安全风险评估标准化流程

一、适用范围与应用场景本标准化流程适用于各类组织（如生产企业、建筑施工单位、运营机构等）在开展日常安全管理、项目立项前、新工艺/新技术应用前、大型活动举办前等场景下的安全风险评估工作。旨在通过统一流程和方法，系统识别潜在风险、科学评价风险等级、制定有效应对措施，降低安全发生概率，保障人员生命财产安全及生产经营活动连续性。二、标准化操作流程步骤（一）前期准备阶段明确评估目标与范围根据评估场景（如年度安全评审、项目建设期、特定作业活动等），确定本次评估的核心目标（如识别高处作业风险、特种设备运行风险等）。定义评估范围，包括地理边界（如厂区某栋楼、某施工路段）、活动边界（如生产全流程、单一检修环节）、时间边界（如季度评估、项目全生命周期）等，避免范围模糊导致遗漏。组建评估团队团队成员需涵盖安全管理专业人员（如安全工程师）、技术专家（如设备工程师）、一线操作人员代表（如*班组长）、外部咨询顾问（如需）等，保证视角全面。明确团队分工：设评估组长（*经理）统筹协调，技术组负责风险分析，现场组负责实地勘查，记录组负责信息整理。收集基础资料收集与评估范围相关的资料，包括但不限于：安全管理制度、操作规程、历史记录、设备台账、现场环境数据、法律法规标准清单等，保证评估依据充分。（二）风险全面识别阶段选择识别方法根据场景特点组合使用方法：现场勘查法（实地查看作业环境、设备状态）、头脑风暴法（组织团队成员发散列举风险点）、安全检查表法（对照标准清单逐项核查）、故障树分析法（针对复杂系统分析潜在故障原因）等。识别风险点从“人、机、环、管”四个维度系统识别：人：操作人员技能不足、违章作业、疲劳作业等；机：设备老化、安全防护装置失效、特种设备未定期检验等；环：作业区域照明不足、通风不良、易燃易爆物品存放不规范等；管：安全培训不到位、应急预案缺失、隐患整改流程不健全等。记录识别出的风险点，形成《安全风险识别清单》（见配套工具表格）。（三）风险深度分析阶段分析可能性与后果严重程度对识别出的每个风险点，分析其“发生的可能性”和“后果的严重程度”：可能性：参考历史数据（如近3年发生频次）、现场管控条件（如是否有防护措施）、人员能力等，划分为“极低（≤10%）、低（10%-30%）、中（30%-70%）、高（70%-90%）、极高（≥90%）”五个等级。严重程度：根据可能导致的伤亡人数、财产损失、环境影响、业务中断程度等，划分为“轻微（无伤亡/损失较小）、一般（轻伤/小范围损失）、较大（重伤/较大损失）、重大（死亡/重大损失）、特别重大（多人死亡/特大损失）”五个等级。填写风险分析表将分析结果记录至《风险可能性与严重程度分析表》（见配套工具表格），明确每个风险点的可能性等级和严重程度等级，为后续评价提供数据支撑。（四）风险等级评价阶段确定风险等级矩阵采用“可能性-严重程度”矩阵法（见配套工具表格“风险等级评价矩阵表”），将风险划分为四个等级：重大风险（红）：可能性高+严重程度重大/特别重大，或可能性极高+任意严重程度；较大风险（橙）：可能性中+严重程度较大/重大，或可能性高+严重程度一般/较大；一般风险（黄）：可能性低+严重程度一般/较大，或可能性中+严重程度轻微/一般；低风险（蓝）：可能性极低/低+严重程度轻微，或可能性中+严重程度轻微。确认风险等级对照矩阵表，结合分析表中的可能性与严重程度等级，确定每个风险点的最终风险等级，标注在《安全风险识别清单》中，形成《风险等级评价表》。（五）风险应对措施制定阶段制定针对性措施根据风险等级，按“优先级”制定应对措施：重大风险（红）：立即停工整改，工程技术措施（如加装自动停装装置）、管理措施（如24小时专人监护）、应急措施（专项预案）同步落实，整改完成后重新评估；较大风险（橙）：限期整改（一般不超过30天），优化操作流程、加强培训、增加巡检频次；一般风险（黄）：常规管控，完善操作提示、定期检查；低风险（蓝）：保持现有管控，记录在案即可。明确责任与时限每项措施需明确责任部门（如生产部、设备部）、责任人（如*主管）、完成时限、验收标准，记录至《风险应对措施跟踪表》（见配套工具表格）。（六）评估报告编制与审核阶段编制报告内容报告需包含：评估背景与目标、评估范围与方法、风险识别清单（含风险点、可能性、严重程度、等级）、风险分析过程、应对措施清单、结论与建议（如需补充的法规标准、需长期关注的重点风险等）。审核与发布报告由评估组长（经理）初审，技术负责人（总监）审核，企业分管安全负责人（*副总）审批后发布，保证内容准确、措施可行。（七）风险动态监控与更新阶段跟踪措施落实记录组按《风险应对措施跟踪表》定期（如每周/每月）检查措施完成情况，未按期完成的需说明原因并制定延期计划。定期回顾与更新每季度/半年组织一次风险回顾，结合新出现的风险点（如新增设备、工艺变更）、案例、法规更新等，对风险清单和应对措施进行调整，保证评估结果与实际风险状况一致。三、配套工具表格模板（一）安全风险识别清单表序号风险点描述（位置/环节/设备）所属维度（人/机/环/管）可能性等级严重程度等级风险等级（红/橙/黄/蓝）备注1车间A区高空作业平台防护栏松动机中较大橙近期发觉2次螺栓松动2新员工未持证上岗操作特种设备人高重大红培训记录缺失…（二）风险可能性与严重程度分析表序号风险点可能性判定依据（如历史频次、管控条件）可能性等级严重程度判定依据（如伤亡、损失）严重程度等级1车间A区高空作业平台防护栏松动近3个月发生2次松动，日常巡检未覆盖中可能导致人员坠落，重伤风险较大2新员工未持证上岗操作特种设备近1年发生3起无证操作事件，培训不足高可能引发设备故障，导致人员死亡重大………………（三）风险等级评价矩阵表严重程度极低（≤10%）低（10%-30%）中（30%-70%）高（70%-90%）极高（≥90%）特别重大蓝蓝黄橙红重大蓝蓝橙红红较大蓝黄橙红红一般蓝黄黄橙橙轻微蓝蓝蓝黄黄（四）风险应对措施跟踪表序号风险点应对措施（具体行动）责任部门责任人计划完成时限实际完成情况验收结果（合格/不合格）备注1车间A区高空作业平台防护栏松动立即停工，更换螺栓并加固防护栏生产部*主管2024-XX-XX已完成合格（设备部验收）2新员工未持证上岗操作特种设备开展专项培训，组织证书考核，未通过者调离岗位人力资源部*主管2024-XX-XX进行中-………（五）安全风险评估报告模板（框架）一、评估概述评估背景与目的评估范围与依据（法律法规、标准清单）评估团队及分工二、风险识别与分析风险识别方法与过程主要风险点清单（含风险等级分布）关键风险分析（可能性、严重程度说明）三、风险评价结论风险等级总体分布（重大/较大/一般/低风险数量）重大风险及较大风险重点说明四、风险应对措施重大风险应对措施（责任、时限、验收标准）较大风险应对措施（同上）一般及低风险管控建议五、结论与建议评估结论（风险可控性、改进方向）持续改进建议（如需补充的培训、设备更新等）四、关键注意事项与风险规避（一）保证识别全面性，避免遗漏关键风险点采用“多维度、多方法”组合识别，如结合现场勘查与一线员工访谈（避免仅依赖管理层经验），对复杂系统需拆分至最小作业单元（如某台设备的某个操作步骤）。定期组织“回头看”，在评估结束后1个月内，通过小范围复盘补充可能遗漏的风险。（二）采用科学分析方法，提升评估客观性可能性与严重程度的判定需有明确依据（如数据支撑、标准条款），避免主观臆断。例如可能性参考“统计频率”（如近1年发生≥3次为“高”），严重程度参照《生产安全报告和调查处理条例》分级标准。风险等级矩阵需提前经企业管理层审批，统一评价尺度，避免不同评估结果差异过大。（三）结合实际动态调整，避免评估结果滞后当发生以下情况时，需重新启动评估：工艺/设备变更、法律法规更新、/未遂事件发生后、季节性风险变化（如夏季防汛、冬季防火）等。建立“风险台账”，动态更新风险点及应对措施，保证评估与实际风险同步。（四）强化责任落实，保证措施落地见效风险应对措施需明确“可量化、可考核”的验收标准（如“防护栏加固后能承受1000N侧向力”而非“加固防护栏”），避免措施流于形式。将风