石油化工大型静设备吊装施工技术规范（征求意见稿）

1T/JXEA089—2025石油化工大型静设备吊装施工技术规范本文件规定了石油化工大型静设备吊装施工的技术要求、作业流程、安全控制、质量验收及文件管理等内容。本文件适用于下列各类石油化工大型静设备的吊装作业：立式设备：塔器、反应器、吸附塔等；卧式设备：储罐、换热器、分离器等；大型模块：预组装钢结构、设备组等；其他重量超过100吨或吊装高度超过50米的静设备。本文件面向吊装施工单位、工程设计单位、项目监理单位、设备制造商及行业管理部门，为其提供吊装施工全过程的技术指导与管理依据。本文件不适用于动态设备（如压缩机、汽轮机）的安装吊装，也不适用于爆破、顶升等特殊吊装工22规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB6067.1起重机械安全规程第1部分：总则GB/T3811起重机设计规范GB5082起重吊运指挥信号GB6722爆破安全规程GB/T5905起重机械试验规范和程序GB50205钢结构工程施工质量验收规范GB50484石油化工建设工程施工安全技术标准HG/T20201化工工程建设起重施工规范JB/T9738大型设备吊装工程技术规范SY/T6279石油化工工程吊装安全技术规程AQ3021化学品生产单位吊装作业安全规范3术语和定义2T/JXEA089—2025下列术语和定义适用于本文件。3.1大型静设备指在石油化工装置中安装后处于静止状态，重量超过100吨或几何尺寸超过常规运输限制的设备或模块。3.2吊装方案为完成设备吊装作业而编制的技术文件，包括吊装方法选择、力学计算、机具配置、步骤说明、安全措施等内容。3.3吊装荷载吊装过程中作用于吊装机具或设备上的力，包括设备自重、吊具重量、风荷载、动荷载系数等。3.4吊耳焊接或安装在设备上用于连接吊索具的承载部件。3.5地基承载力吊装场地地基单位面积上可承受的最大压力，是吊车布置和路基板选型的重要依据。3.6溜尾吊车在设备吊装过程中辅助主吊车控制设备尾部运动轨迹的起重机。4基本规定4.1一般要求4.1.1大型静设备吊装工程应作为工程项目中的关键特殊过程进行管理，严格执行先方案后施工的原则。4.1.2吊装作业必须遵循“安全第一、预防为主、综合治理”的方针，全过程进行风险识别与控制。4.1.3吊装施工应积极采用先进技术、工艺和设备，推广标准化、模块化、信息化管理方法，提高作业效率与安全性。4.1.4从事吊装作业的管理、技术和操作人员应具备相应的资格和能力，并经专项安全技术交底。4.2管理职责4.2.1建设单位（或工程总承包单位）应负责组织吊装工程的总体协调，审查重大吊装方案，提供符合要求的基础条件和技术资料。4.2.2吊装施工单位是吊装作业安全与质量的责任主体，应负责编制详细的吊装方案并组织实施，确保作业过程安全可控。4.2.3监理单位应对吊装方案进行审查，对吊装作业准备、实施及验收过程进行旁站监督和检查。4.2.4设计单位应根据吊装要求，在设备设计时考虑吊耳、加固措施等，并提供设备准确的吊装重心位置、重量及外形尺寸参数。4.3方案分级管理T/JXEA089—202534.3.1根据设备吊装重量、吊装高度、工艺复杂程度及风险等级，吊装方案应实行分级编制、审核和论证。4.3.2符合下列条件之一的，应编制专项吊装方案，并组织专家论证：a)采用非常规起重设备、方法，且单件起吊重量在100kN及以上的设备；b)采用起重机械进行安装，且单件起吊重量在300kN及以上的设备；c)起重量300kN及以上的起重机械设备自身的安装、拆卸；d)采用液压提升（顶升）系统吊装重量在1000kN及以上的设备；e)吊装环境复杂（如临近高压线、运行装置、交通要道），或采用新技术、新工艺、新材料，可能影响施工安全的吊装作业。4.3.3专项吊装方案应由吊装施工单位技术负责人审核，报总监理工程师、建设单位项目负责人审批，并经专家论证通过后方可实施。4.4设计与计算原则4.4.1吊装方案设计应基于准确、完整的基础数据，采用成熟可靠的计算理论和方法。4.4.2受力计算应考虑最不利工况组合，包括起吊、回转、变幅、就位等各阶段。主要计算内容包括：a)吊装机具（起重机、桅杆、液压系统）的负荷率与稳定性；b)吊索具（钢丝绳、吊带、卸扣、平衡梁）的强度与安全性；c)设备本体及吊耳、裙座等部位的局部应力；d)地基承载力；e)辅助结构（如临时加固、尾排、滑道）的强度与稳定性。4.4.3计算中的安全系数必须符合国家、行业相关标准及规范的要求，并考虑吊装的重要性等级。钢丝绳、吊带等索具的安全系数一般不应小于6（主要吊索）或5（次要或捆绑用索具）。5施工准备5.1技术准备5.1.1资料收集与核查：a)设备技术资料：包括设备图纸、计算书、质量证明文件，明确设备空重、操作重、吊装重、总高、直径、重心位置、吊耳设计详图、材质及特殊保护要求。b)施工现场资料：包括施工区域总平面图、地质勘察报告、地下设施分布图、气象历史资料、周边建（构）筑物及管线情况。c)相关标准规范：收集并熟悉本文件第2章所列及项目特定的规范标准。5.1.2现场勘查：组织相关方对吊装作业区域进行实地勘察，核实场地条件、空间尺寸、道路状况、障碍物分布及地基情况。T/JXEA089—202545.1.3吊装工艺初步选择：根据设备参数、现场条件和资源情况，初步确定主吊方法（单机抬吊、双机抬吊、多机抬吊、液压提升、桅杆吊装等）和溜尾方案。5.2场地与地基准备5.2.1作业区域应平整、坚实，无障碍物，满足吊装机具通行、站位及作业的空间要求。必要时应设置警戒区，实行封闭管理。5.2.2地基处理应根据起重机厂商提供的接地比压或液压提升系统对基础的要求进行设计。a)对于履带起重机，常用处理方法包括铺设路基箱（板）、压实碎石垫层、浇筑钢筋混凝土临时道路等。地基承载力应通过计算或试验验证。b)对于汽车起重机，支腿下方应垫设足够面积和厚度的专用垫板或路基箱。c)对于液压提升系统承力点或桅杆底座，通常需设计独立的钢筋混凝土基础。5.2.3地基处理完成后，应进行检查验收，并形成记录。5.3设备检查与预处理5.3.1设备进场验收：核对设备铭牌、检查外观质量、测量关键尺寸（特别是吊耳间距、裙座螺栓孔间距），确认与图纸相符。5.3.2吊耳检查：检查吊耳的材质证明、焊接质量报告、方位、孔径及内表面光滑度。必要时进行无损检测（如MT、PT）。5.3.3设备加固：对于薄壁设备、内部有易损构件或设备自身强度不足以承受吊装载荷的情况，应进行内部临时支撑加固。加固方案需经设计或原设备制造单位认可。5.3.4设备方位标记：在设备上清晰标识出安装基准线、重心位置（如有）、吊耳编号及就位方向。5.4机具与索具准备5.4.1根据批准的吊装方案，准备相应规格和数量的起重机、液压提升系统、运输车辆、拖运排子、卷扬机、滑轮组等主辅机具。5.4.2所有进入现场的吊装机具必须具备有效的产品合格证、使用说明书、近期检验报告（包括第三方检测报告，如需要）。5.4.3吊索具（钢丝绳、吊带、卸扣、吊钩、平衡梁等）应具有出厂合格证明，并逐件进行外观检查、规格核对和登记编号。严禁使用报废或存在缺陷的索具。5.4.4准备齐全的测量仪器（如全站仪、水准仪、经纬仪、拉力计、角度仪等）和安全防护用品（如安全带、安全绳、警戒带、信号旗、对讲机等）。5.5人员组织与交底5.5.1建立吊装作业组织体系，明确总指挥、吊装工程师、安全工程师、起重指挥、司索工、起重机司机、液压操作工、测量员、监护员等各岗位职责。5.5.2所有参与吊装作业的人员必须持证上岗。起重指挥、司索工、起重机司机等特种作业人员证件应在有效期内。T/JXEA089—202555.5.3在作业前，必须由吊装工程师或技术负责人组织全体参与人员进行详细的技术交底和安全交底。交底内容应包括吊装方案要点、工艺流程、操作要点、风险辨识及控制措施、应急预案、通讯联络方式等，并履行签字手续。6吊装方案设计6.1设计输入与工况分析6.1.1明确设计输入条件：完整准确的设备数据、现场条件约束、可用机具资源、工期要求及安全、质量目标。6.1.2工况分析：识别吊装全过程的各个典型工况，如起吊离地、回转、带载变幅、递送就位、脱钩等，并确定各工况下的设备姿态、吊点受力、机具负荷及空间位置。6.2吊装方法选择6.2.1根据设备特点、场地条件和资源情况，进行技术经济比较，选择安全、可靠、经济的吊装方法。常见方法参见附录A。6.2.2起重机吊装方法选择：a)单主机吊装：适用于吊装载荷在主机能力范围内，且空间允许的情况。b)双机或多机抬吊：适用于单机能力不足时。必须明确主副吊分工，计算负荷分配，并保证动作同c)吊车抬吊递送法：主吊车负责提升设备上部，辅助吊车（溜尾吊车）负责抬送设备尾部，直至设备竖直。6.2.3液压提升系统吊装：适用于重量超大、安装高度高、作业空间受限或要求精确同步的场合。需设计专门的提升塔架或利用已有结构作为承力点。6.2.4桅杆吊装：在缺乏大型起重机或受空间限制时采用。需对桅杆系统、缆风绳、地锚、卷扬机进行系统设计。6.3吊装机具选型与校核6.3.1起重机选型：a)根据设备吊装重量、吊装高度、作业半径（幅度），结合起重机性能表，初选起重机型号。b)核对起重机在不同工况下的额定起重量，确保吊装载荷（考虑动载系数，通常取1.1）不超过额定起重量的75%（对于特大型或关键设备，可提高至80%-85%，但需严格计算并评估风险）。c)校核起重机起重臂长度、角度是否满足吊装高度和空间要求，检查起重臂与设备、障碍物的安全距离（一般不小于1m）。d)对于抬吊工况，需精确计算各台起重机的负荷分配，并确保每台起重机的负荷率均衡且在其允许范围内。6.3.2吊索具设计与选型：T/JXEA089—20256a)吊索长度与角度计算：根据吊点间距、设备尺寸及吊钩位置，计算吊索长度和吊索与垂直方向的夹角。主吊索夹角一般不宜大于60°。b)钢丝绳选型：根据单根吊索最大受力，选择钢丝绳规格。计算安全系数：K=钢丝绳最小破断拉力/单根吊索最大受力≥要求值。c)平衡梁设计：当需要多点吊装或改善受力时采用。需进行强度、刚度及稳定性计算，重点校核横梁跨中弯矩、剪力及吊耳板的局部承压和焊缝强度。d)卸扣、吊钩选型：其额定工作载荷应不小于所承受的计算载荷，且与钢丝绳直径匹配。6.4地基与承载结构设计6.4.1起重机站位区地基设计：根据起重机支腿最大接地比压和地质条件，计算所需的地基承载力，设计路基箱布置方案或混凝土基础尺寸与配筋。6.4.2液压提升系统或桅杆基础设计：根据最大提升力或缆风绳拉力，设计独立基础，计算抗压、抗拔、抗倾覆稳定性。6.4.3地锚设计：用于固定缆风绳、卷扬机。根据拉力大小和土质条件，选择桩式地锚、坑式地锚或混凝土块地锚，并进行抗拔计算。6.4.4临时结构设计：包括设备尾部支撑排、滑移轨道、吊装门架等。需按相关钢结构设计规范进行设计计算。6.5设备本体及吊耳校核6.5.1委托设备设计方或由具备资质的工程师对吊装工况下的设备本体强度、刚度及稳定性进行校核，特别是薄壁塔器的局部失稳、裙座与壳体连接处的应力。6.5.2吊耳强度校核：校核吊耳板的拉伸、剪切、弯曲强度，吊耳孔壁的承压强度，以及吊耳焊缝的强度。校核时应考虑荷载偏心的影响。6.6吊装过程模拟与空间干涉检查6.6.1宜采用三维吊装仿真软件对吊装全过程进行动态模拟。模拟内容应包括起重机动作、设备运动轨迹、吊索及平衡梁状态变化等。6.6.2通过模拟检查设备、起重机臂杆、吊钩组、吊索与周围建筑物、管道、设备基础、框架等是否存在空间干涉。对潜在干涉点进行精确定量分析，并制定避让或保护措施。6.7计算书编制6.7.1吊装方案应附有详细的计算书，内容与格式应符合附录B的要求。6.7.2计算书应由具备相应能力的工程师编制、审核，并作为方案不可分割的一部分。6.8方案主要内容完整的吊装方案（含专项方案）除计算书外，还应包括但不限于以下章节：a)编制依据；b)工程概况与设备参数；T/JXEA089—20257c)施工部署与组织机构；d)吊装工艺设计（方法、流程、示意图、平面布置图、立面图）；e)施工准备要求；f)吊装作业程序与操作要点；g)质量控制措施；h)安全技术措施与危险源控制；i)应急预案；j)劳动力、机具及材料计划；k)进度计划；l)相关附图与附表。7吊装机具与索具7.1起重机7.1.1起重机进场前，应报监理单位审查其制造许可证、产品合格证、监督检验证明、定期检验报告、使用说明书及自检记录等文件。7.1.2起重机应状况良好，安全保护装置（如力矩限制器、高度限位器、幅度指示器、回转锁定等）齐全、灵敏、可靠。7.1.3按照起重机操作规程进行组装、调试。组装完成后，应进行空载和静载试验（根据设备要求确认各机构运行正常。7.1.4起重机站位应严格按方案确定的点位进行，支腿应全伸，并垫设牢靠。履带起重机应检查履带扩展宽度是否符合工况要求。7.1.5多台起重机协同作业时，应选用型号、性能相同或相近的起重机。每台起重机应配备独立的指挥信号，并设总协调人。7.2液压提升系统7.2.1系统组件（液压油缸、泵站、钢绞线、锚具、传感器、控制系统）应有出厂合格证明和型式试验报告。7.2.2系统安装完成后，应进行空载运行试验，检查各油缸伸缩同步性、控制系统响应及传感器精度。7.2.3正式提升前，应进行带载试验，试验载荷一般为额定提升能力的110%~125%，以检验系统整体性能和承载结构的可靠性。7.2.4钢绞线应排列整齐，无交叉、打扭现象。锚具应锁紧可靠。7.3钢丝绳7.3.1吊装用钢丝绳宜选用线接触、面接触类型，如6×36WS+IWR、6×37S+IWR等。其安全系数应符合本文件4.4.3条的规定。T/JXEA089—202587.3.2钢丝绳端部固定应可靠，采用编插法时，编插长度不应小于钢丝绳直径的20倍，且不小于300mm；采用绳夹法时，绳夹数量、间距和方向应符合GB6067.1的规定。7.3.3钢丝绳使用中应避免锐角折弯、受力挤压。与设备棱角接触处必须加衬垫（如半圆护角、木板）。7.3.4钢丝绳应定期检查，出现下列情况之一时应立即报废：a)断丝数达到或超过标准规定值；b)钢丝绳直径磨损量超过公称直径的7%；c)出现笼状畸变、绳股挤出、钢丝挤出、严重扭结、压扁等变形；d)受到异常热力作用，出现颜色变化或强度损失。7.4合成纤维吊装带7.4.1吊装带应有清晰的额定工作载荷（WLL）和颜色标识。应根据吊装方式和角度选择正确的型号。7.4.2吊装带使用时应避免与尖锐边缘接触，必要时应使用护套。不得打结或扭曲使用。7.4.3检查吊装带是否有割伤、磨损、化学侵蚀、高温灼伤、内部损坏（如变硬、变脆）等缺陷，有则报废。7.5卸扣与吊钩7.5.1卸扣应光滑平整，不得有裂纹、锐边和过烧等缺陷。横销应能灵活转动但无松动。7.5.2使用卸扣时，应使受力点位于卸扣本体弯曲部分，禁止横向受力。7.5.3吊钩应有防脱钩装置。检查吊钩危险断面磨损量，超过原尺寸的10%时应报废。出现裂纹、塑性变形应报废。7.6平衡梁7.6.1平衡梁制作应严格按照设计图纸进行，材料应有质量证明文件。主要受力焊缝应进行无损检测。7.6.2平衡梁上应清晰标识吊点位置、额定载荷、制造日期等信息。7.6.3使用前检查平衡梁结构有无变形、裂纹、严重锈蚀，焊缝有无开裂。7.7机具与索具管理7.7.1建立吊装机具与索具台账，实行“一机一档”、“一索一卡”管理，记录其规格型号、编号、检验日期、使用状态、维修记录等。7.7.2现场应设置专门的索具存放区，分类摆放，防止受潮、腐蚀和机械损伤。7.7.3吊装作业前，应由专人负责对所用机具索具进行联合检查，检查合格后方可投入使用。8吊装作业实施与过程控制8.1作业前准备吊装方案已通过审批，并向所有作业人员进行技术交底；吊装机具检查合格，安全装置完好；T/JXEA089—20259天气条件符合要求，风速超过6级时应停止吊装；设置警戒区域，非作业人员不得进入。8.2试吊程序设备吊离地面200mm后暂停，检查吊车支腿、吊索具、设备状态；静置时间不少于5分钟，确认无异常后方可继续起吊；试吊过程中应监测吊车荷载率，不得超过额定载荷的90%。8.3正式吊装过程控制吊装速度应平稳，避免急停急起；溜尾吊车应与主吊车协同操作，保持设备尾部距地面300～500mm；设备就位前应调整好方位，缓慢下落，避免冲击；就位后及时安装地脚螺栓或临时支撑，不得长时间悬停。8.4特殊气候条件下作业雨季应评估地基稳定性，必要时采取排水措施；冬季应注意吊索具脆性变化，避免低温冲击；大风天气应提前获取预报，并制定应急固定措施。9安全监控与应急响