粉尘防爆除尘器积尘清理方法

粉尘防爆除尘器积尘清理方法

讲解人：***（职务/职称）

日期：2025年**月**日粉尘爆炸危害与防爆原理除尘系统结构与工作原理积尘检测与监控技术机械清理方法与设备气流反吹清理技术湿式清理技术应用防爆电气设备选型目录清理作业安全规范清理周期与标准制定特殊工况清理方案自动化清理系统维护保养管理体系清理作业环保要求典型案例分析目录粉尘爆炸危害与防爆原理01粉尘爆炸条件及危害分析复合型灾害特征爆炸伴随2000-3000℃高温和700kPa冲击波，同时产生大量CO等有毒气体，造成烧伤、中毒、设备损毁等多重伤害。破坏性连锁反应初始爆炸冲击波会扬起沉积粉尘形成二次爆炸，其威力可达初次爆炸的5-10倍，典型案例显示硫磺粉厂二次爆炸通过管道传播至整个车间。五要素缺一不可粉尘爆炸需同时具备可燃性粉尘、氧气、点火源、密闭空间和粉尘云五个要素，其中粉尘云浓度需达到爆炸下限（如铝粉爆炸下限为40g/m³），任何一项缺失均可避免爆炸发生。除尘器防爆基本原理爆炸压力泄放设计在除尘器壳体设置爆破片或泄压阀，当内部压力超过10kPa时自动开启，将爆炸压力导向安全区域，泄压面积需满足V=0.034m³/m³标准。01惰化抑爆技术向除尘系统注入氮气等惰性气体，使氧浓度降至12%以下（如煤尘的极限氧浓度），通过实时氧含量监测实现动态调控。火花探测扑灭系统在除尘管道安装红外火花探测器，检测到500℃以上热点时，0.1秒内触发水雾或CO2灭火装置，灭火剂覆盖范围需超出火源点3m。静电消除措施除尘器本体接地电阻小于10Ω，滤袋采用导电纤维（表面电阻<10⁹Ω），气力输送管道流速控制在15-20m/s以防止静电积累。020304常见可燃性粉尘特性金属类粉尘镁粉最小点火能仅3mJ，铝粉爆炸指数Kst达630bar·m/s，钛粉最大爆炸压力达11.5bar，需采用湿法收集或惰性气体保护。面粉爆炸下限30g/m³，淀粉最小点火能25mJ，糖粉着火点350℃，此类粉尘堆积厚度超过5mm即存在阴燃风险。煤粉挥发分>35%时爆炸风险剧增，硫铁混合物受潮会产生自热反应，需控制湿度在60%RH以上并定期清理。有机类粉尘复合型粉尘除尘系统结构与工作原理02除尘器主要组成部分采用碳钢或不锈钢材质的气密性设计，确保内部压力稳定，防止粉尘外泄。抗爆壳体通过加强筋设计和焊接工艺提升耐压能力（通常≥0.1MPa），箱体内部设置倾斜防尘板避免粉尘堆积。箱体结构核心部件为防静电滤袋（表面电阻≤10⁸Ω），材质包括PPS、PTFE覆膜等，通过金属骨架支撑形成过滤单元。滤袋间距经过CFD流场模拟优化，保证气流分布均匀性。过滤组件由脉冲阀（响应时间＜0.1s）、气包（耐压0.8MPa）和喷吹管组成，通过0.4-0.6MPa压缩空气实现逆向脉冲清灰，清灰周期根据压差传感器信号自动调节。清灰系统含尘气体进入灰斗时流速骤降至0.8-1.2m/s，大颗粒（＞50μm）在90°气流转向中因惯性作用沉降，预分离效率可达80%以上。01040302气流组织与过滤机理惯性预分离气体以0.5-1m/min过滤速度穿过滤袋时，粉尘通过筛分（粒径＞纤维孔径）、拦截（尘粒接触纤维表面）、扩散（亚微米粒子布朗运动）及静电吸附（库仑力作用）四重机制被捕获。深层过滤阶段积聚的粉尘形成微孔结构滤饼，可进一步提升对1-10μm颗粒的捕集效率至99.9%，但需控制厚度避免阻力过高（通常维持800-1200Pa压差）。滤饼层效应洁净气体经滤袋内腔进入净气室，最终通过防爆风机排出，全程保持层流状态避免二次扬尘。净化气流路径积尘形成过程分析重力沉降阶段粉尘在灰斗内因重力作用自然堆积，锥体设计角度≥60°确保滑移性，但湿度＞8%时易形成架桥现象。系统死角积尘在花板接缝、检修门密封处等部位可能形成静态积尘区，这些区域的粉尘因长期滞留可能达到爆炸下限浓度（如铝粉LEL为40g/m³）。滤袋表面附着粉尘在滤袋外表面形成梯度沉积，底层为紧密附着层（厚度约0.1-0.3mm），外层为松散堆积层，两者结合导致过滤阻力呈指数增长。积尘检测与监控技术03标准采样框称重法采用非接触式激光位移传感器，通过测量粉尘层与基底表面距离差计算厚度，精度可达±0.05mm，特别适用于高温或带电环境下的连续监测。激光测距扫描技术超声波回波分析法利用高频超声波在粉尘-空气界面的反射特性，通过时差法计算积尘层厚度，可穿透松散粉尘测量深层堆积状态，适用于料仓等密闭空间检测。使用标准尺寸采样框（如100cm²）覆盖待测表面，通过精密刮取收集积尘，采用万分之一天平称量，计算单位面积积尘量（g/m²），适用于水平规则表面检测。积尘厚度测量方法在除尘器主风道安装防爆型激光粉尘仪（ExdIIBT4），实时监测0-100g/m³范围内的粉尘浓度波动，数据刷新率≥1Hz，配合抗干扰算法消除气流扰动影响。激光散射式浓度监测采用高精度差压变送器（0-5000Pa）监测滤袋前后压差变化，建立阻力-时间曲线模型，智能识别滤袋破损（压降>600Pa/10s）或堵塞（压升>800Pa/30s）故障。差压动态分析系统在滤袋室、灰斗等关键部位布置K型热电偶阵列，监测点间距≤1.5m，实时绘制温度场云图，当局部温差超过15℃时自动触发异常诊断程序。分布式温度传感网络集成工业摄像头与AI图像处理算法，自动识别可见积尘区域并标注危险等级，对法兰连接处、检修门边缘等重点部位实施增强监测。视频智能识别辅助在线监测系统应用01020304预警阈值设定标准浓度分级报警机制一级预警设为爆炸下限浓度（如面粉尘30g/m³）的25%，二级报警为30%，三级报警为35%，分别对应启动风机调速、系统降载和紧急停机等控制策略。厚度动态管控限值水平表面积尘厚度不得超过1mm（GB15577-2018强制要求），斜面或垂直面采用等效质量换算（如钢制表面≤50g/m²），清洁后残留量应低于限值的20%。温度梯度控制标准滤袋室相邻测点温差报警阈值为15℃，灰斗底部温度不得超过75℃，当监测到温度异常梯度或超限值时，自动启动冷风阀或喷淋降温系统。机械清理方法与设备04振动清灰装置原理通过电机驱动偏心块产生高频振动，使滤袋表面粉尘层受惯性力作用脱落，适用于纤维滤料。高频振动剥离采用分室结构设计，清灰时关闭该室进出口阀门，振动装置单独工作，避免二次扬尘。分室停风清灰配备振幅调节装置，可根据粉尘粘附特性调整振动强度，平衡清灰效果与滤袋寿命。振幅可调控制感谢您下载平台上提供的PPT作品，为了您和以及原创作者的利益，请勿复制、传播、销售，否则将承担法律责任！将对作品进行维权，按照传播下载次数进行十倍的索取赔偿！旋转刷清灰系统电动滚刷结构由防爆电机驱动尼龙/不锈钢刷体旋转，刷毛以切线方向清扫滤袋表面，清扫线速度控制在0.5-1.2m/s，既能有效除灰又避免滤料损伤。防爆适配改造采用气动马达替代电动驱动，刷轴加装静电导除装置，整体通过ATEX认证，满足21区爆炸性粉尘环境使用要求。多级联动设计主刷与辅助刷构成三级清扫体系，分别处理大颗粒结块、中等附着粉尘和细微残留，清扫效率较单刷提升40%以上，尤其适合高黏性粉尘工况。闭环控制系统集成压力传感器实时监测滤袋阻力，当压差超过800Pa时自动启动旋转刷，搭配PLC编程实现间歇式或连续式清灰模式切换。机械刮板清灰技术灰斗角度优化结合粉尘安息角特性设计55-65°倾斜灰斗，配合刮板运动使粉尘自然滑落至排灰口，降低设备停机清灰频率达30%。双轨导向机构刮板两侧安装高分子聚乙烯导向轮，在专用轨道上平稳运行，承受力可达200kg/m²，有效解决传统单边刮板卡滞问题。链传动刮板组由耐磨损聚氨酯刮板与不锈钢链条组成闭环系统，沿灰斗斜面做往复运动，刮板与壁面保持3-5mm间隙，实现粉尘连续清理而不损伤设备内壁。气流反吹清理技术05脉冲喷吹清灰设计高压脉冲气流控制通过压缩空气瞬间释放高压脉冲气流，有效剥离滤袋表面附着的粉尘层，清灰效率可达95%以上。采用分室轮流清灰模式，确保清灰过程中除尘器持续运行，避免系统停机影响生产效率。在喷吹管末端加装文氏管，增强气流引导作用，使清灰气流均匀覆盖整个滤袋长度，减少局部磨损。分室隔离设计文氏管优化结构反吹气流参数控制1234压力精准调节根据粉尘特性设置0.1-0.15MPa反吹压力范围，铝粉等轻质粉尘采用下限值，金属重尘采用上限值，平衡清灰效果与滤袋寿命。采用PLC智能控制系统，结合压差传感器数据自动调节喷吹频率（1-3次/分钟），粉尘浓度高时启动高频模式（≤60s间隔）。频率动态调整时间精确控制设定0.1-0.3s瞬时喷吹时长，通过大容量脉冲阀实现气流瞬时释放，避免持续高压导致滤袋纤维损伤。流量闭环监控安装气体流量计实时监测反吹气流，当流量偏离设定值±10%时触发报警，防止因管道泄漏导致的清灰失效。滤袋保护措施防静电处理选用混纺金属丝的防静电滤袋，表面电阻≤10⁹Ω，有效导除积聚静电荷，避免放电引燃粉尘。温度联锁保护在滤袋室设置热电偶监测点，当温度超过70℃时自动切断风机并启动惰化系统，防止高温粉尘自燃。采用脉冲喷吹的非接触式清灰，避免机械振动清灰造成的滤袋摩擦破损，使用寿命延长至2-3年。非接触清灰机制湿式清理技术应用06喷淋系统配置要求防爆结构设计喷淋系统需采用本质安全型（iD）或正压保护型（pD）电气设备，所有金属部件应接地处理，避免静电积聚引发爆炸风险。分区独立设置喷淋系统必须与除尘器主体隔离安装，喷淋控制柜需达到IP65防护等级，管道连接处采用防爆法兰并加装火花探测联动装置。冗余安全控制配置双路供水系统和压力传感器，当主水路压力低于0.3MPa时自动切换备用管路，喷淋阀组应具备手动/自动双模式切换功能。水雾参数优化设计粒径控制标准针对铝镁合金粉尘特性，水雾粒径应控制在50-200μm范围，采用压力式雾化喷嘴时工作压力需维持在0.5-0.8MPa区间。覆盖均匀性要求喷嘴布置需保证除尘器截面全覆盖，相邻喷嘴喷雾锥角重叠率不低于30%，单位面积喷淋强度≥5L/(min·m²)。水质处理规范循环水需经过沉淀、pH调节（维持6.5-8.5）和防垢处理，悬浮物含量≤50mg/L，氯离子浓度＜200ppm以防金属腐蚀。温度监测系统在水箱加装防爆型PT100温度传感器，当水温超过40℃时启动冷却装置，避免高温水雾蒸发导致粉尘浓度上升。废水处理与回收01.固液分离工艺采用三级旋流分离+板框压滤组合技术，将污泥含水率降至60%以下，分离水经pH调节后返回循环系统。02.重金属处理单元针对铝镁粉尘废水，需配置化学沉淀池投加聚合氯化铝（PAC），使出水重金属含量达到GB8978-1996一级标准。03.闭路循环设计建立水质在线监测系统，实时监控电导率、浊度和ORP值，通过自动加药装置维持水平衡，实现废水零排放。防爆电气设备选型07气体环境分类根据IEC/GB3836标准，II类设备（工业气体环境）细分为IIA（丙烷等）、IIB（乙烯等）、IIC（氢气/乙炔等）三级，防护等级依次提升，IIC级可覆盖IIA/IIB使用条件。防爆等级划分标准粉尘环境分类依据IEC/GB12476标准，III类设备分为IIIA（可燃性飞絮）、IIIB（非导电粉尘）、IIIC（导电粉尘），防护能力IIIC>IIIB>IIIA，金属粉尘需选用IIIC级设备。温度组别匹配设备表面温度组别（T1-T6）需低于粉尘引燃温度，如T1≤450℃适用于高温粉尘，氢气环境需T4组别（≤135℃）以下设备。外壳防护等级尘密外壳（IP6X）需完全阻隔粉尘侵入，防尘外壳（IP5X）允许微量粉尘但不影响运行，外壳需永久标注Ex标志及参数信息。材料强度要求优先选用铸铁、钢等高强度材料；若外壳体积<2L可采用抗静电工业塑料，厚度需平衡防护与施工需求。防爆型式选择粉尘环境需选用本质安全型（iD）、外壳保护型（tD）或正压型（pD），20区必须采用Da级EPL设备（如ExiaDIIIB）。结构密封设计设备接缝处需采用迷宫式或橡胶密封结构，电缆引入装置需符合防爆要求，防止粉尘进入内部电路。电气设备防护要求所有金属部件需通过截面积≥4mm²铜导线连接至接地网，接地电阻≤10Ω，避免静电积累引发放电火花。等电位接地非导电外壳表面应涂覆抗静电涂层或添加导电纤维，确保表面电阻≤1GΩ，定期检测静电消散性能。静电消散措施除尘系统需与建筑物防雷装置共地，浪涌保护器（SPD）安装于电源入口，抑制雷电感应过电压。防雷保护集成接地与静电消除清理作业安全规范08作业前安全检查设备状态确认检查除尘器是否完全停机并切断电源/气源，确保泄压阀已开启释放内部压力，同时验证设备接地线连接可靠，防止静电积聚引发危险。使用粉尘浓度检测仪测量作业区域可燃性粉尘浓度，确认是否在安全范围内（低于爆炸下限的25%），并检查周边是否存在明火、高温设备等点火源。所有清理工具必须为防爆型或非金属材质（如铜制刮板、防静电刷），严禁使用易产生火花的金属工具，且需检查工具表面无破损或尖锐凸起。环境风险评估工具合规性检查个人防护装备使用呼吸防护必须佩戴防尘等级达到KN95以上的防尘口罩或正压式呼吸器，防止吸入超细粉尘导致尘肺病，在密闭空间作业时需配备供氧装置。静电防护穿戴全套防静电工作服和导电鞋，确保人体静电通过腕带或脚环有效导出，作业前需测试防静电装备电阻值（通常要求≤10⁸Ω）。身体防护使用防穿刺手套和防尘护目镜，处理高温积尘时需额外穿戴耐热围裙和面罩，防止烫伤和粉尘入眼。监测设备配备作业人员应随身携带便携式可燃气体检测仪和静电监测仪，实时监控环境安全参数，发现异常立即撤离。应急处置预案粉尘爆燃处置现场需配置D类干粉灭火器和消防沙箱，发生阴燃时立即用灭火毯覆盖，严禁使用水或常规灭火器扑救金属粉尘火灾。设置应急洗眼器和冲淋装置，当粉尘接触眼睛或皮肤时立即用清水冲洗15分钟以上，出现呼吸困难时迅速转移至通风处并吸氧。清理作业前需确认两条以上无障碍逃生通道，通道宽度不小于1.2米，应急照明和方向指示标志需保持常亮状态，定期组织防爆应急演练。人员急救措施疏散逃生路线清理周期与标准制定09积尘量评估方法特定表面附着尘负荷检测针对设备表面（如电气柜内部、散热片）、管道内壁等非水平或异形表面，采用专用擦拭、胶带粘取或真空采样法，测定其表面附着的灰尘总量，为清理提供针对性数据支持。时间序列沉降速率监测在固定采样点布置标准沉降皿，连续采集不同时间段（如24小时、一周、一月）的沉降灰尘，分析单位时间内的积尘质量变化，评估沉降趋势与污染动态。单位面积积尘量测定使用标准采样框与滤膜收集特定区域表面积尘，通过精密天平称重计算单位面积（如每平方米）的尘埃沉积质量（克/平方米或毫克/平方米），作为核心基础评估指标。清理频率确定依据4环境温湿度影响3设备运行状态关联2工艺特性与产尘强度1爆炸性参数阈值高温高湿环境下粉尘易结块或引发微生物滋生，需将清理频率提高30%-50%，并增加微生物负载分析频次。高浓度产尘工序（如开清棉）需缩短清理间隔至每日1次，低浓度区域可延长至每周1次，结合粉尘分散度分析调整频率。除尘器阻力骤升≥800Pa或滤袋破损时，需立即清理并检查系统完整性，正常运行时按预设周期执行。根据粉尘爆炸下限浓度（如纺织粉尘爆炸下限30g/m³）、最低着火温度等参数，设定积尘量安全阈值，当监测值达到阈值的20%时即需清理。清理效果验收标准残余积尘量控制清理后单位面积积尘量不得超过设计允许值的10%（如≤1g/m²），可燃性粉尘区域需额外满足爆炸下限10%的安全裕度要求。安全参数全面达标清理后需确保静电电阻率≤10⁹Ω·cm、pH值中性（6-8）、重金属含量低于职业接触限值，并通过可燃性评估确认无火灾隐患。设备性能恢复验证除尘器压差需回归初始值±15%范围内，粉尘浓度监测仪显示值稳定在预警值50%以下，且清灰周期压力波动曲线符合基准频谱特征。特殊工况清理方案10高温粉尘处理降温预处理采用喷淋降温或间接冷却装置将粉尘温度降至安全范围（通常低于60℃），避免清理时引发粉尘自燃或爆炸风险。防静电工具选用使用防静电材质的清理工具（如铜制刮板、防静电刷），并确保设备接地良好，消除静电积聚导致的点火源。密闭负压清理在封闭环境下配合负压抽吸系统进行清理，防止高温粉尘扩散至空气中形成爆炸性混合物，同时配备火花探测与灭火装置。粘性粉尘清理脉冲清灰优化采用高压脉冲喷吹系统（0.5-0.7MPa）配合文氏管诱导技术，增强清灰气流穿透力，有效剥离粘附在滤袋表面的油性/粘性粉尘。01滤袋表面处理使用PTFE浸渍处理的防粘滤料，降低表面能，减少粉尘与滤袋的粘附力，同时配置机械振打装置辅助清灰。化学清洗周期建立定期离线清洗制度，采用专用清洗剂循环冲洗滤袋，溶解顽固性粘附物，清洗后需进行烘干处理以恢复滤料性能。预涂层技术应用对新滤袋或清洗后的滤袋预涂惰性粉体（如石灰石粉），形成保护层，防止粘性粉尘直接接触滤料纤维。020304腐蚀性粉尘防护壳体采用316L不锈钢或玻璃钢材质，滤袋选用P84+PTFE混纺纤维，骨架进行硅树脂喷涂处理，全面抵抗酸碱腐蚀。防腐材质选择焊接部位采用氩弧焊满焊工艺，法兰连接处加装耐腐蚀密封垫，检修门采用双层硅胶条密封，防止腐蚀性气体泄漏。结构密封设计在除尘器前增设酸碱中和塔，通过喷淋NaOH或H2SO4溶液调节烟气pH值至6-8范围，从源头降低腐蚀风险。中和处理系统自动化清理系统11PLC控制系统设计采用结构化编程方法，将除尘器启停、脉冲清灰、故障检测等功能划分为独立模块，便于维护与扩展。模块化程序设计集成压力传感器、温度传感器信号，当检测到异常（如压差超限或高温）时自动触发停机保护，防止爆炸风险。安全联锁逻辑设计直观的触摸屏操作界面，实时显示除尘器运行参数（如滤筒压差、清灰周期），支持手动/自动模式切换。人机交互界面（HMI）优化010203自动清灰程序编写多模式清灰逻辑在STEP7-Micro/WIN中编写三种清灰算法——定时模式采用TON定时器循环触发脉冲阀；压差模式通过比较指令判断ΔP设定值；混合模式以压差为主条件、定时为辅助条件，采用跳转指令实现优先级控制。01自适应调节机制通过PID算法动态调整喷吹周期，当入口粉尘浓度升高时自动缩短间隔时间（最小10秒），并增加压缩空气喷射时长（50-200ms可调），确保清灰效率与能耗平衡。分区喷吹优化将滤袋划分为若干组（通常8-12袋为一组），采用移位寄存器指令实现顺序喷吹，每组间隔5-10秒以避免气流干扰，同时配置压缩空气压力检测，低于0.4MPa时自动暂停喷吹并报警。02编写风机-脉冲阀联锁逻辑，只有风机正常运行且箱体负压达到-500Pa时才允许启动清灰；灰斗振动器与卸灰阀互锁，防止同时动作造成粉尘二次飞扬。0403联锁保护程序多级预警体系通过模拟量信号的合理性检查（如4-20mA范围超限判断）和数字量信号的脉冲计数，识别断线、短路或传感器失效故障，并在HMI上精确定位故障点。传感器自诊断功能历史数据追溯利用PLC的数据块存储功能，循环记录最近30天的关键参数（压差、温度、清灰次数等），支持通过USB导出CSV格式文件，便于分析故障原因和优化维护周期。设置三级报警机制——初级预警（如单个滤袋压差异常）仅记录事件日志；中级报警（连续3次清灰无效）触发声光报警并降频运行；高级报警（温度超过80℃或压力骤升）立即停机并启动抑爆系统。故障诊断与报警维护保养管理体系12日常检查项目静电接地检测使用兆欧表测量除尘器本体、灰斗及管道的接地电阻（要求≤4Ω），重点检查法兰连接处等易松动部位，防止静电积聚引发爆炸风险。滤袋压差监测通过压差计实时记录除尘器进出口压差（ΔP≤1500Pa为正常范围），结合出风口粉尘浓度数据（标准值≤10mg/m³）判断滤袋堵塞情况，发现异常需立即启动清灰程序。泄爆装置状态检查每日对泄爆片、泄爆门进行目视检查，确认无机械损伤、腐蚀或密封失效现象，确保泄压通道畅通无阻，动作压力值保持在≤0.01MPa的设计范围内。每季度采用荧光粉检漏法或激光测距仪对滤袋进行全面扫描，重点检测袋口、焊缝等应力集中区域，发现破损率超过5%时应立即制定更换计划。滤袋完整性检测每月用标准粉尘样校准粉尘浓度传感器，确保监测误差≤±5%FS，爆炸下限报警阈值设定为25%-50%LEL；同步校验温度、压力变送器（误差≤±1%FS）。传感器精度校验每月调整脉冲喷吹周期（60-180s）和压力（0.4-0.6MPa），使用声波分析仪验证喷吹均匀性，确保清灰效率≥95%，同时清理脉冲阀内积灰防止膜片卡滞。清灰系统校准每季度对风机轴承、输灰机构等运动部件补充耐高温润滑脂，检查链条张紧度及齿轮啮合状态，确保传动系统运行平稳无异常噪音。机械部件润滑保养定期维护内容01020304备件管理要求关键防爆备件储备常备泄爆片、隔爆阀膜片等A类备件（库存量≥2件），滤袋按总数量20%备货，所有备件需存放在防潮防静电的专用库房，保质期超过12个月的需复检合格后方可使用。备件质量验证标准新滤袋到货后需抽样检测表面电阻（≤1×10⁶Ω）和透气量（偏差≤±10%）；防爆电气部件需提供ATEX或IECEx认证文件，接地端子需通过500V耐压测试。更换记录追溯体系建立备件更换电子档案，记录更换时间、批次号、操作人员等信息，对频繁更换的部件（如脉冲阀膜片）进行失效模式分析并优化采购周期。清理作业环保要求13二次污染防控密闭式清理系统采用全封闭式吸尘设备和管道输送，确保清理过程中粉尘不逸散到外部环境，配套防爆型集尘桶实现粉尘全程密闭收集。通过多级过滤（旋风分离+防静电滤筒+HEPA后过滤器）实现99.99%过滤效率，排放空气含尘浓度≤1mg/m³，符合GB16297-1996标准。在除尘器卸灰口、管道连接处安装粉尘浓度传感器，当检测到泄漏时自动触发声光报警并启动应急密封装置。气流分级过滤技术实时泄漏监测噪声控制措施设备底座安装橡胶减震垫，管道连接采用柔性波纹管，减少振动传导产生的二次噪声。