企业年度安全隐患排查清单模板

企业年度安全隐患排查清单模板安全生产是企业发展的生命线，《中华人民共和国安全生产法》明确要求企业落实隐患排查治理主体责任，建立“排查—整改—复查—销号”的闭环管理机制。年度安全隐患排查作为系统性风险防控的关键环节，需覆盖生产全流程、全场景。本清单从多维度梳理核心风险点，为企业提供可落地、可验证的排查依据，助力筑牢安全防线。一、消防安全隐患排查企业火灾事故往往源于细微疏漏的累积，需从设施、通道、管理等层面逐项核验：（一）消防设施有效性灭火器：检查压力值是否在正常区间，筒体是否锈蚀/变形，喷嘴、压把等部件是否完好，药剂是否在有效期内（非水基型灭火器距生产日期超5年需送检，超10年强制报废）。消火栓系统：消防水带是否破损、接口是否渗漏，消火栓箱内水枪、阀门等配件是否齐全，启动消防泵后管网水压是否达标（一般不应低于0.15MPa）。应急照明与疏散指示：断电后是否自动亮起，光照度是否满足疏散要求（疏散走道≥1.0lx，楼梯间≥5.0lx），指示标志是否清晰、无遮挡，安装方向是否与疏散方向一致。（二）消防通道与疏散系统疏散通道：车间、办公楼、仓库等区域的疏散通道是否被货物、设备堵塞，安全出口是否锁闭、设置卷帘门（除常闭防火门外，疏散门应保持开启或易开启状态）。防火分隔：车间与仓库之间的防火隔墙、楼板是否存在开孔未封堵，防火门闭门器、顺序器是否损坏，常闭防火门是否长期敞开。逃生设施：高层厂房/办公楼的逃生缓降器、救生绳是否定期检查，窗户是否被广告牌、防盗网封堵（影响逃生的需设置应急破拆点）。（三）用火用电与易燃易爆管理动火作业：动火审批手续是否完备，作业现场是否清除易燃物、配备灭火器材，氧气瓶与乙炔瓶间距是否≥5米、距动火点≥10米。电气防火：车间临时用电是否使用合格的移动插座，加热设备（如烘箱、电烙铁）周边是否堆放可燃物，仓库是否违规使用碘钨灯、电炉等高温电器。易燃易爆物品：油漆、酒精等危化品是否单独存储在阴凉通风的专用仓库，存储量是否超单日使用量，仓库内是否设置防静电、防爆型灯具。二、电气安全隐患排查电气故障是引发火灾、触电事故的主要诱因，需重点关注线路、设备与配电系统的合规性：（一）电气线路完整性线路敷设：车间老旧线路是否存在绝缘层破损、铜线外露，吊顶内、电缆井的线路是否穿管保护，临时线路是否超期使用（一般不超过3个月）。负荷匹配：生产设备集中区域的配电箱是否标注各回路功率，线路电流是否超过断路器额定值（可通过钳形表测量实际电流），夏季高温时段是否存在过载风险。接地与防雷：电气设备金属外壳是否可靠接地（接地电阻≤4Ω），厂区防雷装置（避雷针、避雷带）是否经年度检测，化工、油库等场所的防静电接地是否有效。（二）用电设备安全性设备状态：电焊机、空压机等大功率设备是否定期维护，插头、插座是否松动、烧蚀，设备运行时是否有异响、过热（表面温度超60℃需停机检查）。防爆设备：涉爆区域（如喷漆房）的电气设备是否为防爆型，防爆标识是否清晰，设备外壳是否存在裂纹、螺丝缺失等损坏。移动设备：叉车、电瓶车的充电区域是否通风良好，充电器是否匹配，充电时是否有人值守（避免过充引发火灾）。（三）配电设施规范性配电箱管理：配电箱门是否关闭、锁具完好，内部接线是否混乱、端子排是否松动，进出线孔洞是否封堵（防止小动物进入），箱内是否张贴“当心触电”警示标识。漏电保护：生产车间、仓库的插座回路是否安装漏电保护器（动作电流≤30mA，动作时间≤0.1s），每月是否测试漏电保护功能。备用电源：柴油发电机是否定期启动测试（每月至少1次，空载运行15分钟），燃油存储是否符合防火要求，切换装置是否能在断电后30秒内启动。三、机械安全隐患排查机械设备的防护缺失或操作不当易导致卷入、挤压等事故，需从“物的状态”与“人的行为”双维度排查：（一）设备防护装置传动系统：皮带轮、齿轮、联轴器等外露传动部件是否安装防护罩，防护罩是否牢固、无变形，检修时的联锁装置（如断电后防护罩打开则设备无法启动）是否有效。冲压设备：冲床、压力机的光电保护装置是否灵敏（用测试棒遮挡时设备应立即停止），双手启动按钮是否同步动作（单手操作无法启动）。起重设备：行车的限位器（上升、行走）是否正常，吊钩防脱棘爪是否完好，钢丝绳是否有断丝、磨损（断丝数超规范需更换）。（二）操作规程与培训操作资质：叉车司机、焊工、特种设备作业人员是否持证上岗，证书是否在有效期内，新员工是否经“三级安全教育”后上岗。作业流程：危险工序（如吊装、登高）是否有书面操作规程，操作步骤是否明确（如“吊装前确认吊点—试吊—缓慢起升”），现场是否有作业指导书。警示标识：设备关键部位（如旋转部位、高温表面）是否张贴警示标识，标识是否清晰、无褪色，维修区域是否设置“禁止合闸”“正在维修”等警示。（三）维护与检修管理保养记录：设备是否建立“一机一档”，包含日常点检表（如设备运行参数、异响检查）、月度保养记录（如润滑油更换、部件紧固）。故障处理：设备故障是否立即停机报修，维修后是否经试运行确认无隐患，故障记录是否详细（含故障现象、维修措施、责任人）。闲置设备：长期停用的设备是否切断电源、拆除易损部件，存放区域是否挂牌标识“闲置设备，禁止操作”。四、特种设备安全隐患排查特种设备（如电梯、压力容器）属高风险设备，需严格遵循法定检验要求：（一）设备检验合规性电梯：是否在检验有效期内（每年1次），检验报告是否存档，轿厢内是否张贴安全使用说明、应急救援电话。压力容器：储气罐、反应釜等是否取得使用登记证，定期检验报告是否合格（一般每3—6年1次，视介质而定），安全阀是否每年校验。起重机械：行车、叉车的检验周期是否合规（起重机械每2年1次，叉车每年1次），检验标识是否张贴在设备显著位置。（二）运行与维护管理运行记录：特种设备是否有每日运行日志（含启动时间、运行状态、故障记录），操作人员是否签字确认。安全附件：安全阀、压力表、液位计是否完好，安全阀是否铅封完好、无泄漏，压力表是否在检定有效期内（每半年1次）。应急处置：电梯困人应急预案是否明确救援流程，压力容器超压、泄漏时是否有现场处置方案，操作人员是否掌握应急操作（如紧急停梯、关闭阀门）。五、作业环境安全隐患排查良好的作业环境是预防事故、保障健康的基础，需关注空间、通风、职业危害等要素：（一）车间布局与通道通道宽度：车间主通道是否≥1.5米，次要通道≥1米，通道内是否划设黄色警示线，是否被货物、设备占用。物料堆放：原材料、半成品、成品是否分区堆放，堆垛高度是否符合要求（如纸箱堆垛≤6米，金属材料≤1.5米），堆垛与墙、柱间距≥0.5米。采光照明：车间照度是否满足操作要求（精细作业区≥300lx，一般作业区≥100lx），灯具是否清洁、无损坏，应急照明是否覆盖关键区域。（二）通风与温湿度控制通风系统：喷漆房、焊接车间的排风系统是否运行正常，风机风量是否达标（可通过风速仪测量），过滤棉是否定期更换（一般每季度1次）。温湿度：高温车间（如铸造、热处理）是否设置降温设施（如风扇、空调），冬季采暖区域是否防止一氧化碳中毒（热水器远离卧室、烟道畅通）。粉尘与有害气体：打磨、切割工序是否配备除尘设备，防毒面具、空气呼吸器的滤毒罐是否在有效期内，职业危害检测报告是否公示（每年至少1次）。（三）职业健康防护防护用品：员工是否正确佩戴防护用品（如焊工戴面罩、打磨工戴护目镜），防护用品是否符合国标（如安全帽GB2811-2019），是否定期更换（如防尘口罩滤棉每周更换）。警示标识：职业危害区域（如噪声≥85dB、粉尘超标）是否张贴警示标识，标识内容是否包含危害种类、防护措施。健康监护：接触职业病危害的员工是否每年体检，体检报告是否存档，疑似职业病患者是否妥善安置（调离原岗位、跟踪观察）。六、危险化学品安全隐患排查危险化学品具有易燃易爆、有毒有害特性，需从“存储—使用—处置”全流程管控：（一）存储管理仓库设置：危化品仓库是否为独立建筑，与周边建筑间距是否符合规范（如甲类仓库距民用建筑≥25米），仓库是否通风、防晒、防雷，地面是否做防渗漏处理（如环氧树脂地坪）。分类存储：化学品是否按“特性分组”存放（如酸与碱分开、氧化剂与还原剂分开），是否设置防泄漏托盘（容量≥最大容器容积的110%），剧毒品是否双人双锁管理。标识管理：仓库内是否张贴“禁止烟火”“当心中毒”等警示标识，每个化学品容器是否标注名称、浓度、危险性（如“乙醇，易燃，闪点12℃”）。（二）使用与操作领用制度：危化品是否实行“双人领用、双人记账”，领用数量是否超当日使用量，剩余化学品是否及时退回仓库。操作规范：涉及危化品的作业（如稀释浓硫酸、配制试剂）是否有操作规程，操作人员是否戴耐酸碱手套、护目镜，作业区域是否设置洗眼器、应急喷淋装置。废弃处置：过期化学品、废液是否分类收集，是否交由有资质的单位处置（需留存转移联单），处置单位资质是否在有效期内。（三）泄漏应急处置应急物资：仓库、使用区域是否配备吸油毡、沙土、中和剂（如酸泄漏用碳酸钠，碱泄漏用硼酸），应急物资是否在保质期内、无破损。处置流程：员工是否掌握泄漏处置流程（如“小量泄漏用沙土覆盖—收集至专用容器；大量泄漏设警戒区—通知应急小组”），是否定期演练（每半年1次）。七、应急管理体系排查完善的应急管理是事故发生时减少损失的关键，需验证预案、演练、物资的有效性：（一）应急预案有效性预案更新：企业综合应急预案、专项预案（如火灾、化学品泄漏）是否每年评审，是否结合工艺变化、法规更新修订，预案是否发放至各部门、班组。职责明确：应急组织机构（指挥长、抢险组、医疗组）职责是否清晰，通讯录是否包含外部救援电话（消防、急救、环保），是否定期更新（每季度核对1次）。桌面推演：是否每半年开展1次桌面推演，检验预案的流程合理性（如火灾报警—疏散—灭火的时间节点是否明确），推演记录是否存档。（二）应急演练与培训实战演练：每年是否至少开展1次实战演练（如火灾疏散、化学品泄漏处置），演练是否包含“盲演”环节（不提前通知，检验真实响应速度）。培训覆盖：新员工入职是否培训应急知识，一线员工是否掌握“三知三会”（知风险、知流程、知措施；会报警、会处置、会逃生），培训记录是否包含考核成绩。外部协同：是否与周边企业、社区建立应急联动机制，是否参与过区域联合演练（如工业园区火灾联防）。（三）应急物资保障物资清单：应急物资（灭火器、急救箱、防化服）是否建立台账，台账包含名称、数量、有效期、存放位置。物资状态：急救箱药品是否过期、器械是否完好，防化服是否有破损，应急发电机燃油是否充足（至少满足8小时运行）。取用便捷：应急物资是否存放在醒目、易取用的位置，是否有“应急物资，禁止挪用”标识，夜间是否有应急照明。八、安全制度与培训管理排查制度与培训是安全管理的“软件”基础，需验证体系的完整性与执行力：（一）安全制度完善性制度覆盖：是否建立安全生产责任制、隐患排查制度、动火作业制度等核心制度，制度是否覆盖所有作业环节（如仓储、后勤、外包作业）。合规性：制度是否符合最新法规（如《工贸企业有限空间作业安全管理与监督暂行规定》），是否经职工代表大会审议，是否向员工公示。修订记录：制度是否有修订记录，修订原因是否包含“法规更新”“事故教训”“工艺变化”等，最新版本是否发放至各岗位。（二）培训体系有效性培训计划：是否制定年度培训计划，包含新员工、转岗员工、特种作业人员的培训内容，计划是否按季度分解、执行率≥90%。培训记录：培训是否有签到表、课件、考核试卷，考核通过率是否≥80%（未通过者需补考），培训档案是否保存3年以上。效果验证：是否通过“现场提问”“实操考核”验证培训效果（如随机抽查员工操作灭火器、佩戴防毒面具），验证结果是否纳入培训改进。（三）外包与承包商管理资质审核：外包施工单位是否具备相应资质（如建筑施工总承包资质），作业人员是否持证，是否签订安全协议（明确双方责任）。现场管理：承包商作业区域是否设置警示围挡，是否指定企业专人监护，作业前是否进行安全交底（交底记录双方签字）。考核评价：是否建立承包商安全考核机制，对多次违规的承包商是否列入“黑名单”，禁止再次合作。排查整改闭环管理隐患排查的核心价值在于“整改”，需建立全流程闭环机制：1.台账建立：将排查出的隐患分类登记，明确隐患描述（如“车间消火栓被货物遮挡”）、整改责任人、整改期限（一般隐患≤7天，重大隐患≤30天）、整改措施（如“清理货物，设置消火栓警示标识”）。2.跟踪督办：安全管理部门每周跟踪整改进度，对超期未整改的隐患，向责任人发送督办函，必要时上报企业主要负责人。3.复查验证：整改完成后，由排查人员或第三方机