光电保护、双手启动装置（或脚踏开关防护罩）完好有效。送料、取料时，须使用专用工具（如镊子、吸盘），严禁将手伸入模具工作区；单次冲压时，脚不得长时间踩住脚踏开关。设备运行中，若发现异常（如异响、模具错位），须立即按下急停按钮，通知维修人员处理。六、砂轮机操作安全开机前，检查砂轮无裂纹、防护罩安装牢固，砂轮与托架间隙≤3mm；启动后空转30秒，确认无抖动、异响方可作业。磨削时，须站在砂轮侧面（严禁正对砂轮），工件与砂轮接触力度适中，防止砂轮碎裂；禁止磨削有色金属、木质材料。砂轮磨损至直径小于原尺寸1/3时，须更换，禁止使用超期或破损砂轮。第四章通用安全作业要求一、用电安全管理车间电气设备须由专业电工安装、检修，严禁私拉乱接电线、插座；设备外壳须可靠接地，漏电保护器定期检测（每月试跳一次）。遇设备漏电、冒烟时，须立即切断总电源，禁止直接用手触碰故障设备；湿手、潮湿环境严禁操作电气开关。二、防火防爆管理易燃易爆物品（如酒精、汽油、乙炔瓶）须单独存放在通风、防爆区域，远离火源、热源，氧气瓶与乙炔瓶间距≥5米，距明火≥10米。动火作业（焊接、切割）须办理《动火许可证》，作业前清除周边易燃物，配备灭火器材；作业后专人监护30分钟，确认无火种。三、化学品使用安全领用化学品时，须核对名称、规格，严禁混放；储存时密封、分类（酸、碱、有机溶剂分开），设置“危险品”标识。使用强酸、强碱时，须戴耐酸碱手套、护目镜，在通风橱内操作；若化学品溅入眼睛或皮肤，立即用大量清水冲洗15分钟以上，就医处理。四、工具与物料管理工具须摆放于专用工具箱或架上，严禁随手乱放；高空作业时，工具须系挂保险绳，防止坠落伤人。物料堆放须平稳，严禁超宽、超高；吊装作业时，须检查吊具、钢丝绳完好，专人指挥（信号清晰），严禁超载吊装。五、交叉作业与协作安全多工种协作时，须明确作业范围、安全职责，设置警示标识（如“禁止入内”“正在作业”）；起重、动火等高危作业，须专人监护。进入他人作业区域前，须确认设备状态（是否停机、断电），征得作业人员同意后方可进入。六、疲劳与健康管理严禁带病、酒后、疲劳作业（连续作业超4小时须休息10分钟）；作业中出现头晕、恶心等不适，须立即停止作业，就医检查。车间须定期组织职业健康体检（如噪声、粉尘、化学品接触岗位），按规定发放劳保用品并监督使用。第五章应急处置与事故报告一、常见事故处置1.机械伤害：立即切断设备电源，检查伤口（若有出血，用干净纱布加压止血；骨折时避免随意搬动，等待救援）。2.触电事故：迅速切断电源（或用干燥木棍、绝缘杆挑开电线），若伤者呼吸、心跳停止，立即进行心肺复苏，同时拨打急救电话。3.火灾事故：初期火灾用灭火器（根据火源类型选择：干粉灭电气、油类火；二氧化碳灭精密设备火）扑救，火势扩大时，立即撤离并拨打火警电话，组织人员疏散。二、事故报告流程发生事故后，当事人或目击者须立即报告车间主任、安全员，重大事故（如重伤、火灾）须同时拨打120、119。保护事故现场，严禁擅自移动设备、工件或破坏痕迹；配合公司、政府部门的事故调查，如实提供情况。三、应急演练与培训车间每半年组织一次应急演练（如火灾逃生、机械伤害救援），全体人员须参与并掌握基本处置技能。新员工入职、岗位变动时，须接受应急处置培训，