生产调度日常管理工作规范

生产调度日常管理工作规范一、引言生产调度作为企业生产运营的“神经中枢”，肩负着统筹生产资源、协调工序衔接、保障订单交付的核心职责。科学规范的日常管理工作，是提升生产效率、降低运营风险、实现精益生产的关键支撑。本文结合行业实践与管理逻辑，梳理生产调度日常工作的规范要点，为企业优化生产调度体系提供实操指引。二、职责界定：明确调度工作的核心边界生产调度人员的日常工作需围绕“计划执行、资源协调、异常处置、信息传递”四大维度展开，具体职责包括：计划执行监控：跟踪生产计划（含主计划、周计划、日排程）的落地进度，结合订单优先级、工艺要求动态调整执行节奏，确保交付节点可控。资源动态协调：统筹人力、设备、物料等生产要素的配置，针对瓶颈工序、资源冲突等问题，联动车间、仓储、采购等部门快速响应。异常事件处置：识别设备故障、物料延误、质量波动等异常，启动预案并跟踪闭环，最小化对生产进度的影响。信息闭环管理：向上同步生产进度与风险，向下传递调度指令与优化要求，横向协同各部门解决跨环节问题，确保信息流转无断点。三、流程管理：构建全周期调度管控体系（一）生产计划的接收与分解接到生产计划后，需结合工艺路线、设备产能、人员负荷三维度拆解任务：工艺维度：按产品BOM（物料清单）与工序逻辑，将总计划拆分为“工序级子任务”，明确各工序的输入/输出标准。设备维度：匹配设备的额定产能与维护周期，避免单机超负荷或闲置，优先保障瓶颈设备的满负荷运转。人员维度：结合班组技能矩阵（如焊工、装配工的资质与效率），分配工序任务，确保“人-机-料”协同匹配。（二）排产优化与实施排产需遵循“先急后缓、均衡负荷、柔性调整”原则：优先级管理：按订单交付紧急度（如客户催单、合同违约风险）、利润贡献度排序，优先保障高价值、高时效订单。负荷均衡：通过“甘特图+产能热力图”可视化排产，避免工序间“忙闲不均”（如前工序积压、后工序待料）。柔性调整：预留10%-15%的产能缓冲（应对设备故障、物料波动等突发情况），并制定“插单”“换产”的快速响应流程。（三）进度跟踪与闭环建立“三级跟踪机制”确保计划落地：班组级：要求班组长每2小时上报工序进度（含在制品数量、质量合格率），异常情况即时反馈。车间级：调度员每日早/中/晚三次现场巡检，结合MES系统（制造执行系统）数据，核对计划偏差（如延误超1小时需预警）。企业级：每日向生产总监汇报“计划完成率、异常处置进度、次日风险预判”，形成“计划-执行-反馈”的闭环。四、资源协调：破解生产要素的协同难题（一）人力调度：效率与合规的平衡排班优化：结合订单峰谷（如旺季延长班次、淡季推行轮岗培训），制定“基准班+弹性班”的排班表，避免过度加班（需符合劳动法要求）。技能补给：当某工序人力不足时，从“多能工储备池”抽调人员支援，同时启动“岗位技能速成培训”（如1-2天的工序操作培训）。（二）设备调度：产能与维护的协同生产优先：设备故障时，优先调度“备用设备”或“同类设备”承接任务；无备用时，协调维修团队“抢修+生产并行”（如白天生产、夜间维修）。预防维护：结合设备运行时长与故障规律，将“计划性维护”嵌入排产（如每周三下午对关键设备做预防性检修），减少非计划停机。（三）物料调度：齐套与流转的保障齐套检查：每日开工前，联合仓储部门核对“当日排产所需物料的齐套率”（缺件率超5%需预警），并跟踪采购/物流的补货进度。流转优化：针对体积大、周转慢的物料，推行“看板拉动式配送”（如车间亮灯/扫码触发配送），减少物料积压与搬运浪费。五、异常处理：建立快速响应的预案机制（一）异常识别与分级将生产异常分为三级：一级（紧急）：设备停机超2小时、关键物料断供、批量质量事故（不良率超20%），需10分钟内启动预案。二级（较急）：单机故障、局部物料延误、小批量质量问题，需30分钟内响应。三级（一般）：工序进度偏差、人员临时缺岗，需1小时内协调解决。（二）处置流程与预案以“上报-评估-处置-复盘”为核心流程：上报：现场人员发现异常后，通过“调度微信群+OA系统”双渠道上报，附现场照片、数据（如设备故障代码、缺件清单）。评估：调度员联合工艺、质量、设备部门，15分钟内评估异常对“交付周期、生产成本、质量风险”的影响。处置：设备故障：协调维修团队“优先抢修”+调整排产（如切换工序、启用备用设备）。物料延误：联系供应商加急配送（或空运/专车）+调整生产顺序（先生产有料的订单）。质量问题：隔离不良品+工艺优化（如调整参数、更换原料）+补产计划。复盘：异常解决后24小时内，组织“根因分析会”，输出《异常处置报告》（含原因、措施、责任人、改进计划）。（三）预防机制：从“被动救火”到“主动防火”风险预判：每日排产时，识别“设备保养到期、供应商交货风险、人员请假高峰”等潜在隐患，提前制定应对方案（如备料、调整排班）。预案库建设：整理历史异常案例（如“2023年XX设备故障处置”“XX物料延误应对”），形成标准化预案，新调度员入职后需学习考核。六、绩效与改进：推动调度能力持续升级（一）考核指标体系围绕“效率、质量、成本”设置核心指标：计划完成率：实际交付订单数/计划订单数×100%（目标≥95%）。异常响应时效：从异常上报到启动处置的平均时长（目标≤20分钟）。异常损失率：异常导致的产能损失/计划产能×100%（目标≤5%）。协同满意度：车间、采购等部门对调度工作的满意度评分（目标≥4.5/5分）。（二）复盘与优化机制日复盘：每日下班前，调度团队召开15分钟“短会”，总结当天问题（如“XX工序排产过紧导致设备故障”），输出“次日优化动作”。周分析：每周五分析“异常类型分布、重复问题占比”，针对性优化流程（如“物料齐套率低→优化采购提前期”）。月改进：每月末结合考核数据，开展“调度体系诊断”，从“计划精度、资源协同、异常处置”三方面迭代管理规范。（三）培训与能力提升技能培训：每季度组织“调度技能集训”，内容涵盖“排产优化工具（如甘特图、ERP系统）、工艺知识、劳动法（加班合规）”等。案例分享：每月选取“典型异常处置案例”（如“成功化解XX物料危机”），组织跨部门学习，提升全员协同意识。七、结语生产调度的日常管理是“精细度、灵活性、协同性”的综合考验。通过明确职责边界、优化流程管控、强化资源